Đề tài Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đuôi

ai lỗ chuẩn (mm) 
 H = 129 (mm) 
 ⇒ 0001992.0
129
0257.0 ==αtg 
⇒Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia cơng : 
 εc = L.tgα = 32x0.0001992 = 0.0064 (mm) 
 Nhĩm 2 Trang 26 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 Sai số gá đặt cho bước khoét : 
 12221 kdgcgd εεεε ++= 
 )(0605.006.00055.00064.0 222 mm=++= 
 Sai số gá đặt cho bước mài nghiền trụ: 
 22222 kdgcgd εεεε ++= 
 )(0172.0015.00055.00064.0 222 mm=++= 
 Lượng dư cho bước khoét (1) 
 21201min 0(22 ερ ++= ZRZ 
 )(281)5.6080(2 2 mμ=+= = 0.281(mm) 
 Lượng dư cho bước mài nghiền trụ: 
 22212min 1(22 ερ ++= ZRZ 
 )(1344.0)(4.134)2.1750(2 2 mmm ==+= μ 
 Kích thước trung gian được tính như sau: 
- Kích thước lỗ φ 36+0.027 
Dmax3 = 36 + 0.027 = 36.027 (mm) 
- Kích thước trung gian lớn nhất cho bước mài nghiền trụ : 
Dmax2 = Dmax3 – 2Zmin2
 = 36.027 – 0.1344 = 35.8926 (mm) 
- Kích thước trung gian lớn nhất co bước khoét : 
Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin1
 = 35.8296 – 0.281 = 35.5116 (mm) 
 Dung sai kích thước tra được như sau: 
- Dung sai lỗ sau khi khoét : 
 δ1 = 300 (μm) 
- Dung sai lỗ sau khi mài nghiền trụ: 
 δ2 = 25 (μm) 
 Qui trịn và tính kích thước lớn nhất, nhỏ nhất của các bước: 
 Nhĩm 2 Trang 27 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 Dmax1 = 35.5116 (mm) 
 ⇒ Dmin1 = Dmax1 - δ1 = 35.5116 – 0.3 = 35.2116 (mm) 
 Dmax2 = 35.8926 (mm) 
 ⇒ Dmin2 = Dmax2 - δ2 = 35.8926 – 0.025 = 35.8676(mm) 
 Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước: 
- Khoét : 
 2Zmax1 = Dmax2 – Dmax1
= 35.8926 – 35.5116 = 0.381 (mm) 
 2Zmin1 = Dmin2 – Dmin1 
 = 35.8676 – 35.2116 = 0.656 (mm) 
- Mài nghiền trụ: 
 2Zmax3 = Dmax3 – Dmax2
 = 36.027 – 35.8926 
 = 0.1344 (mm) 
 2Zmin2 = Dmin3 – Dmin2
 = 36.0 – 35.8676 
 = 0.1324 (mm) 
- Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất: 
 2Zmax = = 0.381 + 0.1344 = 0.5144 (mm) ∑2
1
maxZ
 2Zmin = = 0.656 + 0.1324 = 0.7894 (mm) ∑2
1
minZ
 Thử lại kết qủa : 
 )(275.05244.07894.0minmax mmZZ =−=−∑∑
 ∑∑ −==−=− minmax10 )(275.0025.03.0 ZZmmδδ 
Vậy kết quả tính tốn là đúng: 
 Tra lượng dư các bề mặt cịn lại: 
1) Bề mặt số 1 
Các bước CCX Dung sai (mm) Lượng dư Kích thước 
 Nhĩm 2 Trang 28 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
cơng nghệ trung gian 
0-Phơi 
1-Phay thơ 
2-Phay tinh 
13 
9 
0.39 
0.062 
2.7 
0.5 
46.1±0.2 
45.6±0.05 
2) Bề mặt 5 
Các bước 
cơng nghệ 
CCX Dung sai 
(mm) 
Lượng dư Kt trug gian 
0-Phơi 
1-Phay thơ 
2-Phay tinh 
3-Mài mặt 
phẳng 
13 
9 
7 
0.39 
0.062 
0.025 
2.7 
0.5 
0.1 
35.6±0.19 
45.1±0.05 
45±0.025 
3) Nguyên cơng khoan, doa tinh bề mặt 4 φ8-0.016 
Các bước 
cơng nghệ 
CCX Dung sai 
(mm) 
Lượng 
dư(mm) 
Kt trung 
gian 
0-Phơi 
1-Khoan 
2-Doa tinh 
12 
7 
0.13 
0.02 
3.9 
0.1 
7.8+0.18
8-0.016
4) Nguyên cơng khoan, khoét khỏa bậc (nguyên cơng 6) 
Các bước 
cơng nghệ 
CCX Dung sai 
(mm) 
Lượng 
dư(mm) 
Kt trung 
gian 
Nguồn 
gốc 
0-Phơi 
1-Khoan φ11 
2-Khoét φ24 
12 
12 
0.16 
0.25 
5.5 
12 
195.011± 
05.024 ± 
5) Khoan lỗ số 11 (φ16) 
Các bước 
cơng nghệ 
CCX Dung sai 
(mm) 
Lượng 
dư(mm) 
Kt trung 
gian 
 Nhĩm 2 Trang 29 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
0-phơi 
1-khoan 
12 
0.2 
8 
±16 0.09 
6) Khoan lỗ số 10 (φ4) 
Các bước 
cơng nghệ 
CCX Dung sai 
(mm) 
Lượng 
dư(mm) 
Kt trung 
gian 
0-phơi 
1-khoan 
12 
0.11 
2 
4±0.06 
7) Nguyên cơng phay rãnh (bề mặt số 7) 
Các bước 
cơng nghệ 
CCX Dung sai 
(mm) 
Lượng 
dư(mm) 
Kt trung 
gian 
0-phơi 
1-khoan lỗ 
φ3 
2-Phay thơ 
rãnh 
13 
12 
0.13 
0.1 
1.5 
2 
3±0.05 
05.02 ± 
 Nhĩm 2 Trang 30 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
CHƯƠNG VII: 
XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN 
BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO MỘT BỀ MẶT. 
1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO BỀ MẶT 6. ( NGUYÊN CƠNG 
11) 
Gia cơng lỗ 6 ta nhận thấy bề mặt này cĩ yêu cầu về độ chính xác 
về kích thước cao và cĩ yêu cầu về độ nhám bề mặt là Ra = 1,25 μm. 
027.0
036
+φ
a. Chiều sâu mài. 
 t = 1 μm/htk ( trang 139[12] ) 
b. Tốc độ quay của đá 
Vq =30 (m/phút) ( tra bảng 85[12] ) 
c . Số vịng quay trục chính 
 ùt)(vòng/phu 265
002,36.14,3
30.1000
D.
V.1000n ==π= 
 Số vịng quay chọn theo máy là : n = 240 (vịng/phút). 
 Tốc độ cắt thực tế : 
 ùt)(vòng/phu 13,27
1000
240.002,36.14,3
1000
n.D.Vq ==π= 
 Vận tốc tịnh tiến của đá : Vtt = 8 (m/phút) ( tra bảng 8.5 [13] ) 
 Nhĩm 2 Trang 31 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
d. Lượng chạy dao s tính theo mối quan hệ giữa Vq và Vtt như sau ; 
 t)vòng/phú ( 3,33
240
1000.8S == 
2. XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN CHO BỀ MẶT 6. 
( NGUYÊN CƠNG 11) 
Xác định thời gian gia cơng cơ bản bằng cơng thức chính xác 
Δ . Thời gian gia cơng cơ bản. 
 ) 25[11] trang CT ( 
S
L.iT
M
o = 
 L: Chiều dài khoảng chạy của chi tiết hoặc của dụng cụ theo hướng bước 
tiến (mm) 
 L = l + l1 + l2 + l2 + l3 
 + l : chiều dài mặt gia cơng (mm). 
 + l1 : khoảng cắt vào (mm). 
 + l2 : khoảng chạy vào (mm). 
 + l3 : độ dài phụ để lấy phơi thử (mm). 
 S: lượng chạy dao trong 1 phút (mm/phút). 
 Sz.z.nSM =
Trong đĩ: 
 + z: số răng. 
 + Sz : lượng chạy dao răng. 
 + n : số vịng quay trục chính. 
 Nhĩm 2 Trang 32 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
(phút) 9,322,2.8,1T.T
)2,22(phút 
8.1000
84.2.211T
(mm) 84242.15 30 trình hànhdài chiều : L
211
1.2
0,422.1000 képtrình hànhsố : n
) 400[5] trang ( (phút) 
V1000
n.2LT
okk
o
o
==ϕ=
==
=++=
==
=
3. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN 
CHO CÁC BỀ MẶT CỊN LẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA 
BẢNG. 
@ TM : thời gian gia cơng cơ bản tra ở bảng 2-25[1]. 
@ Tk : thời gian kế tốn 
 Tk = ϕk.TM. 
 Trong đĩ : hệ số ϕk tra ở bảng 2-27[1]. 
NGUYÊN CƠNG 1 
 Phay thơ. 
a. Chiều sâu cắt. 
t = 2.7 (mm) 
b. Lượng chạy dao. 
Sz = 0,14 ÷ 0,18 (mm/răng) ( tra bảng 5-125[3] ) 
Chọn Sz = 0,14 (mm/răng) 
Chọn hệ số hiệu chỉnh lăn dao đối xứng Kγδ = 1 
Chọn hệ số hiệu chỉnh gĩc nghiêng chính 60o = 1 
⇒ Sz = Kγδ.Szb = 0,14 (mm/răng) 
 Nhĩm 2 Trang 33 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
lượng chạy dao vịng : S = Sz.z = 0,14.12 = 1,68 (mm/vịng) 
c. Tốc độ cắt V. 
Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng 
12
110
z
P = ( tra bảng 5.127[3] ) 
Vb = 180 (m/phút) 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8 
Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gĩc nghiên chính = 1 
⇒ V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 144 (m/phút) 
d. Số vịng quay trục chính. 
 )phút/vòng( 416
110.14,3
144.1000
D
V1000n ==π= 
 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 ⇒ n = 375 (vịng/phút) 
 Tốc độ cắt thực tế: 
 (m/phút) 130
1000
DnV =π= 
e. Cơng suất cắt. 
Nc = 1 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) 
f. Thời gian gia cơng 
) 207[11] trang ( 
n.s
lll
T 21M
++= 
 mm 3)(0,5 )BD-0,5(Dl 221 ÷++= 
 mm 33,02 3 )98110-0,5(110l 221 =++= 
 l2=(1÷6) mm, chọn l2= 3 (mm). 
 (phut) 289,0 
375.68,1
302,333,146To =++=⇒ 
 Tk = ϕk.TM = 1,51.0,289 = 0,437 (phút). 
 Nhĩm 2 Trang 34 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
NGUYÊN CƠNG 2 
 Phay thơ. 
a. Chiều sâu cắt. 
t = 2.5 (mm) 
b. Lượng chạy dao. 
Sz = 0,14 ÷ 0,18 (mm/răng) ( tra bảng 5-125[3] ) 
Chọn Sz = 0,14 (mm/răng) 
Chọn hệ số hiệu chỉnh lăn dao đối xứng Kγδ = 1 
Chọn hệ số hiệu chỉnh gĩc nghiêng chính 60o = 1 
⇒ Sz = Kγδ.Szb = 0,14 (mm/răng) 
lượng chạy dao vịng : S = Sz.z = 0,14.12 = 1,68 (mm/vịng) 
c. Tốc độ cắt V. 
Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng 
12
110
z
P = ( tra bảng 5.127[3] ) 
Vb = 180 (m/phút) 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8 
Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gĩc nghiên chính = 1 
⇒ V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 144 (m/phút) 
d. Số vịng quay trục chính. 
 )phút/vòng( 416
110.14,3
144.1000
D
V1000n ==π= 
 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 ⇒ n = 375 (vịng/phút) 
 Tốc độ cắt thực tế: 
 (m/phút) 130
1000
DnV =π= 
e. Cơng suất cắt. 
 Nhĩm 2 Trang 35 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
Nc = 1 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) 
f. Thời gian gia cơng. 
) 207[11] trang ( 
n.s
lll
T 21M
++= 
 mm 3)(0,5 )BD-0,5(Dl 221 ÷++= 
 (mm) 25,382 )90110-0,5(110l 221 =++= 
 l2=(1÷6) mm, chọn l2= 3 (mm). 
 (phút) 188,0 
375.68,1
358,2390To =++=⇒ 
 Tk = ϕk.TM = 1,51.0,188 = 0,284 (phút). 
NGUYÊN CƠNG 3 
a. Chiều sâu cắt. 
t =2.8 (mm) 
b. Lượng chạy dao. 
Chọn S0 = 1,2 (mm/vịng) ( tra bảng 5-125[3] ) 
Lượng chạy dao răng : Sz = S0/z = 1,2/12 = 0,1 (mm/răng) 
c. Tốc độ cắt V. 
V = 228 (m/phút) (bảng 5-128[3]) 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 1 
Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gĩc nghiên chính = 1 
⇒ V= Vb = 228 (m/phút) 
d. Số vịng quay trục chính. 
 )phút/vòng(660
110.14,3
228.1000
D
V1000n ==π= 
 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 ⇒ n = 600 (vịng/phút) 
 Tốc độ cắt thực tế: 
 Nhĩm 2 Trang 36 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 (m/phút) 207
1000
DnV =π= 
e. Cơng suất cắt. 
Nc = 1,3 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) 
f. Thời gian gia cơng. 
 (phut) 164,0 
600.2,1
358,2390To =++=⇒ 
 Tk = ϕk.TM = 1,51.0,146 = 0,248 (phút). 
 NGUYÊN CƠNG 4 
KHOAN. 
a. Chiều sâu cắt. 
t = 3,9 (mm) 
Khoan bằng mũi khoan ruột gà thép giĩ. 
b. Lượng chạy dao. 
S = 0,18 ÷ 0,22 (mm/vịng) ( tra bảng 5-89[3] ) 
Chọn S = 0,2 (mm/vịng) 
c. Tốc độ cắt V. 
Vb = 40 (m/phút) ( tra bảng 5-90[3] ) 
Chu kỳ bền T = 40 (phút) 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan =1 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền = 0,91 
 ⇒ V= 0,91.40 = 36,4 (m/phút) 
d. Số vịng quay trục chính. 
 )phút/vòng( 1486
8,7.14,3
4,36.1000
D
V1000n ==π= 
 Chọn máy khoan cần 2A55 
 Chọn theo số vịng quay thực tế ⇒ n = 1500 (vịng/phút) 
 Tốc độ cắt thực tế: 
 (m/phút) 36,7
1000
1500.8,2.14,3
1000
DnV ==π= 
 Nhĩm 2 Trang 37 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
e. Cơng suất cắt. 
Nc = 1,1 KW < N máy = 4,5 KW ( tra bảng 5-92[3] ) 
f. Thời gian gia cơng: 
 T=
ns
il
*
* =
1100*2,0
2*18 =0,164 phút. 
 DAO TINH. 
a. Chiều sâu cắt. 
t = 1.5 (mm) 
b. Lượng chạy dao. 
S = 0,1 (mm/vịng) ( tra bảng 5-115[3] ) 
Tốc độ cắt V. 
Vb = 5 (m/phút) ( tra bảng 5-115[3] ) 
)phút/vòng( 199
8.14,3
5.1000
D
V1000n ==π=
c. Số vịng quay trục chính. 
 Chọn theo số vịng quay thực tế chọn theo máy 2A55 ⇒ n = 190 
(vịng/phút) 
 Tốc độ cắt thực tế: 
 (m/phút) 4,7
1000
190.8.14,3
1000
DnV ==π= 
d . Thời gian gia cơng: 
T=
ns
il
*
* =
275*26.1
2*18 =0.1 phút. 
NGUYÊN CƠNG 5 
a. Chiều sâu cắt. 
t = 15 (mm) 
b. Lượng chạy dao. 
Khoét bằng mũi khoan thép giĩ 
S = 0,46 ÷ 0,56 (mm/vịng) ( tra bảng 5-89[3] ) 
Chọn S = 0,56 (mm/vịng) 
 Nhĩm 2 Trang 38 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
c. Tốc độ cắt V. 
Vb = 25 (m/phút) ( tra bảng 5-90[3] ) 
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao = 1 
Hệ số hiệu phụ thuộc vào chiều sâu = 1 
⇒ V= Vb.1.1 = 25 (m/phút) 
d. Số vịng quay trục chính. 
 )phút/vòng( 265
30.14,3
25.1000
D
V1000n ==π= 
 Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy khoét 2A135 ⇒ n = 300 
(vịng/phút) (trang 59[3] ) 
 Tốc độ cắt thực tế: 
 (m/phút) 28,26
1000
300.30.14,3
1000
DnV ==π= 
e. Cơng suất cắt. 
Nc = 4 KW < N máy = 4,5 KW ( tra bảng 5.92[3] ) 
f. Thời gian gia cơng. 
) 391[5] trang ( 
n.s
lll
T 21M
++= 
 Trong đĩ: 
 + l = 30 (mm). 
 + (mm). 58,2260gcot.
2
32-34)25,0(gcot.
2
)dD(l o1 =+=÷+ϕ−= 
 + l2 = 0 
(phút) 235,0181,0.3,1T.T 
(phút) 181,0
225.79,0
058,232T
Mkk
M
==ψ=
=++=⇒
NGUYÊN CƠNG 6 
+KHOAN: 
-chiều sâu cắt : t=5,5 mm 
lượng chạy dao : s’=0,23 mm/vịng ( trang 156 STCNCTM tập 1 1970) 
 Nhĩm 2 Trang 39 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
s=s’*k 
với k=0,9 :hệ số hiệu chỉng lượng ăn dao ( bảng 5-25 trang 21 bảng 
120-2 STCNCTM tập 1 1970) 
suy ra : s=0,23*0,9=0,2 mm/vg 
-vận tốc dao: v=30 m/phút ( trang 156 STCNCTM tập 1 1970) 
số vịng quay : n=
D
v
*
*1000
π = 11*14,3
30*1000 =868,55 v/ph 
theo thơng số của máy chọn : n=750 v/ph 
V=
1000
** nDπ =
1000
750*11*14,3 =25,9 m/ph 
Thời gian gia cơng cơ bản: 
T=
ns
il
*
* =
750*2,0
8*45 =1.87 phút. 
+KHOÉT: 
chiều sâu cắt: t=6,5 mm 
lượng chạy dao: S =0.5mm/vg (trang 163 STCNCTM tập 1 1970) 
vận tốc dao : V=26 m/ph 
số vịng quay : n=
D
v
*
*1000
π = 24*14,3
26*1000 =345 v/ph 
theo thơng số của máy chọn : n=275v/ph 
V=
1000
** nDπ =
1000
275*24*14,3 =20,7 m/ph 
Thời gian gia cơng cơ bản: 
T=
ns
il
*
* =
275*5,0
1*3 =0.175 phút. 
NGUYÊN CƠNG 8 
+KHOAN: 
chiều sâu cắt: t=2 mm 
lượng chạy dao: S =0.08 mm/vg (bảng 5-90 trang 86 STCNCTM tập 2 
2000) 
vận tốc dao : V=30 m/ph 
 Nhĩm 2 Trang 40 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
số vịng quay : n=
D
v
*
*1000
π = 4*14,3
30*1000 =2388,52 v/ph 
theo thơng số của máy chọn : n=1700 v/ph 
V=
1000
** nDπ =
1000
1700*4*14,3 =21,352 m/ph 
Thời gian gia cơng cơ bản: 
T=
ns
il
*
* =
1700*08,0
1*9,27 =0.2 phút. 
NGUYÊN CƠNG 9 
PHAY RÃNH. 
 chiều sâu cắt: t=2 mm 
lượng chạy dao: S =0.108 mm/vg (bảng 5-25 trang 21 STCNCTM tập 2 
2000) 
vận tốc dao : V=44 m/ph 
số vịng quay : n=
D
v
*
*1000
π = 60*14,3
44*1000 =233.54 v/ph 
theo thơng số của máy chọn : n=235 v/ph 
V=
1000
** nDπ =
1000
235*60*14,3 =44,3 m/ph 
Thời gian gia cơng cơ bản: 
T=
ns
il
*
* =
235*108,0
1*278 =11 phút. 
NGUYÊN CƠNG 12 
MÀI PHẲNG. 
a. Chiều sâu cắt. 
t = 0,2 (mm) 
b. Lượng chạy dao. 
Chọn S = 0,2 (mm/vịng) 
c. Tốc độ cắt V. 
 Nhĩm 2 Trang 41 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
+ Vận tốc tịnh tiến của bàn máy : V = 10 (m/phút) ( tra bảng 5-219[3] ) 
+ Chọn máy mài phẳng trục thẳng đứng 3736 cĩ số vịng quay trục chín 
là : 
 n = 1450 (vịng /phút). 
Chọn theo số vịng quay thực tế theo máy 6H12 ⇒ n = 600 (vịng/phút) 
CHƯƠNG VIII : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ. 
1. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ: 
- Nhiệm vụ là thiết kế đồ gá cho nguyên cơng 4, khoét 2 lỗ 4 và 4’. Sử dụng 
mũi khoét thép giĩ .Đồ gá phải đảm bảo vị trí tương quan về kích thước giữa 
2 lỗ, độ song song giữa 2 đường tâm lỗ, độ vuơng gĩc giữa mặt bên lỗ 5 so 
với bề mặt phía trên ( mặt 3 ).Trong quá trình gia cơng cần đảm bảo định vị 
và kẹp chặt nhanh chĩng, chính xác, quá trình tháo lắp dể dàng; kết cấu đồ gá 
đơn giản, dể sử dụng và an tồn. 
2. NỘI DUNG CƠNG VIỆC. 
 Tính sai số gá đặt. 
- Sai số này tính cho nguyên cơng đang thực hiện đồ gá: 
 2đg
2
k
2
cgđ ε+ε+ε=ε 
 Trong đĩ: 
 + εc : sai số chuẩn. 
 + εk : sai số kẹp chặt. 
 + εđg : sai số đồ gá. 
 Tính sai số chuẩn. 
- Theo [10] trang 25 ta cĩ : 
 εc (L) = ΔX1 + ΔX2 
 Trong đĩ : 
 ΔX1: Sai số do khe hở giữa chốt và mặt chuẩn định vị 
 ΔX2: Sai số của kích thước a 
 Nhĩm 2 Trang 42 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 Chuẩn định vị ở đây là 2 lỗ 4 ( 4 và 4’) ảnh hưởng đến kích thước H. 
 Sai số chuẩn do định vị lỗ 4. 
 Đối với kích thước H ta cĩ chuẩn kích thước cơng nghệ : 
H = b – a ⇒ εc (H) = δ(b) - δ(a) = 0 
 Sai số chuẩn do định vị lỗ 4, 4’ và mặt 1. 
 Ta cĩ chuẩn điều chỉnh trùng với chuẩn định vị. 
- Do phương dịch chỉnh vuơng gĩc với phương kích thước nên sai số chuẩn 
nhỏ 
H
ΔX1
a
b
ΔX2
 000025,0
3,86
027,0
46
027,0
b
dd
a
d.d
22
c =+=∂∂+∂∂≈ε 
 ⇒ εc (H) = 0,000025 do đĩ [ )H(2
1)H(c ∂<ε ] nên thoả điều kiện định vị. 
- Tính sai số kẹp chặt : 
 εk = ( ymax – ymin ).cosα 
 Trong đĩ : 
+ α : gĩc kẹp giữa phương kích thước gia cơng và phương dịch chuyển y 
của chuẩn đo lường. 
 Nhĩm 2 Trang 43 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 Tính sai số đồ gá : 
- Sai số đồ gá thường được chọn = 
5
1 dung sai kích thước. 
 (mm) 014,0004,00000025,0 :ra Suy
004,002,0.
5
1
2222
đg
2
k
2
cgđ
đg
=++=ε+ε+ε=ε
==ε⇒
Dung sai độ vuơng gĩc = 002,001,0.
5
1 = 
Dung sai độ song song = 004,002,0.
5
1 = 
3. Tính tốn lực kẹp. 
- Theo [10] trang 49 ta cĩ cơng thức tính lục kẹp như sau : 
6543210
c
ct
k.k.k.k.k.k.kk
a.f
M.K
.
2
1W
=
= 
W
Fo
Mc
 Trong đĩ: 
 + ko = 1,5 : hệ số an tồn. 
 + k1 = 1,2 : bề mặt bị kẹp chưa qua gia cơng. 
 + k2 = 1,3 : hệ số tính đến độ mịn dao. 
 + k3 = 1,2 : hệ số về việc tăng lực cắt tăng lên do gia cơng khơng 
liên tục. 
 + k4 = 1,3 : kẹp bằng tay. 
 + k5 = 1 : kẹp bằng tay cĩ gĩc quay < 90 o. 
 Nhĩm 2 Trang 44 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 + k6 = 1,2 : hệ số phụ thuộc điểm lật phơi, điểm tựa cĩ mặt tiếp xúc 
lớn. 
 Mc = 23,22 (Nm). 
 f : hệ số ma sát giữa chi tiết và cơ cấu kẹp. ⇒ f = 0,75 
 Suy ra : k = 4,38 
 (N) 904,03 
035,0.75,0
22,23.38,4.
2
1
.
.
2
1 ===
af
MkW cct 
4. Tính lực kẹp do cơ cấu tạo ra. 
- Chọn cơ cấu bằng ren vít. Theo [3] trang 485. 
1
1
l
ll
.PQ
+= 
P
Q
l l1
 Theo [10] trang 59 
 Chọn bulơng M10, lực xiết cho phép của bulơng tạo ra : 
 [ ] (N) 7,9057
2,5
150.14,3.10
2,5
].[.dQ
22
==σπ= 
 Vậy chọn các kích thước cơ cấu theo tài liệu [3] trang 438. 
 M10 L = 80 mm B = 28 mm H = 16 mm , chọn l = l1 = 36 mm. 
 Nhĩm 2 Trang 45 
H
h
d1
d2
120°
B
L
C
b
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 (N) 1808,1W2Q ct ==⇒ 
 Vậy Q < [Q] 
5. Kiểm tra bền. 
 Kiểm bền bulơng theo ứng suất tương đương. 
[ ]σ≤τ+σ=σ 3 22tđ
σ=σσ 3,1 thức công theo tính thể có tđtđ
 σ : ứng suất kéo hoặc nén khi bulơng làm việc. 
[ ] )(N/mm 150 Vậy
)(N/mm 97,14
10.14,3
03,904.4.3,1
d.
P.4.3,1
)2W P với ( P4P ===σ
d.
4
d
2
tđ
2
22tđ
ct 22
=σ<σ
==π=σ⇒
ππ
 Nghiệm bền theo hệ số an tồn. 
ulơng sẽ chịu uốn, nếu phần làm việc 
- Trong quá trình làm việc thân b
của bulơng quá dài, điều kiện nghiệm bền thân bulơng chịu uốn dọc: 
[ ]
( )2min
2
Eth
th
tt
th
L.
J.E.
PP 
việc làm năng khảđủ bulôngđể hạntới dụng tác lực ngoại :P
:đó Trong
n
P
P
n
μ
π==
≥=
 + PE : lực Ơle. 
àn hơi của vật liệu chế tạo bulơng kẹp; E = 2,5.105 
/mm
min : Moment quán tính nhỏ nhất theo tiết diện ngang của bulơng. 
 + E : mơ đun đ
N 2. 
 + J
 )(mm 63,49010.14,3d.J 4
44
1 ==π= 
6464min
đến hình thức chịu uốn =1 
÷ 4. 
 + μ : Hệ số tính 
 + L : Chều dài phần làm việc = 100 (mm). 
 + [ n ] : Hệ số an tồn cho phép; [ n ] = 2,5 
 Nhĩm 2 Trang 46 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 Suy ra : ( ) (N) 3,967463,490.10.2.14,3J.E.PP
.52
min
2
==π== 8
100.1L. 22Eth μ 
 107
03,904
3,96748
P
P
tt
th ==⇒ 
 do đĩ : n > [n]
 Kiểm bền thanh kẹp. 
- Dùng phần mềm RDM để kiểm tra ứng suất cho phép [σ] = 150 (N/mm2 
+ S anh kẹp : 
 Sơ đồ biến dạng : 
) ta cĩ kết quả sau: 
ơ đồ chịu lực của th
+
 Nhĩm 2 Trang 47 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
 + Sơ đồ ứng suất : 
 Nhĩm 2 Trang 48 
Đồ án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: Phan Hồng Long 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
1. Hướng dẫn thiết kế đồ án mơn học Cơng nghệ Chế Tạo Máy-
ĐHBK TPHCM- Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực 
2. Cơng nghệ kim loại- ĐHBK Hà Nội 
3. Cơng nghệ chế tạo chi tiết máy – Đặng Văn Nghìn- Thái Thị Thu 
Hà 
4. Sổ tay Thiết kế Cơng Nghệ Chế tạo Máy tập 1,2 –1970 ĐHBK Hà 
Nội 
5. Sổ tay Thiết kế Cơng nghệ Chế tạo Máy tập 2,3,4 –1979 :Nguyễn 
Ngọc Anh và nhĩm tác giả 
6. Atlas đồ gá – PGS Trần Văn Địch 
7. Sổ tay Cơng nghệ Chế Tạo Máy tập 1,2-2000-Nguyễn Đắc Lộc và 
nhĩm tác giả 
8. Sức bền vật liệu – tập 1,2 : ĐHBK TPHCM – Bùi Cơng Thành 
9. Vẽ KỹThuật Cơ khí –Vũ Tiến Đạt 
10. Các phương pháp gia cơng kim loại – ĐHBK TPHCM 
 Nhĩm 2 Trang 49