Bài giảng Dụng cụ cắt - Chương 8: Mài

1Chương 8: MÀI
(Grinding )
§8.1- ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI MÀI
§8.2- ĐÁ MÀI
§8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP
§8.4- LỰC & CÔNG SUẤT CẮT KHI MÀI
§8.5 – QUÁ TRÌNH MÀI MÒN & TUỔI BỀN ĐÁ MÀI
§8.6- CHẾ ĐỘ CẮT KHI MÀI
2§8.1- ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI MÀI
(Specifications of Grinding processes)
-Quá trình mài đã xuất hiện từ lâu; bằng mài có thể gia công được vật liệu
có độ bền & độ cứng cao, cho độ chính xác kích thước (cấp 6-7), độ nhẵn
bề mặt cao (nhám bề mặt đạt cấp 7-8 và cao hơn). Chất lượng lớp bề mặt
tốt.
- Cho đến hiện nay, máy mài vẫn chiếm tỉ trọng đến 30% tổng số máy
công cụ; và có thể đến 60% ở ngành cơ khí chính xác.
3§8.1- ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI MÀI
(Specifications of Grinding processes)
+ Đá mài được coi là một loại dụng cụ cắt nhiều lưỡi, các lưỡi cắt không giống
nhau, mà sắp xếp lộn xộn trong chất dính kết.
+ Hình dạng hình học của mỗi hạt mài khác nhau, góc trước thường  < 00, do đó
không thuận lợi cho quá trình thoát phoi và cắt gọt.
+ Tốc độ cắt khi mài rất lớn V=3050m/s, cùng một lúc, trong thời gian ngắn tính
bằng giây có nhiều hạt mài cùng tham gia vào cắt gọt và tạo ra nhiều phoi vụn.
+ Có thể cắt gọt được những loại vật liệu cứng mà các loại dụng cụ cắt khác
không cắt được. Eg: thép đã tôi, hợp kim cứng v.v
+ Do có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt gọt với  < 00 tạo ra ma sát rất lớn với vật
liệu gia công gọi là hiện tượng “ cắt, cào xước” làm chi tiết gia công bị nung nóng
rất nhanh và nhiệt độ ở vùng mài lớn (từ 10000C – 15000C).
+ Lực mài tuy nhỏ nhưng diện tích tiếp xúc của đỉnh hạt mài với bề mặt gia công
rất nhỏ nên lực cắt đơn vị rất lớn.
+ Trong quá trình mài, đá mài có khả năng tự mài sắc nghĩa là các hạt cùn bị bật
ra khỏi chất dính kết và các hạt có đỉnh sắc ở lân cận tham gia cắt. Hoặc hạt mài
cùn bị vỡ tạo thành các lưỡi cắt sắc mới, tham gia cắt.
+ Do không thể thay đổi được vị trí và hình dạng hình học của hạt mài trong đá mài
nên việc điều khiển quá trình mài rất khó khăn.
+ Bề mặt gia công thường có một lớp cứng nguội phân bố đều, chiểu dày khoảng
2k, độ cứng Hv=1100. Trên bề mặt có ứng suất lớn và những vết nứt tế vi.
+ Do trị số bán kính đỉnh hạt mài nhỏ, nên có thể thực hiện quá trình với chiều sâu
cắt rất nhỏ.
4§8.2- ĐÁ MÀI
(Grinding Wheels)
8.2.1. Vật liệu hạt mài: Materials of the abrasive particles
TT Tên gọi
Vật liệu
Kí hiệu (VN) Cấu trúc (%) Độ cứng (Mpa) Độ bền nhiệt 
(0C)
1 Coranh đông nâu Cn
Al203 từ 8995% 20.50024.000 > 2000
2 Coranh đông trắng Ctr
Al203 từ 9799% 21.00026,000 > 2000
3 Cácbít silic đen Sđ
SiC từ 9798% 2800030000 20500C 
4 Cacbit silic xanh Sx
SiC từ 9899% 2900033,000 20500C 
5 Cácbit Bo B4C đến 74% B và gần 
1,5%C 3700048000 --------
6 Nitorit Bo lập phương CBN – PCBN
BN 60,000-80,000 15000C
7 Kim cương PCD C 100,000 8000C
5§8.2- ĐÁ MÀI
(Grinding Wheels)
8.2.2. Chất dính kết: Materials of bonds
- Chất dính kết vô cơ: Kêramic, Silic cát
- Chất dính kết hữu cơ: Bakelit, vunganit
-Chất dính kết kim loại
8.2.3. Độ cứng của đá mài:
the grade of the wheels
-Concept definition: 
Độ cứng của đá mài là khả năng của
chất dính kết chống lại sự bứt hạt
mài ra khỏi bề mặt làm việc 
của đá dưới tác dụng của ngoại lực 
và nhiệt cắt.
Độ cứng của vật liệu hạt mài là khả năng
chống lại biến dạng dẻo cục bộ của 
tải trọng ngoài thông qua tác dụng của 
vật thể cứng có dạng mũi đâm.
Độ cứng 
đá mài
Ký hiệu Cấp độ cứng
Mềm M M1, M2, M3
Mềm vừa MV MV1, MV2
Trung bình TB TB1, TB2
Cứng vừa CV CV1, CV2, 
CV3
Cứng C C1, C2
Rất cứng RC RC1, RC2
Đặc biệt cứng ĐC ĐC1, ĐC2
Chú thích: Độ cứng tăng theo chiều tăng của chỉ số
cấp độ cứng
6§8.2- ĐÁ MÀI
(Grinding Wheels)
8.2.3. Độ cứng của đá mài: the Grade of the wheels or the hardness of the wheels
How to select the optimal grade for the wheels:
Nguyên tắc chung khi chọn độ cứng đá mài:
- Khi gia công vật liệu cứng chọn đá mềm và ngược lại khi gia công vật liệu mềm 
chọn đá cứng, vật liệu rất mềm và dẻo như đồng, nhômnên dùng đá mài mềm.
(Do vật liệu cứng hạt mài dễ bị mòn, cần dùng đá mềm để tăng khả năng tự mài 
sắc, còn khi gia công vật liệu mềm, hạt mài ít bị cùn, tăng độ cứng để tăng tuổi bền 
của đá).
- Khi gia công thô nên chọn đá cứng hơn để tăng năng xuất, 
-Khi gia công các bề mặt định hình nên chọn đá có độ cứng trung bình để vừa đảm 
bảo được hình dạng bề mặt gia công, vừa đảm bảo năng xuất.
- Khi gia công tinh nên chọn giảm cấp độ cứng so với khi gia công thô cùng 
một loại vật liệu.
7§8.2- ĐÁ MÀI
(Grinding Wheels)
8.2.4. Cỡ hạt của hạt mài: the grain size 
Cỡ hạt còn gọi là độ hạt được biều thị bằng kích thước thực tế của hạt mài. Tính 
năng cắt của đá phụ thuộc vào kích thước của hạt. 
Khi mài thô, dùng hạt mài có kích thước lớn. 
Khi mài tinh dùng cỡ hạt nhỏ. 
Khi gia công vật liệu mềm và dẻo, để giảm hiện tượng nhét phoi và lỗ của bề mặt đá 
mài, nên dùng cỡ hạt lớn.
Hạt mài được chia làm bốn nhóm sau:
-Hạt mài, có cỡ hạt: 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16.
-Bột mài, có cỡ hạt: 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3.
-Bột mài mịn, có cỡ hạt: M63, M50, M40, M28, M20, M14.
-Bột mài cực mịn, có cỡ hạt: M10, M7, M5, M3, M2, M1.
Kích thước thực các cỡ hạt của hạt mài và bột mài được nhân với 0,01mm.
Kích thước thực các cỡ hạt của bột mài mịn và bột mài cực mịn được nhân với 
0,001mm.
8§8.2- ĐÁ MÀI
(Grinding Wheels)
8.2.5. Cấu trúc của đá mài: Grinding wheel structures
Cấu trúc của đá mài thể hiện ở tỷ lệ phần trăm của thể tích hạt mài, thể tích chất dính kết, thể 
tích khoảng trống trong đá mài. Các tỷ lệ thể tích đó quyết định độ chặt (hay độ xốp) của đá 
mài. Nói một cách khác, nó là tỉ trọng (tính bằng gram/ mm3 or g/inch3). Nó xác định khả năng 
chứa phoi khi cắt của đá mài. Cơ sở để phân loại cấp cấu trúc đá mài là tỉ lệ phần trăm hạt 
mài trong đá theo thể tích.
Loại cấu trúc Chặt Trung bình Xốp
Cấp cấu trúc 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Số % hạt mài trong 
thể tích đá mài
62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38
9§8.2- ĐÁ MÀI
(Grinding Wheels)
8.2.6. Kí hiệu đá mài: Grinding wheel markings
10
§8.2- ĐÁ MÀI
(Grinding Wheels)
8.2.6. Kí hiệu đá mài: Grinding wheel markings 
11
§8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP
(Common Grinding Processes)
8.3.1. Mài tròn ngoài: External Cylindrical Grinding with center type
12
§8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP
(Common Grinding Processes)
8.3.2. Mài tròn trong (mài lỗ) : Internal Cylindrical Grinding with center type
13
§8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP
(Common Grinding Processes)
8.3.3. Mài vô tâm: Centerless grinding
14
§8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP
(Common Grinding Processes)
8.3.4. Mài phẳng: The grinding a flat surface
15
§8.4- LỰC & CÔNG SUẤT CẮT KHI MÀI
(Power & Grinding Force)
16
§8.5 – QUÁ TRÌNH MÀI MÒN & TUỔI BỀN ĐÁ MÀI
(Tool Wear & Tool Life of the wheels)
Trong quá trình mài, đá mài bị mòn và mất khả năng cắt. Đá mài được xem bị 
mòn khi xảy ra một trong các tình huống sau đây:
1. Hạt mài bị mòn 
2. Hạt mài bị bật ra khỏi bề mặt đá do bị tách khỏi chất dính kết.
3. Phoi & vụn của hạt mài, chất dính kết lấp đầy các lỗ hỏng trên bề mặt làm 
việc của đá mài (voids or spaces in external surface of the wheels)
4. Vật liệu gia công dính vào các đỉnh hạt mài
Khi đá mài bị mòn, để phục hồi khả năng cắt của chúng, cần phải sửa đá 
bằng dụng cụ sửa đá.
(Being weared the wheels mush be dressed or trued their working sufaces 
by dressers)