Bài giảng Dung sai lắp ghép

 mặt chuẩn A là 0,2mm
Dung sai độ song song của bề mặt B, C, D đối với mặt chuẩn A là 0,04mm
3.4.2. Sai lệch tổng của độ song song và độ phẳng
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là hiệu D khoảng cách lớn nhất a và nhỏ nhất b từ các điểm trên bề mặt thực đến mặt phẳng chuẩn trong giới hạn phần chuẩn quy định.
D = a - b
Dung sai tổng độ song song và độ phẳng của bề mặt B so với mặt chuẩn A là 0,02mm
3.4.3. Sai lệch độ song song của đường tâm đối với mặt phẳng hoặc mặt phẳng đối với đường tâm
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là hiệu D của khoảng cách lớn nhất a và nhỏ nhất b giữa đường tâm và mặt phẳng trên phần chuẩn.
Dung sai độ song song của đường tâm lỗ so với bề mặt A là 0,01mm
Dung sai độ song song của đường tâm chung của lỗ đối với mặt chuẩn A là 0,02mm
Dung sai độ song song của bề mặt B đối với bề mặt A là 0,02mm
3.4.4. Sai lệch độ song song của hai đường tâm hoặc hai đường thẳng trong không gian
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là tổng hình học D của sai lệch độ song song hai đường tâm hoặc đường thẳng (DX , Dy) trong hai mặt phẳng vuông góc với nhau mà một trong chúng là mặt phẳng chung (mặt phẳng đi qua đường tâm chuẩn và một điểm của đường tâm kia).
Dung sai độ song song của đường tâm lỗ B đối với đường tâm lỗ A là 0,01mm và dung sai độ nghiêng của đường tâm là 0,02mm
3.4.5. Sai lệch độ vuông góc của hai mặt phẳng
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là sai lệch về góc giữa các mặt phẳng so với góc vuông (900), biểu thị bằng đơn vị dài D trên chiều dài chuẩn L.
Dung sai độ vuông góc của bề mặt B đối với mặt chuẩn A là 0,01mm.
3.4.6. Sai lệch độ vuông góc của mặt phẳng hoặc đường tâm với đường tâm
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là sai lệch về góc giữa các mặt phẳng và đường tâm hoặc đường tâm với đường tâm chuẩn so với góc vuông (900), biểu thị bằng đơn vị dài D trên chiều dài chuẩn L.
Dung sai độ vuông góc của đường tâm lỗ B đối với đường tâm lỗ A là 0,02mm.
3.4.7. Sai lệch độ vuông góc của đường tâm với mặt phẳng
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là sai lệch góc giữa đường tâm và mặt phẳng chuẩn so với góc vuông (900), biểu thị bằng đơn vị dài D trên chiều dài chuẩn L.
Dung sai độ vuông góc của đường tâm bề mặt B đối với bề mặt A là 0,02mm.
Dung sai độ vuông góc của đường tâm lỗ đối với bề mặt A là 0,02mm (dung sai quan hệ).
3.4.8. Độ đảo mặt mút 
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là hiệu khoảng cách D lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm trên profil thực của mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn; được xác định theo đường kính d hoặc bất kì của mặt mút.
Dung sai độ đảo mặt mút của bề mặt B đối với đường tâm lỗ A là 0,02mm.
Dung sai độ đảo mặt mút của bề mặt B đối với đường tâm bề mặt A là 0,02mm theo đường kính 50mm.
3.4.9. Độ đảo mặt mút toàn phần
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là hiệu khoảng cách D lớn nhất và nhỏ nhất từ tất cả các điểm của mặt mút tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn.
Dung sai độ đảo mặt mút toàn phần của bề mặt B đối với đường tâm bề mặt A là 0,02mm.
3.4.10. Sai lệch độ đồng trục đối với đường tâm (đường trục) bề mặt chuẩn
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là khoảng cách lớn nhất D giữa đường tâm bề mặt được xét và đường tâm bề mặt chuẩn trên chiều dài phần chuẩn L.
Dung sai độ đồng trục của lỗ B đối với lỗ A là 0,02mm.
3.4.11. Sai lệch độ đồng trục đối với đường tâm chung
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là khoảng cách lớn nhất D (D1 hoặc D2) giữa đường tâm của bề mặt khảo sát với đường tâm chung của hai hay một số bề mặt trên chiều dài chuẩn (L1 hoặc L2).
Dung sai độ đồng trục của các lỗ đối với đường tâm chung là 0,02mm.
3.4.12. Sai lệch độ đồng tâm
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là khoảng cách D trong mặt phẳng đã cho giữa các tâm profin có dạng danh nghĩa của đường tròn.
Dung sai độ đồng tâm của bề mặt B đối với bề mặt A là 0,02mm.
3.4.13. Độ đảo hướng kính
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là hiệu khoảng cách D lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm trên profil thực của bề mặt quay tới đường tâm chuẩn (đường tâm bề mặt chuẩn hoặc đường tâm chung) trong mặt cắt vuông góc với đường tâm chuẩn.
Dung sai độ đảo hướng kính của bề mặt B đối với bề mặt A là 0,02mm.
Dung sai độ đảo hướng kính của bề mặt C đối với đường tâm chung của bề mặt A và B là 0,02mm.
3.4.14. Độ đảo hướng kính toàn phần
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là hiệu D khoảng cách lớn nhất Rmax và nhỏ nhất Rmin từ tất cả các điểm trên bề mặt thực trong giới hạn phần chuẩn L đến đường tâm chuẩn (là kết quả của sự xuất hiện đồng thời sai lệch độ trụ và sai lệch độ đồng trục).
Dung sai độ đảo hướng kính toàn phần của bề mặt C đối với đường tâm chung của bề mặt A và B là 0,02mm.
3.4.15. Sai lệch độ đối xứng đối với mặt phẳng đối xứng của yếu tố chuẩn
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là khoảng cách lớn nhất D giữa mặt phẳng đối xứng của yếu tố được xét và mặt phẳng đối xứng của yếu tố chuẩn, trong giới hạn phần chuẩn.
Dung sai độ đối xứng của bề mặt B đối với đường tâm của lỗ A là 0,02mm.
3.4.16. Sai lệch độ đối xứng đối với mặt phẳng đối xứng chung
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là khoảng cách lớn nhất D giữa mặt phẳng đối xứng của yếu tố được xét và mặt phẳng đối xứng chung của hai hay một số yếu tố, trong giới hạn phần chuẩn.
Dung sai độ đối xứng của lỗ đối với mặt phẳng chung của rănh A, B là 0,02mm (dung sai quan hệ).
3.4.17. Sai lệch độ giao trục
Định nghĩa
Ghi kí hiệu trên bản vẽ
Yêu cầu kỹ thuật
Là khoảng cách nhỏ nhất D giữa các đường tâm giao nhau danh nghĩa.
Dung sai độ giao trục của các lỗ là 0,01mm. 
3.5. Nhám bề mặt
Hình 3.9. Profin bề mặt gia công.
- Nhám bề mặt được đánh giá theo nhấp nhô profin bề mặt. Nó nhận được bằng cách cắt bề mặt bằng một mặt phẳng, thường là mặt phẳng pháp tuyến (hình 3.9).
- Nhám bề mặt được xét trong giới hạn phần bề mặt có chiều dài xác định (chiều dài chuẩn L).
- Đường chuẩn để đánh giá nhấp nhô profin bề mặt là đường trung bình của profin m-m. Nó có dạng profin danh nghĩa và trong giới hạn chiều dài chuẩn L, nó chia profin thực sao cho tổng bình phương khoảng cách từ các điểm trên profin đến đường trung bình (y1, y2, ...yn) là nhỏ nhất.
- Để đánh giá nhám bề mặt có thể dùng hai chỉ tiêu:
+ Sai lệch profin trung bình cộng Ra: là giá trị trung bình khoảng cách từ các điểm trên profin thực tới đường trung bình.
- Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz: là trị số trung bình của năm khoảng cách từ năm đỉnh cao nhất đến năm đáy thấp nhất của profin thực trong giới hạn chiều dài chuẩn L.
Trong đó: ypmi - Chiều cao đỉnh thứ i trong năm đỉnh cao nhất.
	yvmi - Chiều cao đáy thứ i trong năm đáy thấp nhất.
- Tiêu chuẩn Việt Nam chia độ nhám bề mặt thành 14 cấp tương ứng với các giá trị của Ra và Rz. Độ nhám lớn nhất là cấp 1.
- Ghi kí hiệu độ nhám bề mặt trên bản vẽ:
HƯỚNG DẪN HỌC BÀI
- Phân tích các nhận xét rút ra từ việc áp dụng lý thuyết xác suất để khảo sát sự phân bố của kích thước.
- Các dạng sai số hình dạng và vị trí bề mặt. Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ.
- Phương pháp đáng giá nhám bề mặt. Cách ghi ký hiệu trên bản vẽ.
- Vận dụng lý thuyết xác suất để giải bài tập.
Chương 4. DUNG SAI LẮP GHÉP BỀ MẶT TRỤ TRƠN
4.1. Qui định dung sai
	- Trị số dung sai kích thước d nào đó được xác định theo công thức thực nghiệm:
 T = a.i (4.1)
	Trong đó: i là đơn vị dung sai, a là hệ số phụ thuộc mức độ chính xác kích thước. 
	Với: kích thước £ 500mm thì i = 
Với: 500mm < kích thước £ 3150mm thì i = 
	- Tiêu chuẩn quy định 20 cấp chính xác ký hiệu là: IT01, IT0,IT18 (cấp IT01 và IT0 dự trữ cho tương lai).
Bảng 4.1. Giá trị của hệ số a
KT
danh nghĩa (mm)
IT1
IT2
IT3
IT4
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
IT13
IT14
IT15
IT16
IT17
IT18
£500
-
-
-
-
7
10
16
25
40
64
100
160
250
400
640
1000
1600
2500
>500¸£3150
2
2,7
3,7
5
7
10
16
25
40
64
100
160
250
400
640
1000
1600
2500
	 - Để đơn giản và thuận tiện cho sử dụng thì trị số dung sai được qui định cho từng khoảng kích thước và được tính theo kích thước trung bình của khoảng đó: 
	 (4.2)
	Trong đó D1 và D2 là kích thước biên của khoảng.
4.2. Qui định lắp ghép
	- Hệ thống các kiểu lắp được qui định theo hai qui luật:
+ Qui luật của hệ thống lỗ: là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí của miền dung sai lỗ là cố định (lỗ cơ sở H), còn muốn được các kiểu lắp khác nhau thì ta thay đổi vị trí miền dung sai trục (hình 4.1).
	Lỗ cơ sở H có: ES = +TD; EI = 0
Hình 4.1. Hệ thống lắp ghép lỗ cơ sở.
+ Qui luật của hệ thống trục: là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí của miền dung sai trục là cố định (trục cơ sở h), còn muốn được các kiểu lắp khác nhau thì ta thay đổi miền dung sai lỗ (hình 4.2).
Trục cơ sở h có: es=0; ei=-Td.
Hình 4.2. Hệ thống lắp ghép trục cơ sở.
	- Theo hai quy luật trên để tạo thành các kiểu lắp ghép cần phải qui định dãy các miền dung sai của trục và của lỗ (hình 4.3). TCVN qui định: dãy các miền dung sai của lỗ kí hiệu là A, B, C.Z, ZA, ZB, ZC; dãy các miền dung sai của trục kí hiệu là a, b, c, .z, za, zb, zc. Vị trí mỗi miền dung sai của dãy được xác định bởi vị trí của “sai lệch cơ bản“ (hình 4.4).
Hình 4.3. Các miền dung sai của lỗ và trục.
Hình 4.4. Sai lệch cơ bản của lỗ và trục.
	- Theo qui luật của hệ thống trục và hệ thống lỗ có thể hình thành ba nhóm lắp ghép:
	+ Nhóm lắp lỏng gồm: , . và , .
	+ Nhóm lắp trung gian gồm: , ,, và , ,, 
	+ Nhóm lắp chặt gồm: , ,,,, và , ,,,
	- Các lắp ghép cùng tên ở hai hệ thống (ví dụ và ) có đặc tính giống nhau.
	- Chọn kiểu lắp theo hệ thống lỗ hay hệ thống trục phải căn cứ vào hiệu quả kinh tế kỹ thuật khi chế tạo.
4.3. Ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ
Hình 4.5. Cách ghi sai lệch và lắp ghép trên bản vẽ.
4.4. Dung sai lắp ghép ổ lăn
Ổ lăn là một bộ phận máy đã được tiêu chuẩn hóa. TCVN quy định 5 cấp chính xác chế tạo ổ lăn là: 0, 6, 5, 4, 2. Các cấp chính xác thường là cấp 0 và cấp 6, cấp chính xác cao là cấp 5 và 4, cấp chính xác đặc biệt cao là cấp 2. Cấp chính xác ổ được ghi trên ổ cùng với số hiệu ổ, ví dụ 6205 là ổ cấp chính xác 6 số hiệu 205. Với cấp chính xác 0 thì chỉ ghi ký hiệu ổ, ví dụ 305 là ổ cấp chính xác 0 số hiệu 305.
Kiểu lắp ghép ổ lăn với trục và lỗ thân hộp được chọn tuỳ theo kết cấu ổ và điều kiện làm việc. Có thể chọn sơ bộ như bảng 4.2.
Bảng 4.2. Chọn sơ bộ lắp ghép ổ lăn.
Dạng tải trọng
Miền dung sai trục
Miền dung sai lỗ thân hộp
Trục quay
h6, js6, k6, m6, n6
K6, H6, G7, H7, JS7
Thân quay
f6, g6, h6, js6
K7, M7, N7, P7
HƯỚNG DẪN HỌC BÀI
	- Qui luật xác định giá trị dung sai của kích thước, các qui luật cấp chính xác và phân khoảng kích thước.
	- Hệ thống dung sai lắp ghép bề mặt trụ trơn theo TCVN: dãy miền dung sai và hệ thống lắp ghép.
	- Cách chọn mối ghép trụ trơn và ổ lăn.
Chương 5. CHUỖI KÍCH THƯỚC
5.1. Các khái niệm cơ bản
5.1.1. Chuỗi kích thước
	- Chuỗi kích thước là một vòng khép kín các kích thước nối tiếp nhau của một hoặc một số chi tiết. Các kích thước trong chuỗi gọi là khâu (hình 5.1). 
A1
A3
A2
b
a
c)
b)
a)
A1
A4
A3
A2
Hình 5.1. Chuỗi kích thước
	- Phân loại chuỗi kích thước:
	+ Chuỗi kích thước chi tiết: các khâu của chuỗi thuộc về một chi tiết (hình 5.1a).
	+ Chuỗi kích thước lắp: các khâu của chuỗi thuộc về các chi tiết khác nhau được lắp với nhau trong bộ phận máy hoặc máy (hình 5.1b).
 	+ Chuỗi kích thước đường thẳng: các khâu của chuỗi song song với nhau thuộc cùng một mặt phẳng hoặc những mặt phẳng song song với nhau (hình 5.1a và hình 5.1b).
	+ Chuỗi kích thước mặt phẳng: các khâu của chuỗi thuộc một mặt phẳng hoặc thuộc những mặt phẳng song song với nhau nhưng chúng không song song với nhau (hình 5.1c).
	+ Chuỗi kích thước không gian: các khâu của chuỗi thuộc những mặt phẳng bất kỳ.
5.1.2. Các loại khâu trong chuỗi
	- Khâu thành phần Ai : là khâu mà kích thước của chúng do quá trình gia công quyết định và không phụ thuộc lẫn nhau.
	- Khâu khép kín AS : là khâu mà kích thước của nó được xác định bởi các khâu thành phần. 
	- Trong một chuỗi chỉ có một khâu khép kín. Muốn phân biệt khâu thành phần và khâu khép kín trong chuỗi kích thước chi tiết thì phải biết trình tự gia công các kích thước trong chuỗi ấy. 
	- Các khâu thành phần được phân làm 2 loại:
	+ Khâu thành phần tăng (khâu tăng): là khâu mà kích thước của nó tăng hoặc giảm làm kích thước của khâu khép kín tăng hoặc giảm theo.
	+ Khâu thành phần giảm (khâu giảm): là khâu mà kích thước của nó tăng hoặc giảm làm kích thước của khâu khép kín giảm hoặc tăng theo.
5.2. Giải chuỗi kích thước
	- Bài toán 1: Cho biết kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của các khâu thành phần Ai. Tìm kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu khép kín . 
	- Bài toán 2: Cho biết kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu khép kín . Tìm kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của các khâu thành phần Ai.
	* Trong phạm vi giáo trình chỉ giải Bài toán 1.
	- Quan hệ giữa khâu khép kín và khâu thành phần:
	+ Sơ đồ hóa chuỗi: sơ đồ hóa các chuỗi kích thước trên hình 5.1 như hình 5.2.
Hình 5.2. Sơ đồ hoá chuỗi kích thước.
	+ Quan hệ giữa khâu khép kín và khâu thành phần:
	Với chuỗi 5.2b thì Aå = A5 và: Aå = A1 - A2 - A3 - A4
	Với chuỗi 5.2c thì Aå = A3 và: Aå = A1 . cosa + A2 . sinb 
	Tổng quát: Aå = b1. A1 + b2 . A2 + ... + bn . An = (5.1)
	Trong đó bi là hệ số ảnh hưởng của khâu thành phần i đến khâu khép kín (bi = ±1 với chuỗi đường thẳng).
	Nếu chuỗi có m khâu tăng thì: 
 	 (5.2)
5.2.1. Giải theo phương pháp đỗi lẫn chức năng hoàn toàn 
 * Trong phạm vi giáo trình chỉ giải chuỗi đường thẳng
	- Theo công thức 5.2 thì Aå có giá trị lớn nhất khi các khâu thành phần tăng có giá trị lớn nhất đồng thời các khâu thành phần giảm có giá trị nhỏ nhất và Aå có giá trị nhỏ nhất khi ngược lại:
 	 (5.3)
 	 (5.4)
	- Dung sai của khâu khép kín:
	 	 (5.5)
- Sai lệch giới hạn trên của khâu khép kín: 
 ESS = ASmax - AS 
 (5.6)
- Sai lệch giới hạn dưới của khâu khép kín:
 EIS=ASmin- AS
 (5.7)
	Ví dụ 5.1. Cho chi tiết như hình vẽ với giả thiết A4 là khâu khép kín và cho biết các khâu thành phần:
	A1 = 70-0,3 ; A2 = 30-0,15 ;	 A3 = 10+0,1
Tìm kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu A4.
GIẢI
Sơ đồ hoá chuỗi như hình vẽ:
	 Kích thước danh nghĩa của khâu khép kín :
	A4= AS= 70 - 30 - 10 = 30mm
	+ Sai lệch giới hạn của khâu khép kín: 
	Dung sai của khâu khép kín:
	TS = =0,15-(-0,4) = 0,55 mm
	Vậy khâu khép kín: AS = A4 = 
5.2.2. Giải bài toán theo phương pháp đổi lẫn chức năng không hoàn toàn
* Phương pháp tính theo xác suất
	- Khi giải theo phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn thì khâu khép kín có giá trị lớn nhất (công thức 5.3) khi tất cả các khâu tăng đều có giá trị lớn nhất đồng thời tất cả các khâu giảm đều có giá trị bé nhất và khâu khép kín có giá trị bé nhất khi ngược lại. Từ đường cong phân bố kích thước thấy rằng sự kết hợp đồng thời tất cả các giá trị cực đại và cực tiểu có xác suất rất bé, vì vậy kích thước khâu khép kín thực tế có giá trị max nhỏ hơn giá trị tính theo công thức (5.3) và giá trị min lớn hơn giá trị tính theo công thức (5.4).
	- Phương pháp xác suất sẽ cho phép xác định giá trị thực tế của Aå max và Aå min.
	Phương sai s của đường cong phân bố khâu khép kín xác định theo công thức:
	s = 	 (5.8)
	Trong đó s là phương sai đường cong phân bố các khâu thành phần Ai.
	- Nếu kích thước Ai tuân theo qui luật phân bố chuẩn và trung tâm phân bố trùng với trung tâm dung sai, miền phân bố bằng miền dung sai thì 6s = Ti. Tuy nhiên trong trường hợp tổng quát không thể có đủ các điều kiện đó vì vậy cần đưa vào hệ số k (gọi là hệ số phân bố) và:
	6si = ki. Ti 	 (5.9)
	Tương tự với khâu khép kín AS:
 	6så = kS. TS 	 (5.10)
	Thay (5.9) và (5.10) vào (5.8) có 
 	 	 = 
 	 Þ å = 	 (5.11)
	Trong trường hợp tổng quát đường cong phân bố kích thước của khâu Ai nào đó như hình 5.3. 
Hình 5.3. Phân bố kích thước khâu thành phân Ai trong trường hợp tổng quát.
	Trên hình 5.3:
 Di - độ lệch của trung tâm dung sai so với kích thước danh nghĩa.
	Mi - độ lệch của trung tâm phân bố so với kích thước danh nghĩa.
	- độ lệch của trung tâm dung sai so với trung tâm phân bố.
	Theo hình 5.3 có: 
	 	 	 (5.12)
	Tương tự với khâu khép kín AS có: 
	MS = DS + aS . 	 (5.13)
	(ai và a S là hệ số phân bố tương đối của Ai và AS)
	Theo định lý về xác suất áp dụng cho chuỗi kích thước:
	MS = 	 (5.14)
	Theo (5.12) và (5.13) vào (5.14) có:
DS + aS . = 
	DS = - aS . 	 (5.15)
	Sai lệch giới hạn của khâu khép kín:
	ESS = DS + = + (1- aS) . 	 (5.16)
	EIS = DS - = - (1+ aS) . 	 (5.17)
	Các hệ số ai, ki được xác định bằng phương pháp thống kê thực nghiệm (có thể lấy ki = 1,2, với kích thước bị bao ai = 0,15; với kích thước bao ai = -0,15). Các hệ số aå và kå tính theo xác suất nếu coi Aå phân bố theo qui luật chuẩn thì kå = 1; aå = 0.
	Ví dụ: Cho chi tiết như hình vẽ với giả thiết A4 là khâu khép kín và cho biết các khâu thành phần: A1 = 70-0,3 ; A2 = 30-0,15 ; A3 = 10+0,1 ; cho các hệ số k1 = k2 = k3 = 1,2; a1 = 0,15; a2 = a3 = - 0,15; kå = 1; aå = 0.
	Tìm kích thước danh nghĩa, dung sai và sai lệch của kích thước A4 theo phương pháp xác suất ?
GIẢI
Sơ đồ hoá chuỗi như hình vẽ:
	Xác định độ lệch tâm của dung sai so với kích thước danh nghĩa Di:
	D1 = -0,15 ; D2 = -0,075 ; D3 = +0,05 
	Dung sai khâu khép kín:
	TS= T4= 
	Sai lệch giới hạn của khâu khép kín:
ESS= + = +0,134 mm EIS= -= - 0,286 mm
	Vậy A4 = AS = 
	So sánh với kết quả tính ở mục 5.2.1 có nhận xét:
	+ Khi tính theo xác suất thì TS = 0,42mm còn khi tính theo phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn thì TS = 0,55mm. Sở dĩ có sự khác nhau như vậy là vì các sai lệch có giá trị lớn hơn +0,134 đến +0,15 và các giá trị bé hơn -0,286 đến -0,40 đều có xác suất rất bé nên đã bỏ qua khi tính theo phương pháp xác suất.
	+ Những sai lệch đã bỏ qua tuy xác suất rất bé nhưng trong thực tế vẫn có thể xuất hiện. Khi tính toán khâu khép kín đã bỏ qua sự xuất hiện này, vì vậy nếu thực tế chúng xuất hiện thì khâu khép kín sẽ không đảm bảo tính đổi lẫn chức năng. Phương pháp xác là một trong những phương pháp đổi lẫn chức năng không hoàn toàn.
5.2.3. Lập chuỗi kích thước lắp ráp
	- Lập chuỗi kích thước lắp thường xuất phát từ yêu cầu chung nào đó của bộ phận lắp, yêu cầu đó sẽ đóng vai trò là khâu khép kín của chuỗi. Các kích thước của các chi tiết trong bộ phận lắp sẽ là các khâu thành phần, chúng trực tiếp ảnh hưởng đến khâu khép kín. Như vậy cứ mỗi yêu cầu chung của bộ phận lắp có thể lập được một số chuỗi kích thước lắp.
	- Chuỗi kích thước được chọn phải là chuỗi ngắn nhất tức là chuỗi có số khâu ít nhất. Vì TS = STi nên giả sử các khâu thành phần có độ chính xác như nhau thì TS = nTi và Ti = , số khâu thành phần n càng ít thì dung sai của chúng càng lớn và việc gia công càng dễ dàng.
	- Ví dụ: lập chuỗi kích thước lắp cho bộ phận máy như hình vẽ. Yêu cầu chung của bộ phận máy là đảm bảo khe hở AS để khi chi tiết 4 quay sẽ không chạm vào bạc 3.
Các phương án chuỗi kích thước:
a)
b) 
c)
d)
5.2.4. Một số lưu ý khi ghi kích thước cho bản vẽ chi tiết
	- Ghi kích thước cho bản vẽ phải thoả mãn 3 yêu cầu sau:
	+ Dùng kích thước tiêu chuẩn (nếu loại kích thước đó đã được tiêu chuẩn hoá).
	+ Đảm bảo chất lượng làm việc của chi tiết máy nói riêng hoặc các yêu cầu có liên quan của bộ phận máy hoặc máy nói chung.
	+ Tạo sự dễ dàng nhất cho việc gia công chi tiết nói riêng và máy nói chung.
	- Một số ví dụ về phương án ghi kích thước.
a) 
b)
c)
d)
Hình 5.4. Thay đổi phương án ghi kích thước để thuận lợi cho gia công
HƯỚNG DẪN HỌC BÀI
	- Khái niệm và bản chất của chuỗi kích thước và các khâu của chuỗi.
	- Các phương pháp giải chuỗi kích thước, xây dựng các công thức tính toán 
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG CAO ĐẲNG KINH TẾ - KỸ THUẬT
----------š›----------
BÀI GIẢNG MÔN HỌC
DUNG SAI VÀ KỸ THUẬT ĐO LƯỜNG
 BIÊN SOẠN:
 1. T.S Ngô Cường
 2. K.S Nguyễn Hữu Phấn