Bài giảng Công nghệ chế tạo máy - Chương 1: Những khái niệm cơ bản - Trương Đức Phức

u, dụng cụ, khuôn mẫu, 
nhiên liệu, sản phẩm) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
II. Thành phần SX của nhà máy CTM (2) 
• Các trạm cung cấp năng lượng (điện, nhiệt, 
khí nén, trạm cung cấp nước) 
• Các cơ cấu vận chuyển (xe nâng hạ, cần cẩu, 
đường ray vận chuyển trong nội bộ nhà máy) 
• Các thiết bị vệ sinh-kỹ thuật (t/b sưởi ấm, 
thông gió, đường ống cấp nước, hệ thống 
cống rãnh) 
• Các bộ phận chung của nhà máy (phòng CN, 
phòng TK, đo lường, các văn phòng, nhà ăn, 
trạm xá, hệ thống thông tin liên lạc) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
III. Thành phần của qui trình công nghệ 
• 1. Nguyên công 
• 2. Gá 
• 3. Vị trí 
• 4. Bước 
• 5. Đường chuyển dao 
• 6. Động tác 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Nguyên công 
• Là một phần QTCN được hoàn thành liên tục tại một chỗ làm 
việc do một hay nhóm công nhân thực hiện để g/c một hoặc một 
số chi tiết cùng lúc. Nếu không có công nhân phục vụ thì gọi là 
n/c TĐH. Ví dụ, kẹp A để g/c B & C, sau đó quay đầu kẹp C để 
g/c A thì ta có 1 n/c. Nhưng nếu kẹp A để g/c cả loạt chi tiết rồi 
quay đầu g/c cả loạt thi ta có 2 n/c. Hoặc kẹp A để g/c B,C trên 
một máy rồi chuyển sang máy khác để g/c A thì ta có 2 n/c. Tiện 
đường kính ngoài và phay rãnh then là 2 n/c 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Gá 
• Là một phần của QTCN được hoàn thành trong một 
lần gá đặt một hoặc nhiều chi tiết cùng lúc. Ví dụ, tiện 
đầu B,C rồi quay đầu để tiện đầu A là 2 lần gá đặt 
• Một n/c có thể có một hoặc nhiều lần gá đặt 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Vị trí (1) 
• Vị trí là một phần của n/c được xác định bởi một vị trí 
tương quan giữa chi tiết và máy hoặc giữa chi tiết và 
đồ gá. Ví dụ, tiện B,C rồi quay đầu tiện A là 2 vị trí 
khác nhau 
• Một n/c có thể có một hoặc nhiều vị trí 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Vị trí (2) 
• Chi tiết được gá trên đồ gá quay có 4 vị trí 
khác nhau 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Bước 
• Là một phần của n/c để g/c một bề mặt (hoặc nhiều 
bề mặt) bằng một dao hoặc nhiều dao với chế độ cắt 
không thay đổi. Nếu thay đổi bề mặt g/c hoặc chế độ 
cắt ta sẽ chuyển sang bước khác. Ví dụ, tiện 3 đoạn 
A,B,C là 3 bước (khi dùng một dao), tiện 4 mặt đầu 
D,E,F,G là 4 bước. Sau khi tiện, thay chế độ cắt ta sẽ 
có bước khác 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
5. Đường chuyển dao 
• Là một phần của bước để hớt đi một lượng kim loại 
có cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao 
• Ví dụ: để tiện các đoạn A,B,C ta phải dùng một dao 
với cùng chế độ cắt để cắt nhiều lần, mỗi lần cắt là 
một đường chuyển dao 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
6. Động tác 
• Động tác là hành động của người công nhân 
để ĐK máy khi g/c hoặc khi lắp ráp 
• Ví dụ: bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ động, thay 
đổi chế độ cắtCòn đối với lắp táp thì lấy chi 
tiết, lau sạch chi tiết, bôi mỡ lên chi tiết, cầm 
clê, siết đai ốc 
• Việc phân chia thành động tác rất cần thiết để 
định mức thời gian g/c và lắp ráp, đồng thời 
để nghiên cứu năng suất lao động và tự động 
hóa nguyên công 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
IV. Sản lượng & sản lượng hàng năm 
• Sản lượng là số lượng máy, chi tiết hoặc phôi 
được chế tạo ra trong một đơn vị thời gian 
• Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác 
định theo công thức: 
− N = N1.m (1 + β/100) 
− Ở đây: N – số chi tiết được SX trong một năm 
− N1 – số sản phẩm (số máy) trong một năm 
− m - số chi tiết trong một sản phẩm (một máy) 
− β – số chi tiết được chế tạo dự phòng (5%) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
V. Các dạng sản xuất 
• 1. Sản xuất đơn chiếc 
• 2. Sản xuất hàng loạt 
• 3. Sản xuất hàng khối 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sản xuất đơn chiếc (1) 
• Là SX có số lượng SP hàng năm rất ít (một đến vài 
chục chiếc), SP không ổn định do chủng loại nhiều, 
chu kỳ chế tạo lại không xác định được. Đặc điểm: 
− Tại một chỗ làm việc g/c nhiều loại chi tiết khác 
nhau 
− G/c và lắp ráp thực hiện theo tiến trình CN 
− Sử dụng TB và DC vạn năng. Máy được bố trí 
theo từng loại 
− Sử dụng đồ gá, dụng cụ đo vạn năng 
− Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sản xuất đơn chiếc (2) 
− Công nhân có trình độ tay nghề cao 
− Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao 
• Ví dụ: dạng SX đơn chiếc là chế tạo các máy 
hạng nặng, các SP chế thử hoặc chế tạo theo 
đơn đặt hàng 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Sản xuất hàng loạt (1) 
• Là dạng SX có SP hàng năm không quá ít, SP 
được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác 
định. Đặc điểm: 
− Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số 
n/c có chu kỳ lặp lại ổn định 
− Sử dụng các máy vạn năng và c/d 
− Các máy được bố trí theo dây chuyền CN 
− Sử dụng nhiều d/c và đ/g chuyên dùng 
− Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn 
− Công nhân có trình độ trung bình 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Sản xuất hàng loạt (2) 
• Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định của 
SP, người ta chia SX HL ra: 
− SX HL nhỏ (gần với SX ĐC) 
− SX HL vừa 
− SX HL lớn (gần với SX hàng khối) 
• Ví dụ SX HL: chế tạo máy công cụ, máy nông 
nghiệp 
• Trong SX HL vừa có thể tổ chức theo dây 
chuyền SX linh hoạt (sau một thời gian có thể 
g/c loạt chi tiết mới) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Sản xuất hàng khối (1) 
• Là dạng SX có sản lượng rất lớn, SP ổn định 
lâu dài (1-5 năm). Đặc điểm: 
− Tại một chỗ làm việc thực hiện một n/c nào đó 
− Các máy được bố trí theo dây chuyền chặt chẽ 
− Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy 
chuyên dùng, đường dây tự động 
− G/c và lắp ráp được thực hiện theo dây 
chuyền 
− Sử dụng đ/g, dụng cụ đo chuyên dùng 
− Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Sản xuất hàng khối (2) 
− Năng suất lao động cao, giá thành SP hạ 
− Công nhân có trình độ tay nghề không cao 
nhưng thợ điều chỉnh máy lại có trình độ tay 
nghề cao 
• Ví dụ SX h/khối: chế tạo Ô tô, máy kéo, vòng 
bi, bánh răng, ốc vít, các thiết bị đo lường 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VI. Nhịp sản xuất (1) 
• Trong SX HL lớn và HK thường sử sụng PP 
SX dây chuyền (cả g/c cơ và lắp ráp). Theo 
PP này thì các máy được bố trí theo thứ tự 
các n/c. Số máy (số vị trí) và năng suất của 
máy phải tính toán sao cho đồng bộ (không bị 
đình đốn giữa các n/c) 
• Muốn dây chuyền SX đồng bộ phải tuân theo 
nhịp SX 
• Nhịp SX là thời gian lặp lại chu kỳ gia công 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VI. Nhịp sản xuất (2) 
• Công thức tính nhịp sản xuất t: 
 t = F/q 
 F-thời gan làm việc theo ca, tháng, năm (ph) 
q – số lượng SP hoặc chi tiết được chế tạo ra trong 
thời gian F 
• Ví dụ, một ca làm việc: 8x60 ph= 480 phút, g/c 
được 60 chi tiết, vậy nhịp t sẽ là: 
 t = 480/60 =8 phút hoặc là bội số của 8 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VII. Xác định dạng sản xuất 


Khi có sản lượng hàng năm N, ta xác đinh khối lượng của 
chi tiết Q: Q = V.α Ở đây: V là thể tích của chi tiết (dm3 ), α 
là khối lượng riêng (thép α là 7,852kg/dm3, gang là 7,2 
kg/dm3, nhôm là 2,7 kg/dm3 và đồng là 8,72 kg/dm3. Khi có 
N & Q ta dùng bảng sau để xác định dạng sản xuất 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VIII. Tập trung và phân tán nguyên công 
• 1. Phương pháp tập trung nguyên công 
• 2. Phương pháp phân tán nguyên công 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. P/pháp tập trung nguyên công (1) 
• Tập trung nguyên công là bố trí nhiều bước 
CN vào một n/c và thực hiện trên một máy 
• Thường TT nguyên công được thực hiện đối 
với các bước CN gần giống nhau như khoan, 
khoét, doa, cắt ren hoặc tiện ngoài, tiện trong 
• PP tập trung nguyên công ứng dụng cho các 
chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt g/c 
• Để áp dụng PP này phải dùng nhiều máy tổ 
hợp, máy nhiều trục chính (g/c được tiến hành 
tuần tự trên từng trục chính và đồng thời trên 
nhiều vị trí khác nhau) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. PP tập trung nguyên công (2) 
• Trong trường hợp này thời gian g/c chi tiết bằng 
thời gian g/c trên một trục chính 
• Năng suất g/c tăng nhờ g/c song song và sự trùng 
hợp của thời gian máy 
• T/gian phụ bằng T/gian quay bàn máy đi một vị trí 
• PP còn dùng các máy nhiều dao để g/c chi tiết 
• PP tập trung nguyên công cho phép nâng cao hệ 
số sử dụng mặt bằng sản xuất 
• Nhược điểm của PP: điều chỉnh máy phức tạp 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. PP phân tán nguyên công 
• PP phân tán n/c: chia QTCN ra nhiều n/c nhỏ, 
mỗi n/c được thực hiện trên một máy 
• Sử dụng các máy thông thường, các dụng cụ 
tiêu chuẩn và trang bị CN đơn giản 
• PP có tính linh hoạt cao (chuyển đổi đối tượng 
gia công rất nhanh chóng) 
• Hiện nay, trong CTM thường áp dụng PP TT 
n/c trên cơ sở TĐH SX 
• PP PT n/c chỉ áp dụng ở qui mô SX lớn nếu 
trình độ SX kém nhìn từ góc độ kỹ thuật SX 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
Chương 2. Chất lượng bề mặt gia công 
I. Khái niệm 
• Chất lượng bề mặt g/c được đánh giá bằng 2 
yếu tố đặc trưng: 
− Tính chất cơ lý của lớp kim loại bề mặt (mức 
độ biến cứng, chiều sâu biến cứng và ứng 
suất dư) 
− Độ nhám bề mặt 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
II. Các dạng bề mặt gia công 
1- độ sóng và độ nhám 
2- độ sóng và nhám vừa 
phải 
3,4- bề mặt phẳng và độ 
nhám thấp 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
III. Độ nhám dọc và độ nhám ngang 
 a) Độ nhám dọc 
 b) Độ nhám ngang 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
IV. Các yếu tố ảnh hưởng CL bề mặt 
• Tính chất của vật liệu gia công 
• PP gia công (tiện, bào, phay, mài) 
• Chế độ cắt (S,V,t) 
• Độ cứng vững của hệ thống công nghệ 
• Thông số hình học của dao 
• Dung dịch trơn nguội 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
V. Độ nhám bề mặt (1) 
• Độ nhám bề mặt (độ nhấp nhô tế vi) là tập hợp tất cả 
những bề lồi, lõm với bước cực nhỏ 
• Để đánh giá độ nhám ta vẽ đường trung bình. Đường 
trung bình được vẽ sao cho tổng diện tích (phần gạch 
đứng) từ hai phía bằng nhau 
• Chiều dài chuẩn l là chiều dài dùng để đánh giá các 
thông số của độ nhám 
• Ra – sai lệch bình phương trung bình cộng của các 
giá trị chiều cao h tính từ đường trung bình trong 
phạm vi chiều dài chuẩn l 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
V. Độ nhám bề mặt (2) 
• Ra được xác định: 
 l- chiều dài chuẩn, h- tung độ profin đo được từ đường 
trung bình 
• Rz được xác định theo công thức: 
 [(H1+H3+H5+H7+H9) - (H2+H4+H6+H8+H10)]/5 
• Sm- bước nhấp nhô theo đường trung bình (giá trị 
trung bình cộng của các bước nhấp nhô) 
• S – bước nhấp nhô theo đỉnh (giá trị trung bình cộng 
của các bước nhấp nhô theo đỉnh) 
n
l i
1
a
0
h
1
R hdl
l n
 


TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
V. Độ nhám bề mặt (3) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VI. Đường cong của phần vật liệu 
Chiều dài của phần vật liệu ở vị trí nào đó là tổng chiều 
dài của phần kim loại đi qua các điểm của độ nhám 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VII. Cấp độ nhám (1) 
• Tiêu chuẩn nhà nước qui định: độ nhám chia 
ra 14 cấp. Cấp 1 có độ nhám cao nhất, cấp 14 
có độ nhám thấp nhất 
• Trị số Ra được cho khi yêu cầu độ nhám bề 
mặt từ cấp 6 đến cấp 12 
• Trị số RZ được ghi trên bản vẽ nếu yêu cầu độ 
nhám trong phạm vi từ cấp 1 đến cấp 5 hoặc 
cấp 13 và 14 (RZ = 0,08~0,05 m) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VII.Cấp độ nhám (2) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VIII. Ả/hưởng của đ/nhám đến TCSD của c/tiết 
• Độ nhám có ảnh hưởng đến: 
1. Độ mòn U của chi tiết 
2. Quá trình ăn mòn hóa học trên bề mặt 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Ả/hưởng của Ra đến đ/mòn U của chi tiết (1) 
Ma sát và mòn của chi tiết máy 
phụ thuộc và chiều cao và hình 
dáng của độ nhám bề mặt và 
phương của vết g/c 
Các điểm 01 và 02 ứng với độ 
mòn ban đầu nhỏ nhất của các 
bề mặt tiếp xúc 
Ta thấy: trong điều kiện làm việc 
nặng đường cong 2 dịch chuyển 
về phía trên và bên phải ứng với 
độ nhám tối ưu (02) 
Đường cong 1: điều kiện làm 
việc nhẹ 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Ả/hưởng của Ra đến đ/mòn U của chi tiết (2) 
• Độ mòn ban đầu có thể san phẳng 70% chiều 
cao độ nhám 
• Độ nhám được chọn trên cơ sở dung sai δ: 
Khi đường kính lắp ghép >50mm: 
 RZ = (0,1~0,15) δ 
Khi đường kính lắp ghép trong khoảng 18~50mm:
 RZ = (0,15~0,2) δ 
Khi đường kính lắp ghép <18mm: 
 RZ = (0,2~0,25) δ 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Quá trình ăn mòn hóa học trên b/mặt 
• Độ nhám ảnh hưởng lớn đến tính chống ăn mòn hóa 
học của bề mặt chi tiết 
• Các chỗ lõm chứa các tạp chất như axit, muốiCác 
tạp chất ăn mòn bề mặt theo sườn dốc của nhấp nhô 
và tạo thành nhấp nhô mới. Như vậy, bề mặt có độ 
nhám càng cao thì quá trình ăn mòn càng nhanh 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
X. Ả/hưởng của biến cứng đến TCSD 
• Bề mặt biến cứng tăng độ bền mỏi của chi tiết 
lên khoảng 20%, tăng độ chống mòn lên 2~3 
lần (hạn chế khả năng gây ra các vết nứt phá 
hỏng chi tiết) 
• Bề mặt quá cứng làm giảm độ bền mỏi của 
chi tiết 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XI. Ả/hưởng của ứng suất dư đến TCSD 
• Ứng suất dư nén trên bề mặt tăng độ bền mỏi 
của chi tiết, còn ứng suất kéo giảm độ bền 
mỏi của chi tiết 
• Ví dụ: bề mặt chi tiết thép có ứng suất dư nén 
tăng độ bền mỏi lên 50% và có ứng suất dư 
kéo sẽ giảm độ bền mỏi 30% 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XII. Các y/tố ả/hưởng đến đ/nhám b/mặt 
• 1. Thông số hình học của dao 
• 2. Ảnh hưởng của tốc độ cắt 
• 3. Ảnh hưởng của lượng chạy dao 
• 4. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt 
• 5. Ảnh hưởng của vật liệu gia công 
• 6. Ảnh hưởng của rung động 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Thông số hình học của dao 
a) và b): S1>S2 ta có RZ trên hình 
b nhỏ hơn RZ trên hình a 
c) và d): hình dáng độ nhám thay 
đổi theo bán kính mũi dao 
e) bán kính mũi dao r2 tăng sẽ làm 
giảm độ nhám bề mặt 
g) các góc chính φ và góc phụ φ1 
có ảnh hưởng đến độ nhám 
Thông số hình học của dao ảnh 
hưởng đến độ nhám 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Ảnh hưởng của tốc độ cắt 
• Khi V nhỏ, biến dạng ít, nhiệt cắt không cao, do đó RZ thấp. Nếu 
V tăng gần 20m/ph thì nhiệt cắt tăng lên hàng nghìn độ nên sinh 
ra “lẹo dao”, lẹo dao làm thay đổi hình dáng mũi dao làm tăng RZ 
. Nếu tăng V lên nữa (100 m/ph), lẹo dao biến mất và RZ giảm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Ảnh hưởng của lượng chạy dao 
Nhìn chung, khi tăng lượng chạy dao S thì độ nhám tăng vì 
biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi và rung động. Nếu 
S>0,15 thì độ nhám tăng nhanh (do biến dạng đàn hồi) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt 
• Chiều sâu cắt nhìn chung không có ảnh 
hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt g/c 
• Tuy nhiên, nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung 
động của quá trình cắt lớn sẽ làm tăng độ 
nhám 
• Nếu chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ gây ra hiện 
tượng trượt dao trên bề mặt g/c nên độ nhám 
tăng. Hiện tượng trượt dao xảy ra khi t < 
0,02~0,03 mm) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
5. Ảnh hưởng của vật liệu gia công 
• Vật liệu dẻo và dai (thép ít cacbon) dễ biến 
dạng, do đó độ nhám tăng 
• Vật liệu cứng và giòn (ít biến dạng), do đó độ 
nhám giảm 
• Giảm tính dẻo của bề mặt gia công bằng biến 
cứng cũng làm giảm độ nhám 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
6. Ảnh hưởng của rung động 
• Rung động làm thay đổi điều kiện ma sát, gây 
nên độ sóng và độ nhám trên bề mặt gia công 
• Rung động sinh ra do nhiều nguyên nhân: 
− Tình trạng của máy 
− Độ cứng vững của dao, chi tiết và đồ gá 
− Gia công với chế độ cắt không hợp lý 
− Gia công không có dung dịch trơn nguội 
− Vật liệu gia công có tính dẻo cao 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XIII. P/pháp đạt độ bóng bề mặt (1) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XIII. P/pháp đạt độ bóng bề mặt (2) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XIV. P/pháp đạt độ cứng bề mặt (1) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XIV. P/pháp đạt độ cứng bề mặt (2) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XV. P/pháp đạt ứng suất dư bề mặt 
• Tăng tốc độ cắt V hoặc lượng chạy dao S cũng có 
thể tăng hoặc giảm ứng suất dư 
• Lượng chạy dao S tăng làm tăng chiều sâu có ứng 
suất dư 
• Góc trước có trị số âm gây ra ứng suất dư nén 
• Gia công vật liệu giòn bằng dụng cụ cắt có lưỡi tạo ra 
ứng suất dư nén, còn gia công vật liệu dẻo thường 
gây ra ứng suất dư kéo 
• Gia công bằng đá mài thường gây ra ứng suất dư 
kéo, còn gia công bằng đai mài thường tạo ra ứng 
suất dư nén 

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XVI. P/pháp đánh giá độ nhám bề mặt 
• Phương pháp quang học (dùng kính hiển vi) 
• Phương pháp đo độ nhám bằng máy đo profile 
• Phương pháp so sánh bằng mắt (trong các 
phân xưởng SX người ta mang vật mẫu so 
sánh với bề mặt gia công và kết luận xem thuộc 
cấp độ bóng nào) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XVII. P/pháp đánh giá độ biến cứng 
• Dùng máy đo độ cứng (tác dụng lên bề mặt một lực 
P, sau đó xác định diện tích S của bề mặt do dầu kim 
cương ấn xuống) 
• Công thức tính độ biến cứng H: 
 H = P/S 
 H – độ biến cứng (N/mm2), P- lực tác dụng của 
đầu kim cương (N), S- diện tích do đầu kim 
cương ấn xuống (mm2) 
• Để đô chiều sâu biến cứng dùng đầu kim cương tác 
động lần lượt xuống bề mặt mẫu từ ngoài vào trong, 
sau mỗi lần tác động ta đo diện tích bị lún S đến khi S 
không thay đổi thì dừng lại và đo được chiều sâu b/c 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XVIII. P/pháp đánh giá ứng suất dư 
• Phương pháp tia Rơnghen (dùng tia Rơnghen kích 
thích lên bề mặt mẫu một lớp dày 
 5~10 m và sau mỗi lần kích thích ta chụp ảnh đồ thị 
Rơnghen. Phương pháp này cho phép đo được cả 
chiều sâu biến cứng. Tuy nhiên, phương pháp phức 
tạp và tốn thời gian cho điều chỉnh đồ thị Rơnghen 
(10 giờ cho một lần đo) 
• Phương pháp tính toán lượng biến dạng (sau khi hớt 
từng lớp mỏng kim loại bằng PP hóa học và điện cơ 
khí ta tính lượng biến dạng của chi tiết mẫu. Dựa vào 
lượng biến dạng ta xác định được ứng suất dư 

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN