Đề cương học phần Kỹ thuật gia công cắt gọt kim loại

hen) được mài chỉ trên máy mài tròn ngoài có tâm. mà có tâm mặt tròn ngoài được thực hiện bằng phương pháp chạy dao dọc, hoặc chạy dao ngang, hoặc phương pháp mài sâu. Sơ đồ các phương pháp mài tròn ngoài có tâm đựơc trình bày trên hình 11.80.
Khi mài chạy dao dọc, lượng chạy dao dọc Sd đựơc tính theo công thức:
	 Sd=K.B
	Trong đó: K- hệ số, khi mài thô K= 0,6 ¸ 0,115. , khi mài tinh K= 0,2 ¸ 0,4; 
	 B- chiều rộng của đá mài.
	Lượng chạy dao ngang Sn bằng chiều sâu cắt t và được áp dụng phụ thuộc vào vật liệu, độ cứng và dạng gia công và được lấy trong giới hạn 0,005¸ 0,011 mm sau một hành trình khép kín. Để đạt độ nhẵn bóng bề mặt gia công cao và độ chính xác yêu cầu những hành trình chạy dao dọc cuối cùng cần thực hiện không có chạy dao ngang (không đIũu chỉnh thêm chiều sâu cắt).
	Phương pháp mài ngoài có tâm chạy dao dọc được áp dụng phổ biến khi gia công trục không cứng vững có bề mặt gia công với chiều dài lớn. Mài tinh trục cũng áp dụng phổ biến phương pháp này.
	Mài trục bằng phương pháp chạy dao ngang thực hiện đối với trục có chiều dài bề mặt cần mài không lớn. Phưong pháp này có năng suất cao hơn phương pháp trước vì không có chạy dao dọc đói với đá mà hoặc phôi và do đó không tiêu tốn thời gian cho sự dịch chuyển dọc. Chiều rộng đá mài trong truường hợp này cần được chọn lớn hơn một chút so với chiều dài bề mặt cần mài. Để mài trục bằng phương pháp này người ta sử dụng đá mài có chiều rộng đến 300mm. Lượng chạy dao ngang Sn sau một vòng quay của vật bằng chiều sâu cắt và khi mài thô lấy Sn =0.01 ¸ 0,02 mm, khi mài tinh lấy Sn =0,0002¸0,011mm.
	Phương pháp mài sâu đối với trục được đặc trưng như sau: đá mài được điều chỉnh đến chiều sâu mài đầy đủ khi mài trục được dịch chuyển dọc trục một cách chậm chạp so với đá mài, sau khi gia công bề mặt trên suốt chiều dài nó được trở lại vị trí ban đầu. Gia công được thực hiện sau một hoặc hai hành trình chạy dọc. Đá mài được vát côn với chiều dài 6¸15mm, nó sẽ làm dễ dàng quá trình mài. Chiều sâu cắt khi mài với phương pháop này được lấy bằng 0,1¸0,3mm và lượng chạy dao dọc Sd = 1¸4 mm/ vòng trục. Mài sâu được áp dụng phổ biến khi gia công trục ngắn, cứng vững.
Tốc độ cắt hay tốc độ quay của đá mài khi được mài tròn có tâm được chọn trong giới hạn 20¸35m/s và khi mài cao tốc đến 50m/s. Tốc độ quay của vật gia công chọn 15¸25m/phút.
H×nh 11.81. s¬ ®å mµi v« t©m ®èi víi chi tiÕt trôc.
1- ®¸ mµi; 2- ®¸ dÉn; 3- ph«I gia c«ng; 4- thanh ®ì.
Đá mài để mài trục được chọn phải phụ thuộc vào vật liệu, độ cứng, dạng gia công và tốc độ cắt. Để gia công trục bằng thép với độ nhẵn bóng bề mặt cấp 7, vật liệu được gia công nhiệt có độ cứng 230¸260 HB thì chọn đá mài hình trụ với vật liệu đá là corun điện hoặc corun điện trắng có độ hạt 40 và 25, mềm trung bình, chất dính kết là Kêramic, cấu trúc trung bình có ký hiệu '40M2K5 hoặc '25CMK5 hoặc '25CM1K5 v.v
Mài vô tâm cho năng suất lớn hơn so với mài có tâm. Nó được áp dụng phổ biến khi gia công trục trơn và trục bậc khi sản lượng lớn đáng kể. Khi mài vô tâm trục được tỳ lên thanh đỡ 4 và được đặt giữa hai đá. Một đá để mài được quay với tốc độ 30¸40m/s, và đá kia được làm nhiệm vụ dẫn, được quay với tốc độ 10¸110m/phút (Hình 11.81).
Đá dẫn được đặt nghiêng một góc so với trục của đá mài. Góc nghiêng của trục đá dẫn được áp dụng đối với mài tinh a= 1¸20; mài thô a=2-50. Tốc độ Vs chạy dao dọc phụ thuộc góc nghiêng của đá dẫn được xác định theo công thức sau:
	Vs =VK.sina.m
Trong đó: 	VK: Tốc độ của đá dẫn;
	a: Góc nghiêng của trục đá dẫn;
	m: Hệ số kể đến sự ảnh hưởng của trục đối với đá dẫn.
Lượng chạy dao dọc sau một vòng quay của trục Được xac địng bằng công thức sau: Sd=
Trong đó nc: số vòng quay của chi tiết sau 1 phút;
Đá dẫn được chế tạo từ corun điện với chất kết dính là vuncanit hoặc bakêlit, độ hạt 11¸11, độ cứng CT2, T2. Sau một hành trình chạy dao dọc khi mài vô tâm mài được lớp kim loại có chiều dầy tối đa 0,1¸0,2mm.
11.3.6.6. Kiểm tra trục 
	Đối với các chi tiết dạng trục thường phải kiểm tra kích thước đường kính, chiều dài bậc trục, hình dáng hình học, độ nhẵn bóng bề mặt và độ chính xác tương quan giữa các bề mặt của trục.
Kiểm tra kích thước đường kính và chiều dài có dung sai lớn hơn 0,02 mm được thực hiện bằng thước cặp. Các kích thước có dung sai nhỏ hơn 0,02 mm được kiểm tra bằng panme, calip, đồng hồ so v.v Các kích thước có độ chính xác cấp 6 trở nên phỉ dùng các dụng cụ quang học để kiêm tra.
H×nh 11.82. S¬ ®å kiÓm tra sai lÖch h×nh d¸ng h×nh häc.
1- chi tiÕt; 2- ®ång hå
	Trong sản xuất lớn dùng các đồ gá chuyên dùng để kiểm tra, và cũng có thể dùng phương pháp kiểm tra tự động ngay trong quá trình gia công.
	Kiểm tra hình dáng hình học của chi tiết trục được thực hiện nhờ đồng hồ khi gá trục lên hai mũi tâm ( hình 11.82).
Dùng đồng hồ đo ở một tiết diện đánh giá được độ đa cạnhm ôvan, elip; đo ở nhiều tiết diện dọc trục đánh giá được độ côn, phình tang trống hay độ thắt của cổ trục.
H×nh 11.83. S¬ ®å kiÓm tra độ đồng tâm giữa hai bậc trục 
1- trục kiểm tra; 2- đồng hồ so
	Khi sản xuất lớn có thể áp dụng những thiết bị bằng cơ khí hoặc điện trực tiếp vẽ nên hình dáng hình học của trục.
H×nh 11.84. S¬ ®å kiÓm tra ®é song song cña r·nh then so víi ®­êng t©m
1- trôc cÇn kiÓm tra; 2- ®ång hå
Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt trục như: độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ song song của các rãnh then và then hoa so với đường tâm trục cũng được thực hiện nhờ đồng hồ. Trên hình 11.83 trình bày sơ đồ độ đông tâm giữa hai bậc trục. Dùng chuẩn đo làm chuẩn định vị bằng cách cho chân của đồng hồ 2 ôm vào một bậc trục và mũi tỳ của đồng hồ tiếp xúc.
Độ song song của rãnh then, then hoa so với đường tâm trục được kiểm tra như sơ đồ trên hình 11.84. Chi tiết được định vị băng cổ trục đặt trên hai khối V. Đặt mũi tỳ của đồng hồ vào đỉnh hoặc chân hoặc mặt bên của rãnh then tại vị trí I, sau đó di chuyển sang vị trí II. Sai lệch về độ song song của rãnh then so với tâm trục được đánh gía bởi sai lệch số chỉ của đồng hồ tại hai vị trí. Với sơ đồ này cũng có thể kiêm tra sai lệch giữa đỉnh và chân then hoa.
11.3.6.7. Ví dụ về quy trình công chế tạo chi tiết trục
	Trên đây là phần nghiên cứu về cách chọn chuẩn cũng như trình tự các nguyên công và biện pháp thục hiện các nguyên công khi gia công các chi tiết trục. Trong phần này lấy trình tự gia công một trục chính để làm ví dụ (xem bảng 11.2). Trục chính gia công được trình bày trên hình 11.85.
Bảng 11.2.Trình tự gia công hình 11.85.
Sè thø tù
S¬ ®å ®Þnh vÞ
Tãm t¾t nguyªn c«ng
1
Kho¶ mÆt ®Çu vµ khoan lç t©m
2
TiÖn th« c¸c bËc phÝa ®Çu nhá
3
TiÖn th« c¸c bËc phÝa ®Çu lín
4
Khoan lç s©u
5
TiÖn tinh c¸c bËc ®Çu nhá
6
TiÖn tinh c¸c bËc ®Çu lín
7
TiÖn th« c¸c bËc phÝa ®Çu lín
11
Khoan lç s©u
9
NhiÖt luyÖn
T«i tõng cæ cÇn thiÕt
10
S¬ ®å ®Þnh vÞ nh­ nguyªn c«ng 11
 Mµi tinh c¸c cæ trôc 
11
S¬ ®å ®Þnh vÞ nh­ nguyªn c«ng 11
Mµi tinh c¸c phÇn c«n ngoµi 
12
Gia c«ng c¸c r·nh then 
 13
S¬ ®å ®Þnh vÞ nh­ nguyªn c«ng 11
Gia c«ng ren ë c¸c mÆt ngoµi 
14
Mµi l¹i lç c«n ®Çu to
15
Tæng kiÓm tra 
H×nh 11.85.Trôc chinh cña m¸y tiÖn 1A62.
Cần chú ý rằng, trong những điều kiện cụ thể phải căn cứ vào kết cấu của các loại trục chính khác nhau, căn cứ vào độ chính xác yêu cầu và căn cứ vào dạng sản xuất mà trình tự trên đây có thể thay đổi ít nhiều, thêm vào hoặc bớt đi một số nguyên công.
11.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Cμng lμ lo¹i chi tiÕt cã mét hoÆc mét sè lç c¬ b¶n cÇn gia c«ng ®¹t ®é chÝnh x¸c cao mμ ®−êng t©m cña chóng song song víi nhau hoÆc t¹o víi nhau mét gãc nμo ®ã. Ngoμi ra, trªn cμng cßn cã c¸c lç dïng ®Ó kÑp chÆt, c¸c r·nh then, c¸c mÆt ®Çu vμ c¸c yÕu tè kh¸c cÇn ph¶i gia c«ng. 
Chi tiÕt d¹ng cμng th−êng cã chøc n¨ng biÕn chuyÓn ®éng th¼ng cña chi tiÕt nμy thμnh chuyÓn ®éng quay cña chi tiÕt kh¸c. Ngoμi ra, chi tiÕt d¹ng cμng cßn dïng ®Ó ®Èy b¸nh r¨ng di tr−ît khi cÇn thay ®æi tû sè truyÒn trong c¸c hép tèc ®é. 
Cμng g¹t, cμng nèi, c¸nh tay ®ßn, ®ßn kÑp, ®ßn g¸nh, tay biªn vμ nh÷ng chi tiÕt t−¬ng tù lμ c¸c kh©u ®éng häc cña c¸c c¬ cÊu m¸y, dông cô, trang bÞ c«ng nghÖ ®Òu thuéc nhãm chi tiÕt d¹ng cμng.
11.4.1- Yªu cÇu kü thuËt 
Khi chÕ t¹o cμng cÇn ®¶m b¶o c¸c yªu cÇu kü thuËt sau: 
- KÝch th−íc c¸c lç c¬ b¶n ®−îc gia c«ng ®¹t ®é chÝnh x¸c cÊp 7 - 9; ®é nh¸m bÒ mÆt Ra = 0,63 - 0,32. 
- §é kh«ng song song cña t©m c¸c lç c¬ b¶n kho¶ng 0,03 - 0,05 mm trªn 100 mm b¸n kÝnh. 
- §é kh«ng vu«ng gãc cña t©m lç so víi mÆt ®Çu kho¶ng 0,05 - 0,1 mm trªn 100 mm b¸n kÝnh. 
- §é kh«ng song song cña c¸c mÆt ®Çu c¸c lç c¬ b¶n kh¸c trong kho¶ng 0,05 -0,25 mm trªn 100 mm b¸n kÝnh mÆt ®Çu. 
- C¸c r·nh then (nÕu cã) ®−îc gia c«ng ®¹t cÊp chÝnh x¸c 8 - 10 vμ ®é nh¸m bÒ mÆt Rz = 10 - 40. 
- C¸c bÒ mÆt lμm viÖc cña cμng ®−îc nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng 50 - 55 HRC. 
11.4.2- VËt liÖu vμ ph−¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i 
Víi nh÷ng cμng lμm viÖc víi t¶i träng kh«ng lín th× dïng vËt liÖu lμ gang x¸m GX 12 - 28, GX 24 - 44. Nh÷ng cμng cã ®é cøng v÷ng thÊp, lμm viÖc víi t¶i träng va ®Ëp th× nªn chän gang dÎo GD 37 - 12, gang rÌn. Cßn nh÷ng cμng lμm viÖc víi t¶i träng lín, ®Ó t¨ng ®é bÒn nªn dïng c¸c vËt liÖu lμ thÐp c¸cbon 20, 40, 45; thÐp hîp kim 18CrNiMoA, 18Cr2Ni4WA, 40CrMoA cã ®é bÒn cao... 
Tïy thuéc vμo vËt liÖu vμ ®iÒu kiÖn cô thÓ, chi tiÕt cμng cã thÓ ®−îc t¹o ph«i b»ng nhiÒu ph−¬ng ph¸p nh− ®óc, rÌn, dËp. 
- Cμng cã kÝch th−íc võa vμ nhá, nÕu s¶n l−îng Ýt th× ph«i ®−îc chÕ t¹o b»ng rÌn tù do; nÕu s¶n l−îng nhiÒu th× dïng ph−¬ng ph¸p dËp. 
- Ph«i ®óc dïng cho cμng b»ng gang, kim lo¹i mμu, thÐp. Tïy theo ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt, s¶n l−îng mμ cã thÓ ®óc trong khu«n c¸t, khu«n kim lo¹i, khu«n mÉu ch¶y. 
- Cμng lo¹i lín, nÕu s¶n l−îng Ýt th× dïng ph«i hμn; nÕu s¶n l−îng nhiÒu th× kÕt hîp dïng hμn vμ dËp tÊm. 
11.4.3- TÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu 
Còng nh− c¸c d¹ng chi tiÕt kh¸c, ®èi víi chi tiÕt d¹ng cμng tÝnh c«ng nghÖ cã ý nghÜa quan träng v× nã ¶nh h−ëng trùc tiÕp ®Õn n¨ng suÊt vμ ®é chÝnh x¸c gia c«ng. V× vËy, khi thiÕt kÕ chi tiÕt cμng nªn chó ý tíi kÕt cÊu cña nã nh−: 
- Cμng ph¶i cã ®é cøng v÷ng cao. 
- ChiÒu dμi cña c¸c lç c¬ b¶n nªn b»ng nhau vμ c¸c mÆt ®Çu cña chóng cïng n»m trªn mét mÆt ph¼ng ®Ó tiÖn g¸ ®Æt. 
- KÕt cÊu cña cμng nªn cã ®èi xøng qua mét mÆt ph¼ng nμo ®ã. 
- KÕt cÊu cña cμng ph¶i thuËn lîi cho viÖc gia c«ng ®ång thêi nhiÒu chi tiÕt. 
- H×nh d¸ng cña cμng ph¶i thuËn tiÖn cho viÖc chän chuÈn. 
11.4.4- Quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt cμng 
a) ChuÈn ®Þnh vÞ 
Yªu cÇu kü thuËt quan träng nhÊt cña chi tiÕt d¹ng cμng lμ kho¶ng c¸ch t©m gi÷a c¸c lç c¬ b¶n, vÞ trÝ t−¬ng quan gi÷a lç c¬ b¶n so víi c¸c bÒ mÆt lç kh¸c hoÆc mÆt ®Çu. V× vËy, khi ®Þnh vÞ chi tiÕt d¹ng cμng ph¶i ®¶m b¶o ®−îc vÞ trÝ t−¬ng ®èi cña c¸c bÒ mÆt víi nhau, cña c¸c lç víi nhau vμ ®é vu«ng gãc cña c¸c lç víi mÆt ®Çu cña nã.
Do vËy, chuÈn th« ban ®Çu ®−îc chän lμ vμnh ngoμi cña lç vμ mét mÆt ®Çu cña ph«i. Chän chuÈn th« nh− vËy lμ ®Ó gia c«ng m¨t ®Çu kia vμ gia c«ng lç c¬ b¶n.
S¬ ®å ®Þnh vÞ chi tiÕt cμng ®Ó thùc hiÖn viÖc gia c«ng t¹o chuÈn tinh nh− bªn. 
Hình 11.86. S¬ ®å g¸ ®Æt khi gia c«ng mÆt ®Çu vμ lç c¬ b¶n cña thanh truyÒn (nguyªn c«ng t¹o chuÈn tinh)
Chi tiÕt ®−îc ®Þnh vÞ b»ng mÆt ®Çu phÝa d−íi, vμnh ngoμi cña lç c¬ b¶n bªn tr¸i ®−îc ®Þnh vÞ b»ng khèi V cè ®Þnh, vμnh ngoμi cña lç c¬ b¶n bªn ph¶i ®−îc ®Þnh vÞ b»ng khèi V di ®éng, lùc kÑp W ®−îc t¸c ®éng th«ng qua khèi V di ®éng nμy. 
Hình 11.87. S¬ ®å ®Þnh vÞ víi chuÈn tinh thèng nhÊt
Sau khi cã ®−îc lç c¬ b¶n vμ mÆt ®Çu ®· gia c«ng, chän chuÈn tinh thèng nhÊt lμ mÆt ®Çu vμ hai lç c¬ b¶n ®Ó gia c«ng c¸c mÆt cßn l¹i cña cμng. 
Hình 11.88. S¬ ®å ®Þnh vÞ phay hai mÆt ®Çu b»ng dao
S¬ ®å ®Þnh vÞ ®Ó gia c«ng víi chuÈn tinh thèng nhÊt nh− bªn, mÆt ®Çu cμng tú vμo phiÕn tú, mét lç cμng lång vμo chèt trô ng¾n, lç kia lång vμo chèt tr¸m (chó ý h−íng ®Þnh vÞ cña chèt tr¸m).
b) Tr×nh tù gia c«ng c¸c bÒ mÆt 
C¸c chi tiÕt d¹ng cμng rÊt ®a d¹ng, tuy vËy cã thÓ gia c«ng theo tr×nh tù tæng qu¸t nh− sau: 
- Gia c«ng mÆt ®Çu. 
- Gia c«ng th« vμ tinh c¸c lç c¬ b¶n. 
- Gia c«ng c¸c lç kh¸c nh− lç ren, lç dÇu... 
- C©n b»ng träng l−îng (nÕu cÇn). 
- KiÓm tra. 
11.4.5- BiÖn ph¸p c«ng nghÖ thùc hiÖn c¸c nguyªn c«ng chÝnh 
a) Gia c«ng mÆt ®Çu 
Tïy theo ®é chÝnh x¸c cña ph«i mμ cã thÓ gia c«ng mÆt ®Çu cña cμng b»ng nhiÒu ph−¬ng ph¸p kh¸c nhau nh− phay, tiÖn, mμi, chuèt. Ph−¬ng ph¸p bμo Ýt ®−îc dïng v× mÆt ®Çu cã diÖn tÝch nhá r¶i r¸c nªn cã n¨ng suÊt thÊp. 
- Trong s¶n xuÊt hμng lo¹t lín vμ hμng khèi, nÕu ph«i cã ®é chÝnh x¸c cao th× th−êng gia c«ng mÆt ®Çu b»ng mμi hoÆc chuèt. Lóc ®ã, võa ®¹t ®−îc n¨ng suÊt cao, võa ®¹t ®−îc ®é chÝnh x¸c cao. 
- Trong s¶n xuÊt hμng lo¹t nhá vμ võa, gia c«ng mÆt ®Çu cña cμng b»ng phay hoÆc tiÖn. 
- Tuy nhiªn, nÕu ®é chÝnh x¸c cña ph«i qu¸ thÊp th× c¸c d¹ng s¶n xuÊt ®Òu dïng phay ®Ó gia c«ng mÆt ®Çu cμng. 
Ngoμi ra, chän ph−¬ng ph¸p gia c«ng mÆt ®Çu cμng cßn phô thuéc vμo l−îng d− gia c«ng hay nãi c¸ch kh¸c lμ phô thuéc vμo ph−¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i. NÕu l−îng d− nhá cã thÓ kh«ng dïng phay ®−îc mμ dïng mμi; nÕu l−îng d− lín th× dïng mμi sÏ kh«ng hîp lý. 
C¸c mÆt ®Çu cña cμng ®−îc gia c«ng tõng phÝa lÇn l−ît trªn m¸y phay ngang hay ®øng b»ng mét dao víi s¬ ®å ®Þnh vÞ nh− h×nh 8.10. HoÆc còng cã thÓ phay hai mÆt cña mçi ®Çu trªn m¸y phay ngang b»ng mét bé hai dao phay ®Üa ba mÆt. Ph«i ®−îc g¸ ®Æt trªn c¸c ®å ®Þnh vÞ thÝch hîp vμ ®iÒu chØnh c¸c mÆt t−¬ng ®èi víi dao nhê c¸c dông cô chuyªn dïng. Nh− s¬ ®å h×nh 8.12, ®Ó ®¶m b¶o hai mÆt ®Çu ®èi xøng so víi mÆt ph¼ng gi÷a cña tay biªn, chi tiÕt sÏ ®−îc ®Þnh vÞ vμo phÇn th©n tay biªn kh«ng gia c«ng. Víi s¬ ®å ®Þnh vÞ nμy khi gia c«ng c¸c cμng lín, ®Ó n©ng cao n¨ng suÊt cã thÓ dïng m¸y phay nhiÒu trôc gia c«ng c¶ bèn mÆt ®Çu cïng mét lóc.
Trong mét sè tr−êng hîp yªu cÇu ®é chÝnh x¸c cao th× sau khi phay hoÆc chuèt, mÆt ®Çu cña cμng ph¶i qua mμi trªn m¸y mμi ph¼ng cã bμn quay. Mμi c¸c mÆt ®Çu cïng lóc nÕu chóng cã bÒ dμy b»ng nhau, mμi xong lËt l¹i mμi phÝa kia; nÕu bÒ dμy kh¸c nhau th× mμi ®Çu lín riªng, ®Çu nhá riªng. Còng cã thÓ thùc hiÖn trªn m¸y mμi chuyªn dïng ®Ó gia c«ng c¶ hai phÝa cïng mét lóc. 
b) Gia c«ng th« vμ tinh c¸c lç c¬ b¶n trªn cμng 
C¸c lç c¬ b¶n cña cμng cã yªu cÇu chÝnh x¸c b¶n th©n cao v× nã sÏ l¾p ghÐp víi chi tiÕt kh¸c. Tïy theo s¶n l−îng, ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt mμ cã biÖn ph¸p gia c«ng phï hîp: 
Hình 11.89. S¬ ®å ®Þnh vÞ ®Ó gia c«nglç tiÕp theo
* Trong s¶n xuÊt nhá, s¶n l−îng Ýt víi mäi cì cña cμng, lç c¬ b¶n ®−îc gia c«ng trªn m¸y khoan ®øng, khoan cÇn hoÆc m¸y tiÖn, m¸y doa ngang b»ng ph−¬ng ph¸p lÊy dÊu, rμ g¸. 
* Trong s¶n xuÊt hμng lo¹t, s¶n l−îng nhiÒu, c¸c lç c¬ b¶n ®−îc gia c«ng trªn m¸y khoan ®øng, khoan cÇn hoÆc m¸y khoan cã ®Çu R¬v«nve b»ng ph−¬ng ph¸p tù ®éng ®¹t kÝch th−íc nhê b¹c l¾p trªn phiÕn dÉn. 
§Ó tiÕn hμnh gia c«ng cã thÓ dïng hai c¸ch sau: 
C¸ch 1: Gia c«ng mét lç, sau ®ã lÊy lç nμy lμm chuÈn ®Þnh vÞ cïng víi mÆt ®Çu ®Ó gia c«ng lç tiÕp theo. Lóc nμy s¬ ®å gia c«ng nh− h×nh 11.89. V× chØ gia c«ng mét lç nªn chØ cÇn khèng chÕ 5 bËc tù do nh− vËy lμ ®ñ råi, bËc tù do cßn l¹i lμ xoay quanh t©m lç cÇn gia c«ng kh«ng cÇn khèng chÕ v× nã kh«ng ¶nh h−ëng ®Õn ®é chÝnh x¸c cÇn ®¹t. Lç ®−îc gia c«ng qua ba b−íc: khoan, khoÐt, doa. Còng cã thÓ thay khoÐt, doa b»ng chuèt hoÆc thay doa b»ng nong lç.
Sau khi ®· gia c«ng mét lç xong, tiÕn hμnh gia c«ng c¸c lç tiÕp theo. Lóc nμy chi tiÕt ®−îc ®Þnh vÞ b»ng mÆt ®Çu, mÆt lç võa ®−îc gia c«ng xong vμ mét mÆt nμo ®ã ®Ó h¹n chÕ nèt bËc tù do xoay quanh t©m lç sÏ gia c«ng. §Ó h¹n chÕ bËc tù do nμy ta dïng khèi V tïy ®éng tú vμo vμnh ngoμi cña ®Çu cμng cã lç sÏ gia c«ng.
Theo c¸ch nμy, kho¶ng c¸ch t©m cña c¸c lç ®−îc ®¶m b¶o nhê ®é chÝnh x¸c kho¶ng c¸ch cña t©m chèt ®Þnh vÞ vμ tÊm b¹c dÉn cho lç tiÕp theo. Khi gia c«ng c¸c lç tiÕp theo ph¶i tu©n thñ theo nh− lç ®Çu tiªn. 
C¸ch 2: Gia c«ng lÇn l−ît tÊt c¶ c¸c lç sau mét lÇn ®Þnh vÞ. 
Theo c¸ch nμy, chi tiÕt gia c«ng ph¶i ®−îc ®Þnh vÞ ®ñ c¶ 6 bËc tù do (s¬ ®å ®Þnh vÞ nh− h×nh 11.90): mÆt ®Çu ®−îc khèng chÕ 3 bËc tù do, khèi V tú vμo vμnh ngoμi khèng chÕ 2 bËc tù do, khèi V tïy ®éng tú vμo vμnh ngoμi khèng chÕ bËc tù do cßn l¹i. VÞ trÝ vμ kho¶ng c¸ch gi÷a c¸c lç do vÞ trÝ c¸c b¹c dÉn l¾p trªn phiÕn dÉn quyÕt ®Þnh. 
Hình 11.90. S¬ ®å ®Þnh vÞ gia c«nghai lç cïng mét lóc
Gia c«ng lÇn l−ît c¸c lç theo c¸c b−íc khoan, khoÐt, doa trªn m¸y khoan cÇn b»ng c¸ch di chuyÓn ®Çu khoan, ®å g¸ cè ®Þnh hoÆc trªn m¸y khoan ®øng b»ng c¸ch di chuyÓn ®å g¸. 
* Trong s¶n xuÊt hμng khèi, gia c«ng c¸c lç c¬ b¶n ®−îc tiÕn hμnh trªn m¸y khoan nhiÒu trôc hoÆc m¸y tæ hîp nhiÒu trôc chÝnh.
Dïng m¸y tæ hîp cã thÓ ®¹t hiÖu qu¶ kinh tÕ cao v× nã cã kh¶ n¨ng gia c«ng song song hoÆc song song liªn tôc tÊt c¶ c¸c lç trong mét lÇn g¸. Theo ph−¬ng ¸n nμy, ®é chÝnh x¸c vÒ vÞ trÝ c¸c lç ®¶m b¶o tèt, ®é song song gi÷a c¸c lç vμ kho¶ng c¸ch gi÷a c¸c lç còng ®¹t ®−îc tèt h¬n.
NÕu lç cã ®−êng kÝnh lín h¬n 30 mm, khi t¹o ph«i ®· cã lç s½n th× tr×nh tù sÏ lμ tiÖn réng lç (hay khoÐt), gia c«ng tinh víi mét sè lç cÇn l¾p b¹c ®ång th× sau khi gia c«ng tinh lç råi míi ®ãng b¹c vμo, sau ®ã l¹i gia c«ng tinh l¹i b¹c ®ång. 
Khi lç c¬ b¶n yªu cÇu cã r·nh then, then hoa th× cã thÓ gia c«ng b»ng ph−¬ng ph¸p xäc hoÆc chuèt. NÕu dïng xäc ®Ó gia c«ng r·nh then hoa th× ph¶i dïng thªm ®Çu ph©n ®é, lóc ®ã n¨ng suÊt thÊp vμ ®é chÝnh x¸c kÐm; cßn dïng chuèt th× n¨ng suÊt cao, chÝnh x¸c nh−ng l¹i ®¾t tiÒn. 
c) Gia c«ng c¸c lç kh«ng c¬ b¶n 
C¸c lç kh«ng c¬ b¶n cña chi tiÕt d¹ng cμng lμ c¸c lç cã ren, lç ®Ó kÑp chÆt, lç b¾t vó mì... Th«ng th−êng, c¸c lç nμy cã yªu cÇu ®é chÝnh x¸c kh«ng cao, th−êng lμ cÊp 10. 
Tr−êng hîp dïng ®Ó ®Þnh vÞ ®óng vÞ trÝ gi÷a cμng víi mét bé phËn kh¸c, c¸c lç nμy ph¶i gia c«ng ®¹t ®é chÝnh x¸c cÊp 7 (nh− lç ®Þnh vÞ gi÷a th©n biªn vμ n¾p biªn). 
ViÖc gia c«ng c¸c lç kh«ng c¬ b¶n th−êng ®−îc tiÕn hμnh sau khi gia c«ng c¸c mÆt ®Çu vμ mét hoÆc c¸c lç c¬ b¶n. C¸c lç nμy ®−îc gia c«ng sau cïng tr−íc khi nhiÖt luyÖn. 
§èi víi nh÷ng lç yªu cÇu ®é chÝnh x¸c kh«ng cao th× dïng ph−¬ng ph¸p khoan.Cßn nh÷ng lç cã yªu cÇu chÝnh x¸c ph¶i khoan, khoÐt, doa. Tïy theo s¶n l−îng mμ trªn c¬ së cña s¬ ®å ®Þnh vÞ thiÕt kÕ c¸c ®å g¸, c¸c thiÕt bÞ cã n¨ng suÊt phï hîp. 
d) KiÓm tra 
§èi víi chi tiÕt d¹ng cμng, ngoμi viÖc kiÓm tra ®−êng kÝnh lç vμ bÒ dμy cña c¸c ®Çu cμng cßn ph¶i kiÓm tra kho¶ng c¸ch t©m c¸c lç c¬ b¶n, ®é vu«ng gãc gi÷a mÆt ®Çu vμ ®−êng t©m lç, ®é kh«ng song song gi÷a c¸c t©m lç. 
Hình 11.91. S¬ ®å kiÓm tra ®é kh«ng song song cña hai lç cμng
* §−êng kÝnh c¸c lç c¬ b¶n ®−îc kiÓm tra b»ng th−íc cÆp, calip hay ®ång hå ®o lç. BÒ dμy cña ®Çu cμng còng ®−îc kiÓm tra b»ng th−íc cÆp, calip. 
* Kho¶ng c¸ch t©m c¸c lç c¬ b¶n ®−îc kiÓm tra nh− cña chi tiÕt d¹ng hép. 
* §é kh«ng song song gi÷a c¸c ®−êng t©m lç ®−îc kiÓm tra b»ng ®ång hå so víi ®å g¸ nh− sau:
Ta cho hai trôc kiÓm vμo hai lç cÇn kiÓm tra ®é kh«ng song song. §Æt trôc kiÓm ë lç lín h¬n lªn hai khèi V gièng nhau, ë ®Çu kia ®−îc ®ì b»ng mét chèt ®Þnh vÞ, chi tiÕt ®−îc ®Þnh vÞ 5 bËc tù do khi kiÓm tra. 
Cho ®ång hå so ®o mét bªn ®Çu trôc kiÓm, chØnh ®ång hå so vÒ sè 0. Sau ®ã, cho ®ång hå sang ®o ë ®Çu bªn kia. ChØ sè trªn ®ång hå so lμ ®é kh«ng song song cña hai lç cμng. 
§Ó thùc hiÖn ®−îc chÝnh x¸c viÖc ®o, mòi dß cña ®ång hå so ph¶i dß ®óng ®−êng sinh trªn cïng. Ng−êi ta sÏ thay mòi dß cña ®ång hå so cã d¹ng l−ìi ngang nh− mét con dao tiÖn c¾t ®øt.
Hình 11.92. S¬ ®å kiÓm tra ®é vu«ng gãc gi÷a t©m lç vμ mÆt ®Çu cμng
* §é vu«ng gãc gi÷a lç vμ mÆt ®Çu cña cμng ®−îc kiÓm tra b»ng ®å g¸ chuyªn dïng vμ ®ång hå so. S¬ ®å kiÓm tra nh− sau: L¾p trôc t©m (trôc nμy cã mét ®é c«n nhÊt ®Þnh) vμo lç cμng cÇn kiÓm tra. G¸ trôc t©m lªn hai mòi t©m, quay trôc t©m ®i mét vßng. Sè chØ chªnh lÖch cña ®ång hå so cho biÕt ®é vu«ng gãc víi b¸n kÝnh tõ mòi tú cña ®ång hå so ®Õn t©m quay. 
Chó ý: §èi víi mét sè cμng kh«ng cã ®−êng trôc ®èi xøng th× ®Ó thuËn tiÖn cho viÖc g¸ ®Æt, ng−êi ta sÏ t¹o thªm mét sè vÊu ®Ó lμm chuÈn tinh phô hoÆc ®Ó kÑp chÆt. Sau khi gia c«ng xong th× c¾t bá ®i. 
NÕu khèi l−îng cμng v−ît qu¸ yªu cÇu th× chän nh÷ng n¬i mμ kh«ng ¶nh h−ëng ®Õn ®é cøng v÷ng, ®é bÒn cña cμng (mÆt ®Çu cμng) khoan ®i vμi lç ®Ó gi¶m khèi l−îng.