Tài liệu Công nghệ khai thác than hầm lò - Vũ Đình Tiến

o sơ đồ thứ hai cần phải chuẩn bị 
vật liệu chèn trên mặt đất và vận chuyển nó vào mỏ, tới máy chèn khí nén bằng 
phương pháp cơ khí thông thường. Trong sơ đồ thứ ba có thể thực hiện vận tải bằng 
khí nén thẳng từ mặt đất tới khu khai thác, không cần phải chuyển tải. 
Hình 55: Sơ đồ công nghệ với TBNS trên mặt đất và máy chèn 
khí nén đặt trong hầm lò: 
1- trạm nén khí; 2- máy cấp liệu; 3- ống thả vật liệu; 4- máy cấp liệu lắc; 5- máy nghiền 
một trục; 6- băng tải; 7- đường ống khí nén chính Ф 250 mm; 8- băng tải bunke; 9- băng 
tải; 10- đường ống khí nén Ф 150 mm; 11- đường ống nước; 12- máy chèn khí nén PZB; 
13- ống dẫn vật liệu Ф 200 mm; 14- ống phân phối vật liệu Ф 200 mm sau lò chợ 
Hình 56: Sơ đồ công nghệ với TBNS và máy chèn 
khí nén đều đặt trên mặt đất: 
1- kho vật liệu chèn; 2- máy cấp liệu; 3- băng tải; 4- máy chèn khí nén; 5- trạm nén khí; 
6- kho nhiên liệu; 7- đường ống khí nén chính; 8- đường ống khí nén Ф 100 mm; 9- 
đường ống khí nén Ф 80 mm; 10- ống phân phối vật liệu Ф 225 mm sau lò chợ 
93
Dưới đây là đặc tính kỹ thuật của máy chèn khí nén kiểu buồng DZM2 và 
kiểu tang trống PZB do SNG chế tạo. 
 DZM2 PZB 
- Năng suất, m3/h . . . . . 
- Khoảng cách tải vật liệu theo 
 đường ống, m . . . . . 
- Đường kính ống dẫn vật liệu, mm 
- áp suất khí lớn nhất đến máy, MPa 
- Kích thước, mm, cao x rộng x dài 
- Khối lượng, t . . . . . . 
- Cỡ hạt của vật liệu, mm . . . 
60 - 120 
90 - 1500 
175 - 200 
0,5 
2060 x 1224 x 2340 
3,7 
đến 80 
200 
90 - 500 
175 - 200 
0,4 
1520 x 1260 x 3080 
4,9 
đến 60 
Vật liệu chèn được đưa vào máy chèn hai buồng (hình 57) qua phễu nhận tải 
1, từ đó qua van 2 được mở theo chu kỳ để vào buồng 3. Sau đó, vật liệu chèn qua 
phễu và van 4 được chuyển xuống buồng 5. Bởi vì 
các van 2 và 4 được liên kết với nhau, chúng được 
mở lần lượt và áp suất không khí ở buồng dưới được 
duy trì ổn định là 0,3-0,4 MPa. Vật liệu chèn được 
đưa đều đặn vào miệng 6 nhờ cơ cấu định lượng 7. 
Các cơ cấu và các van được điều khiển tự động bởi 
cơ cấu phân phối và các xilanh khí nén 8. 
Đường ống để tải vật liệu bằng khí nén được 
lắp ghép từ các đoạn ống thép dài 2-6 m, dày 8-10 
mm. Đường kính ống chọn trong khoảng 2,5-3 lần 
lớn hơn cỡ hạt lớn nhất (150-250 mm). 
Năng suất vận tải bằng khí nén có thể nâng 
cao bằng cách tăng đường kính ống dẫn, song khi 
đó chi phí khí nén cũng gia tăng. Nhìn chung, với năng suất của máy chèn 60-70 
m
3
/h nên dùng ống có đường kính 150 mm; với năng suất là 70-125 m
3
/h - đường 
kính 175 mm; 125-150 m3/h - đường kính 200 mm; lớn hơn 150 m3/h - 225 mm. 
Năng suất của thiết bị chèn khí nén được chọn dựa vào công nghệ và cơ khí 
hoá các công tác lò chợ. 
Khi tiến hành chèn lò trong một ca riêng biệt, năng suất của thiết bị chèn khí 
nén (m3/h) được xác định theo công thức 
Q = 
vlmch
dtvlch
kkT
kznbαγmL
 , m3/h 
trong đó L - chiều dài lò chợ, m; 
 m - chiều dày khấu của vỉa, m; 
 γ - dung trọng của than, t/m3; 
 α - hệ số khấu than (α = 0,420,97); 
 bch - bước chèn, m; 
 n - số dải đá xếp trong lò chợ trong một ngày-đêm; 
 zvl - chi phí vật liệu chèn tính cho 1 t than, m
3/h (zvl = 0,70,85); 
Hình 57: Sơ đồ máy chèn 
khí nén hai buồng 
94
 kdt - hệ số dự trữ năng suất của thiết bị chèn khí nén (đối với máy chèn 
kiểu buồng khi xác định các thông số cho quãng đường vận tải lớn nhất kdt = 1, đối 
với máy kiểu tang trống kdt = 1,11,3); 
 Tch - thời gian dành cho chèn lò trong một ngày-đêm, h; 
 km - hệ số thời gian sử dụng máy của thiết bị chèn; 
 kvl - hệ số chỉ chất lượng của vật liệu chèn (trung bình kvl = 0,8-1). 
Khi kết hợp các công tác khấu và chèn lò, tốc độ xếp chèn phải không nhỏ 
hơn tốc độ khấu của máy liên hợp. Do tốc độ khấu của máy liên hợp bị hạn chế bởi 
độ kháng cắt của than và độ xuất khí mêtan vào không gian lò chợ 
Q = 
vlm
dtchvlmlhk
kkr
kbzkQ60
 , m3/h 
hay là Q = 
vlm
dtmlhchvllcg
kkrq
kkbzαdSv36
 , m3/h 
trong đó Qk - năng suất của máy liên hợp, t/ph; 
 kmlh - hệ số thời gian sử dụng máy liên hợp; 
 r - chiều rộng khấu của máy liên hợp, m; 
 vg - tốc độ gió cho phép theo quy phạm trong lò chợ, m/s; 
 Slc - diện tích tiết diện thông gió của lò chợ, m
2; 
 d - nồng độ mêtan cho phép trong dòng gió thải của lò chợ; 
 q - độ xuất khí mêtan tương đối của lò chợ, m3/t. 
Khi dùng đường ống tháo rời và vì chống gỗ trong lò chợ, thì km = 0,2-0,75; 
khi dùng đường ống tháo rời và vì chống đơn bằng thép - km = 0,2-0,4. 
Phù hợp với năng suất cần thiết đã định của thiết bị chèn và chiều dài vận tải 
vật liệu tối đa, cần phải lựa chọn máy chèn khí nén và vị trí đặt nó. 
Các công tác chèn trong lò chợ được bắt đầu từ việc chuẩn bị khoảng trống 
đã khai thác theo các dải hẹp (1,5-2 m). Ban đầu thiết lập vách ngăn tạm thời và 
tháo bỏ một phần các vì chống. Vì chống gỗ thường không bị tháo bỏ hoàn toàn. 
Dọc lò chợ, đường ống dẫn vật liệu được thiết lập ở khoảng giữa một dải 
chèn. Phần cuối của đường ống ở khoảng cách 3-5 m kể từ khối chèn. Đầu tiên, vật 
liệu chèn được hướng về phía trụ. Theo tiến độ xếp dải chèn, đường ống sẽ được thu 
ngắn dần; các đoạn ống được tháo sẽ được chuyển sang tuyến mới và ráp lại thành 
đường ống mới (hình 58). 
Hình 58: Sơ đồ công nghệ lò chợ khi xếp dải chèn: 
1- máy chèn; 2- băng tải; 3- ống dẫn vật liệu; 4- tuyến ống đang lắp ráp 
95
Nếu trong lò chợ sử dụng vì chống đơn bằng thép, thì trước khi thu hồi, 
chúng cần được thay thế bằng vì chống gỗ. 
Nhằm đảm bảo an toàn lao động và giảm độ nhiễm bụi, không gian lò chợ 
được ngăn cách với khối chèn bằng vách ngăn. Khi đó, thường sử dụng các tấm 
chắn bằng gỗ hay kim loại, có bề mặt có thể xếp lại được. Hiệu quả nhất là vách 
ngăn cao su 1 (hình 59, a) được dịch chuyển nhờ tời 2. Khung của loại vách ngăn 
này được làm từ ống thép đường kính 50 mm và được đặt nghiêng 60
o
 so với trụ của 
vỉa, khung được phủ các tấm cao su. 
Hình 59: Các sơ đồ chèn lò khí nén trong lò chợ 
ở các vỉa dốc đứng, đôi khi có thể sử dụng các đệm không khí 1 làm vách 
ngăn (hình 59, b). áp suất không khí ở trong đệm là 50 kPa. Các đệm được di 
chuyển dần về phía gương cùng với quá trình tháo bỏ các vì chống. Chúng được nối 
với nhau nhờ một sợi xích 2 hoặc một sợi cáp. Những mối nối đệm được chèn bởi 
các miếng cao su 3. 
Để sử dụng các tổ hợp thiết bị cơ khí hoá kết hợp với chèn lò, cần phải tạo ra 
các tuyến ống dẫn vật liệu có thể di chuyển mà không cần tháo dỡ (hình 60). Vật 
liệu được đưa vào dải chèn qua các cửa bên sườn. Như vậy, tạo ra một khối chèn 
chặt sít với khả năng mang tải cao, bởi vì mỗi dải chèn được xếp khá hẹp qua một 
khoảng nhỏ kể từ cửa chất vật liệu tới mặt nghiêng của khối chèn. 
Trên hình 61 mô tả sơ đồ công nghệ khai thác vỉa mỏng, dốc thoải với tổ hợp 
thiết bị cơ khí hoá và chèn lò khí nén. 
a) b) 
96
Hình 60: Các sơ đồ chèn lò khí nén trong lò chợ với tổ hợp 
thiết bị cơ khí hoá ở vỉa dốc nghiêng (a) và dốc đứng (b): 
1- vách ngăn; 2- ống dẫn vật liệu; 3- tấm xà côngxơn; 
4- đế vì chống; 5- máy khấu than 
Qư 
Khi khai thác các vỉa dốc đứng với chèn lò toàn phần, thường thực hiện khai 
thác ngược chiều dốc. Song, như vậy hay gặp nhiều khó khăn khi phải chống giữ 
nóc lò là than, đặc biệt khi tiến gần tới khu vực đã khai thác của tầng kề trên. Vì 
thế, hướng khấu này chỉ được áp dụng khi than có tính ổn định cao. Với các loại 
than kém ổn định, có thể tiến hành khấu than theo từng dải theo phương, các dải 
Hình 61: Sơ đồ công nghệ khai thác 
vỉa mỏng bằng tổ hợp cơ khí hoá và 
chèn lò khí nén: 
1- máy chèn khí nén; 2- ống dẫn vật 
liệu; 3- trạm bơm dầu; 4- đoạn vì 
chống cơ khí hoá; 5- máy liên hợp; 
6- máng cào; 7- đường ống phân phối; 
 8- băng tải 
b) 
a) 
97
được khai thác lần lượt xuôi chiều dốc kết hợp chèn lò tăng cường (hình 62). Mỗi 
dải được khấu bằng máy liên hợp bên dưới vì chống thuỷ lực cơ khí hoá. Theo tiến 
độ khấu than, vì chống được di chuyển theo từng đoạn một và đồng thời thực hiện 
chèn lò tăng cường. 
Hình 62: Khấu than bằng các dải theo phương, 
khai thác các dải xuôi chiều dốc: 
1- máy liên hợp; 2- vì chống cơ khí hoá; 3- máng cào 
Chèn lò khí nén có thể được áp dụng trong những điều kiện địa chất-mỏ khác 
nhau và với những hệ thống khai thác khác nhau. 
Những ưu điểm của chèn lò khí nén là: xếp khối chèn đơn giản, độ chặt sít 
tương đối cao (độ lún 20-30 %), có khả năng xếp chèn sát dưới vách, có điều kiện 
thuận lợi để cơ khí hoá toàn bộ và tự động hoá sản xuất. 
Những khuyết điểm chính của chèn lò khí nén: sinh bụi đáng kể, vốn đầu tư 
cho thiết bị chèn và động lực lớn, chi phí khí nén cao, yêu cầu khắt khe đối với vật 
liệu chèn, ống dẫn vật liệu nhanh mòn hỏng. 
6.6.5. Chèn lò bằng sức nước 
Quy trình chèn lò bằng sức nước bao gồm chuẩn bị vật liệu chèn, trộn nó với 
nước, tải hỗn hợp theo đường ống tới khoảng trống đã khai thác, chuẩn bị khu vực 
chèn, xếp khối chèn, tháo nước, lắng nước và bơm lên mặt đất. 
Để thực hiện các công tác trên cần có tổ hợp chèn lò thuỷ lực (hình 63). 
Vật liệu chèn từ bunke 1 được đưa vào máng 2 của buồng trộn, ở đây nó 
được hoà vào dòng nước từ súng phun nước 3. Hỗn hợp được tạo ra chảy vào phễu 
nhận và vào ống dẫn hỗn hợp 4, rồi theo nó được chuyển tới khu vực cần chèn. 
Trong khoảng trống đã khai thác, hỗn hợp được giải phóng và các phần tử rắn sẽ tạo 
nên khối chèn 5, còn nước sẽ theo ống thoát 6 (hoặc rãnh nước) được đưa về hầm 
lắng nước 7. Từ đây, nước được các bơm 8 đẩy theo đường ống 9, quay về buồng 
trộn để tái sử dụng hoặc vào bể nước 10 trên mặt đất. Khi cần thiết, nước từ bể này 
được bơm 11 cấp vào buồng trộn. Sự hao hụt nước cần được bổ xung thường xuyên 
từ các nguồn khác. Đường ống dẫn hỗn hợp bao gồm hai phần thẳng đứng và nằm 
ngang. Phần thẳng đứng của nó tạo ra áp lực để tải vật liệu theo phương nằm ngang 
với tốc độ cần thiết. Trong thực tế, tốc độ chuyển dịch của hỗn hợp trong ống có 
98
đường kính 150 mm được chọn là 2,5-3,5 m/s đối với vật liệu hạt nhỏ và 3,5-4 m/s 
đối với vật liệu dạng cục. Sự chuyển vận của hỗn hợp nhờ tự trọng có thể được duy 
trì khi tỷ số giữa phần thẳng đứng và phần nằm ngang từ 1:4 đến 1:14. Nếu tỷ số 
này từ 1: 0,6 đến 1:2 thì có thể tạo ra tốc độ chảy quá lớn của hỗn hợp. 
Có thể chia các tổ hợp chèn thuỷ lực thành hai loại: 
- với áp suất được tạo ra bởi độ chênh cao trắc địa giữa đầu và cuối ống dẫn 
hỗn hợp, không sử dụng nguồn năng lượng bên ngoài; 
- với áp suất được tạo ra bởi thiết bị chuyên dùng, máy cấp liệu hoặc bơm 
hỗn hợp. 
Hiệu quả của chèn thuỷ lực phụ thuộc rất nhiều vào thành phần cỡ hạt và độ 
đặc của hỗn hợp. Vì vậy, hỗn hợp cần phải đáp ứng những yêu cầu chặt chẽ. 
Tỷ lệ của thành phần rắn trong hỗn hợp đối với nước (R:N) khi sử dụng cát 
phải là từ 1:1 đến 1:1,5. Khi sử dụng vật liệu có độ cục lớn hơn, tỷ số R:N tăng rất 
nhanh và có thể đạt tới 1:6. 
Việc vận chuyển vật liệu chèn bằng sức nước đòi hỏi chi phí nhiều nước, 
nhất là khi độ cục của nó lớn. Lượng nước này khi được đưa vào khu khai thác 
thường làm phức tạp và gây khó khăn cho việc khấu than. 
Vì vậy, khi khai thác các vỉa dốc đứng và nghiêng-đứng, những nơi có điều 
kiện chèn lấp khoảng trống đã khai thác bằng tự chảy, nên làm khô hỗn hợp trước 
khi thực hiện chèn lò. 
Một chỉ tiêu quan trọng của khối đá chèn là hệ số thấm, được xác định bằng 
lượng nước (cm3) đi qua một đơn vị diện tích của khối chèn (cm2) trong một đơn vị 
thời gian (s). 
Hệ số thấm của một số vật liệu chèn như sau: 
 - cát . . . . . . . . . . . . . 0,0068-0,04 
 - sét kết . . . . . . . . . . . 0,14 
 - đá từ các bãi thải . . . . . . . 0,19 
 - các cục đá tròn cạnh cỡ 50 mm . . 15,0 
 - các cục đá sắc cạnh . . . . . . 19,0 
Hình 63: Sơ đồ nguyên lý 
của tổ hợp chèn thuỷ lực 
99
Chèn lò thuỷ lực có thể được áp dụng trong các lò chợ trang bị vì chống đơn 
hay vì chống cơ khí hoá. 
Các công tác chèn trong lò chợ dùng vì chống đơn bao gồm hai công đoạn 
chính: chuẩn bị khoang chèn, xếp chèn và tháo khô khối chèn. Chuẩn bị khoang 
chèn tức là dựng các vách ngăn và thiết lập các rãnh thoát nước. 
Các vách ngăn thường được làm bằng gỗ, vải, lưới kim loại ... Chúng cũng có 
thể được di chuyển. Các kích thước cần thiết của vách ngăn được chọn theo độ lớn 
của khoang chèn và áp lực có thể tác động lên nó. Vách ngăn bao gồm các cột 1, 
hai lớp cọc ván 2, các hàng dây thép và vải bạt căng theo chúng (hình 64). 
Hình 64: Kết cấu của vách ngăn 
Khoảng trống cần chèn được ngăn từ phía gương lò và từ phía lò cắt. ở vách 
ngăn cần thiết lập các cửa tháo nước và từ đây đến hầm lắng nước phải làm máng 
nước bằng gỗ 3. 
Chiều rộng của khoang chèn (bước chèn) được xác định bởi điều kiện dạng 
nằm của vỉa, tính chất của đá vách và loại vật liệu chèn, thường từ 3 đến 8 m. 
Việc xếp chèn có thể thực hiện theo cách trực diện (hình 65, a) hay từ dưới 
lên trên (hình 65, b). Khi xếp chèn trực diện, ống dẫn vật liệu có đường kính 185-
200 mm được treo dọc lò chợ dựa vào các cột chống, về phía vách của vỉa. Qua mỗi 
khoảng 10 m, có các nhánh ống hướng về phía khoang chèn. Cách xếp chèn từ dưới 
lên trên thường áp dụng khi vách yếu và bước chèn nhỏ. 
Để đánh giá chất lượng chèn lò, có thể dùng hệ số lấp đầy khoảng trống. Đó 
là tỷ số giữa thể tích vật liệu chèn ở trạng thái rời rạc và thể tích khoảng trống cần 
chèn. Khi chèn lò bằng cát, giá trị lớn nhất của hệ số lấp đầy có thể đạt 0,95, trung 
bình nó là 0,85-0,9. 
Một đặc điểm của công nghệ chèn lò thuỷ lực là cần phải thực hiện các công 
đoạn phụ về lắng nước và tháo nước. 
Phụ thuộc vào hệ thống khai thác, công nghệ khấu than, loại vật liệu chèn và 
hàng loạt các yếu tố khác, có thể dùng nhiều phương pháp lắng nước và thoát nước 
khác nhau. Trong đó, hỗn hợp chèn có thể được làm khô sơ bộ trước khi xếp chèn 
hoặc không cần làm khô. Trong trường hợp đầu, nhờ thiết bị tách nước chuyên 
dùng, 85-95 % nước sẽ đi qua thùng chứa, được lọc sạch và theo ống dẫn chuyển về 
bể gom để được sử dụng lại. 
Khi xếp chèn bằng hỗn hợp, nước được tháo tự nhiên qua các kẽ hở của khối 
chèn và vách ngăn, chảy xuống mức vận tải và sau đó tự chảy theo các đường lò để 
vào hầm gom nước chung của mỏ ở khu vực sân giếng. Lúc này, việc làm lắng và 
thoát nước trở nên khá phức tạp, bởi vì nước chảy ra từ khối chèn trong khu vực 
100
rộng lớn, thường mang theo một lượng bùn lớn và không có đủ áp lực cần thiết để 
có thể tải nó theo đường ống. 
Tuy nhiên, trong mọi trường hợp đều có thể thực hiện lắng và thoát nước 
hiệu quả. 
Để làm lắng nước thường sử dụng các bể lắng. Chúng có thể được đặt trên 
mặt đất hay trong hầm lò, cố định hoặc tạm thời. Phổ biến nhất là lò dọc vỉa gom 
nước, được đào ở khoảng 3-4 m thấp hơn lò dọc vỉa vận tải. Diện tích tiết diện của 
lò dọc vỉa gom nước thường là 6-7 m2, tốc độ chảy của nước ở đó không được vượt 
quá 0,85 m/s. Các bể lắng được nạo vét, làm sạch định kỳ bằng máy bơm bùn hoặc 
máy xúc bốc. 
Các nhân tố cấu thành chi phí chèn thuỷ lực chủ yếu là chi phí khai thác và 
chuẩn bị vật liệu chèn, vận tải vật liệu, khấu hao thiết bị chèn và chi phí về thoát 
nước. 
Năng suất của các tổ hợp chèn thuỷ lực là từ 40 đến 200 m3/h và lớn hơn khi 
chi phí nước là 1,5-2,5 m3 cho 1 m3 cát hoặc đá nghiền. 
b) 
a) 
Hình 65: 
Các sơ đồ xép chèn 
trong lò chợ ở vỉa 
dốc thoải 
101
Độ chặt sít của khối chèn phụ thuộc vào loại vật liệu chèn, thành phần cỡ hạt 
của nó, độ lỗ hổng và cấu trúc của đá. Độ lún tối đa đặc trưng cho đá nghiền, còn 
tối thiểu - cho cát. 
Độ bền của khối chèn thường từ 0,5 đến 10,0 MPa. 
Ưu điểm của chèn lò bằng sức nước: mức độ cơ khí hoá cao, khối lượng lao 
động khi chèn lò nhỏ, thiết bị chèn đơn giản, năng suất của tổ hợp chèn cao, độ lún 
của khối chèn thấp. 
Khuyết điểm của chèn lò sức nước là cần đưa vào mỏ một khối lượng nước 
lớn, gây ẩm không khí mỏ và làm bẩn các đường lò do các cỡ hạt mịn của vật liệu 
chèn. Để lắng nước cần phải xây dựng thêm các công trình hầm lò, còn để thoát 
nước cần có thiết bị bơm. 
Ngoài ra, phương pháp chèn lò này không có khả năng kết hợp đồng thời 
việc xếp chèn và việc khấu than trong lò chợ, làm giảm sản lượng khai thác của lò 
chợ. 
6.6.6. Lựa chọn phương pháp chèn lò 
Khi lựa chọn phương pháp chèn lò, độ chặt của khối chèn có ý nghĩa rất 
quan trọng, nó được đặc trưng bởi độ lún (%). Các phương pháp chèn lò khác nhau 
có các độ lún sau đây: 
 - chèn lò bằng sức nước . . . . . . . . . . . . 10 - 15 
 - chèn lò bằng khí nén . . . . . . . . . . . . 10 - 20 
 - chèn lò bằng cơ khí (dùng máy ném đá) . . . . . 25 - 30 
 - chèn lò bằng tự chảy ở các vỉa dốc đứng: 
 với đá hạt nhỏ . . . . . . . . . . . . 20 - 25 
 với đá hạt lớn . . . . . . . . . . . . 25 - 40 
Như vậy, theo độ chặt của khối chèn thì đứng đầu là phương pháp chèn lò 
bằng sức nước và đứng cuối là chèn lò tự chảy. 
Nếu xét về yêu cầu đối với thành phần cỡ hạt của vật liệu chèn, thì chèn lò tự 
chảy và chèn bằng máy cào là thuận lợi hơn cả. Kích thước của các cục đá khi chèn 
tự chảy chỉ bị giới hạn bởi việc chất tải lên các xe goòng và băng máng, cũng như 
sự va đập vào vách ngăn khi chúng trượt vào khoang chèn. Khi chèn lò bằng cơ khí, 
yêu cầu về độ cục của đá khắt khe hơn, cũng như về hàm lượng của tạp chất sét. ở 
các phương pháp chèn lò khí nén và thuỷ lực, yêu cầu đối với vật liệu chèn là cao 
nhất. 
Năng suất của các phương pháp chèn tự chảy, khí nén và thuỷ lực phụ thuộc 
vào năng lực của các phương tiện vận tải. 
Đa năng hơn cả là phương pháp chèn khí nén, vì nó có thể được áp dụng 
trong các hệ thống khai thác bất kỳ ở những điều kiện khác nhau. 
Xét về vận tải vật liệu chèn, thì hai phương pháp khí nén và thuỷ lực tỏ ra ưu 
việt hơn cả. 
Theo chi phí đầu tư cơ bản, chèn lò tự chảy là kinh tế nhất, sau đó là chèn 
bằng cơ khí. Chi phí đầu tư khi chèn thuỷ lực gia tăng chủ yếu do phải chi phí nhiều 
cho việc thoát nước, còn khi chèn khí nén - phải đầu tư nhiều cho thiết bị nén khí. 
102
Về tiêu hao năng lượng, ít nhất là phương pháp tự chảy, rồi đến chèn cơ khí. 
Tiêu hao năng lượng lớn nhất thuộc về chèn khí nén: cho 1 m3 vật liệu chèn cần có 
khoảng 10-15 kW-h. 
Khi chèn lò bằng khí nén, độ hao mòn cơ học của thiết bị là lớn nhất. 
Về điều kiện vi khí hậu trong hầm lò (sự nhiễm bụi, độ ẩm) tốt nhất là chèn 
lò tự chảy, xấu nhất là chèn khí nén. 
Khối lượng lao động của công tác chèn nhỏ nhất thuộc về chèn thuỷ lực và 
khí nén. 
Sự lựa chọn phương pháp chèn còn phụ thuộc nhiều vào loại các công trình, 
các vỉa than hay các lớp nằm trên. Nếu cần có một khối chèn chặt sít, thì phải sử 
dụng chèn thuỷ lực hoặc khí nén. 
Tóm lại, khi lựa chọn phương pháp chèn lò cần phải tính đến tất cả các yếu 
tố, dựa trên cơ sở phân tích kinh tế-kỹ thuật kỹ càng. 
Chương 7 : các công đoạn cuối của chu kỳ lò chợ 
7.1. Đặc điểm của các công đoạn cuối 
Khi khấu than theo từng dải dọc lò chợ, sau mỗi dải khấu cần phải chuẩn bị 
thiết bị để khấu dải than tiếp theo. Các công đoạn liên quan đến chuẩn bị thiết bị để 
khấu dải than tiếp theo và di chuyển chúng về phía gương lò được gọi là các công 
đoạn cuối. 
Khi khấu than bằng máy liên hợp, các công đoạn cuối trong lò chợ cần phải 
đảm bảo khấu được đoạn cuối cùng I của dải cũ (hình 66) và đoạn II của dải mới để 
bố trí bộ phận công tác của máy liên hợp. 
Hình 66: Sơ đồ phần cuối của lò chợ 
Các công đoạn cuối đặc trưng là: chuẩn bị buồng khấu (khám), dựng vì 
chống tăng cường ở đầu lò chợ giáp với lò chuẩn bị, di chuyển bộ truyền động của 
máng cào, tháo và lắp các chân cột chống của lò chuẩn bị, xếp cũi và v.v... 
Thành phần và khối lượng của các công đoạn cuối rất khác nhau, phụ thuộc 
vào công nghệ khấu than, sơ đồ khấu, hình dạng và kích thước tiết diện lò chuẩn bị 
giáp với lò chợ, kết cấu vì chống của chúng và v.v... 
Các công đoạn ở phần cuối lò chợ được thực hiện trong vùng ảnh hưởng 
tương hỗ của hai đường lò - lò chợ và lò chuẩn bị. Trong đó, lò chợ gây ảnh hưởng 
rất lớn đến sự ổn định của lò chuẩn bị và buộc phải thực hiện các công tác về chống