Giáo trình Công nghệ chế tạo máy

àng Mô hình quản lý theo quan điểm “đảm bảo chất lượng”bao gồm các nội dung sau:
Như vậy, để tạo niềm tin cho khách hàng nhà cung ứng phải chứng minh được khả năng của mình bằng một hệ thống văn bản, đồng thời phải có bằng chứng khách quan về khả năng đó. Khi đánh giá khách hàng sẽ xem xét hệ thống văn bản tài liệu này và coi đây là cơ sở ban đầu để đặt niềm tin vào nhà cung ứng.
Đối với những quá trình gia công sản xuất đặc biệt, niềm tin là vô cùng quan trọng. Vì ngoài niềm tin ra khó có thể có biện pháp nào chứng minh tại chỗ và ngay lập tức. Ví dụ: Các quá trình hàn dưới nước, quá trình lắp đặt hệ thống ống dẫn dầu dưới biển Mô hinh dưới đây mô tả các biện pháp đảm bảo chất lượng. Cần lưu ý rằng đảm bảo chất lượng luôn bao gồm cả kiểm tra và kiểm soát chất lượng.
14.8.4. Quản lý chất lượng.
Mục tiêu của phương pháp “đảm bảo chất lượng” là tạo được niềm tin của khách hàng đối với nhà sản xuất, trên cơ sở những bằng chứng khách quan chứng tỏ nhà sản xuất có khả năng tự kiểm soát chất lượng sản phẩm của mình. Tuy nhiên nó không đề cập đến yếu tố thứ nhất để dẫn đến 1 hợp đồng, đó là giá cả. Trong khách hàng lại có sự lựa chọn những sản phẩm có giá thấp nhất với chất lượng như nhau. 
Thực tế cho thấy nhiều khi các phòng cung ứng của các công ty luôn cố gắng để mua được hàng giá rẻ, thậm chí mua được hàng giá rẻ còn được thưởng. Vì vậy giá cả là một trong những yếu tố quan trọng nhất, quyết định đến việc kí kết hợp đồng.
Để đảm bảo cả 2 yếu tố, các doanh nghiệp không những phải quan tâm tới việc xây dựng hệ thống đảm bảo chất lượng mà còn phải quan tâm đến hiệu quả kinh tế nhằm đưa giá thành tới mức thấp nhất. Đó chính là mục tiêu quản lý chất lượng.
Nội dung của việc quản lý chất lượng được thể hiện ở hình dưới:
Quản lý chất lượng là:
Mọi hoạt động của chức năng quản lý chung xác định chính sách chất lượng, mục đích, trách nhiệm và thực hiện chúng thông qua các biện pháp như lập kế hoạch chất lượng, kiểm soát chất lượng, đảm bảo chất lượng, và cải tiến chất lượng trong khuôn khổ hệ chất lượng.
14.8.5. Quản lý chất lượng đồng bộ (Total quality management - TQM).
Phương pháp quản lý chất lượng đồng bộ ra đời từ các nước phương Tây, sau đó được áp dụng thành công ở Nhật bản, Mỹ và chính ở các nước phương tây. Về cơ bản phương pháp này được cải tiến và nâng cao từ một phương pháp quản lý chất lượng của Nhật bản. Đó là phương pháp quản lý chất lượng toàn công ty (Companywide Quality Control – CWQC). Phương pháp này đặc biệt coi trọng sự tham gia của mọi thành viên trong công ty, đây chính là cốt lõi của phương pháp TQM. 
TQM nhằm đạt tới khả năng quản lý chất lượng trên quy mô tổng thể để thoả mãn mọi người có liên quan kể cả trong và ngoài doanh nghiệp. TQM bao gồm cả 4 phương pháp đã được trình bày ở trên và nhiều phương pháp khác nữa nhằm thoả mãn nhu cầu chất lượng của nội bộ và bên ngoài doanh nghiệp. Chữ đồng bộ nói nên sự phối hợp chặt chẽ của tất cả các biện pháp để quản lý mọi phương diện như: kĩ thuật, tài chính, văn bản, tài liệu, con người mà những biện pháp này chắc chắn sẽ làm cho sản phẩm làm ra đạt chất lượng (không phải do ngẫu nhiên mà bằng các biện pháp được thường xuyên kiểm soát, giám sát).
Tổ chức tiêu chuẩn hoá quốc tế ISO đã đưa ra định nghĩa (ISO 8402:1994) về TQM như sau:
Quản lý chất lượng đồng bộ là cách quản lý của một tổ chức tập chung vào chất lượng, dựa vào sự tham gia của tất cả các thành viên của nó nhằm đạt được sự thành công lâu dài nhờ việc thoả mãn khách hàng và đem lại lợi ích cho các thành viên của tổ chức đó cũng như cho xã hội.
Sơ đồ mô tả nội dung của phương pháp quản lý chất lượng đồng bộ thể hiện trên hình 15. Sơ đồ này cũng thể hiện quá trình phát triển tư duy về quản lý chất lượng. Từ kiểm tra chất lượng đến TQM.
Hình 5. Sơ đồ mô tả các giai đoạn phát triển của tư duy chất lượng
Định hướng quan trọng của thế kỉ 21 là sự chuyển dịch từ kiểm tra chất lượng sang tạo dựng chất lượng, tiến tới hoàn thiện liên tục làm cho người tiêu dùng luôn thích thú ngạc nhiên.
Trong việc áp dụng kinh nghiệm của nước ngoài, cần tránh một số thái cực sau: 
1. Chỉ biết đến kinh nghiệm bản thân và của đơn vị, coi thường kinh nghiệm nước ngoài, cho đó là xa lạ không phù hợp. 
2. Quá nhấn mạnh tính đặc thù của Việt Nam, muốn làm cái gì đó độc đáo, khác nước ngoài nhưng lại chưa đủ khả năng, chưa lường hết được những yêu cầu, đặc điểm của quá trình đổi mới của sự hội nhập vào thị trường khu vực và thế giới. 
3. Phủ định mọi thành tựu mọi lỗ lực trong quá khứ, muốn xoá bỏ cái đã có để áp dụng ngay những hướng dẫn của nước ngoài, bất chấp mọi điều kiện cụ thể của nước ta.
4. Muốn đi nhanh và đi ngay và hiện đại nhưng lại không chú ý đến nền tảng văn hóa - kinh tế - xã hội - chính trị của đất nước.
14.9. Quản lý chất lượng sản phẩm theo mô hình tiêu chuẩn ISO 9000-2000.
	Tham khảo tài liệu
14.10. Quản lý chất lượng sản phẩm có sự trợ giúp của máy tính.
Hệ thống đảm bảo chất lượng có sự trợ giúp của máy tính (Computer Aided Quality Assurance - CAQ) có tiền đề cơ bản là sự phân chia về chức năng và sự phối hợp liên thông trong hoạt động giữa phần cứng (hardware) và phần mềm (software) có kèm theo một ngân hàng dữ liệu về chất lượng (quality databank), theo kiến trúc 3 tầng như sau:
- Tầng hoạch định với máy tính lớn (hostcomputer).
- Tầng điều khiển với máy tính nội bộ hoặc máy tính chỉ đạo (leead computer).
- Tầng thao tác hoặc tầng thực hiện quá trình với phần cứng và phần mềm phân tán.
Tầng hoạch định của một hệ thống CAQ tạo lập mối liên hệ giữa khâu đảm bảo chất lượng với môi trường CIM (Computer Integrated Manufacturing). CIM là giải pháp sản xuất tích hợp dùng máy tính, bao hàm các phân hệ CAD, CAM, CAP, CAQ.
B. Phần 2: Phần thảo luận, bài tập
CHƯƠNG XV: HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục tiêu: 
Cung cấp những kiến thức cơ bản về những thành tự phát triển của khoa học kỹ thuật trong giai đoạn hiện nay và tương lai. 
2. Nhiệm vụ của sinh viên: 
- Nắm bắt được những kiến thức cơ bản nhất về hướng phát triển của công nghệ chế tạo máy hiện đại.
I.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ
 Nội dung
Hình thức học
15.1. Gia công cao tốc (High Speed Machining).
Giảng
15.2. Công nghệ bôi trơn làm lạnh tối thiểu. 
Giảng
15.3. Sử dụng máy CNC.
Sinh viên tự đọc
15.4. Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS
Sinh viên tự đọc
15.5. Hệ thống SX tích hợp có sự trợ giúp của máy tính – CIM.
Sinh viên tự đọc
I.3. Các nội dung cụ thể.
A. NỘI DUNG LÝ THUYẾT.
15.1. Gia công cao tốc (High Speed Machining).
15.1.1. Khái niệm.
Gia công cao tốc (HSM) còn được gọi là gia công năng suất cao được hiểu là: gia công với tốc độ quay của dao cắt cao khoảng vài trục nghìn vòng/phút; gia công với tốc độ cắt cao (tức diện tích cắt lớn trong cùng thời gian so với gia công thông thường); gia công với lượng chạy dao pitch giảm.
15.1.2. Nhu cầu của gia công cao tốc.
	Gia công cao tốc được dùng chủ yếu từ nhu cầu của gia công khuôn kim loại. Thông thường khuôn kim loại có rất nhiều mặt cong tự do phức hợp và để gia công các mặt cong này phải dùng dụng cụ có dạng đầu cầu “ball end mill”, trong quá trình gia công sẽ tồn tại các mặt lồi lõm với độ lớn A = P2 /8R.
Trong đó: P – pick field
	R – bán kính dụng cụ.
	A – hệ số độ nhám bề mặt gia công.
Để giảm thiểu hệ số A, chúng ta có 2 cách lựa chọn: tăng bán kính dụng cụ hoặc là kéo giảm hệ số P. Tuy nhiên nếu bán kính dụng cụ lớn thì những mặt cong có vết lõm nhỏ mà bán kính nhỏ hơn bán kính dụng cụ thì sẽ không gia công được. Do đó, chỉ có phương pháp gia công với hệ số P thấp được chọn lựa. Tuy nhiên khi hệ số P thấp thì thời gian gia công sẽ rất dài. Để giải quyết vấn đề này người ta đã đưa ra phương pháp gia công cao tốc.
15.1.3. Bối cảnh của gia công cao tốc.
	Đầu tiên là nhu cầu gia công khuôn bằng hợp kim nhôm mềm trong khoảng 20 năm gần đây rất cao. Nhu cầu khuôn mẫu có độ chính xác cao, thời gian gia công nhanh, giá thành khuôn rẻ đã tạo nhu cầu phát triển kỹ thuật cũng như đẩy nhanh quá trình chế tạo các loại máy gia công siêu tốc. Cơ sở đầu tiên trên thế giới nghiên cứu và tạo tiền đề đưa vào ứng dụng máy gia công cao tốc là RIKEN của Nhật Bản. Hiện tại, tuy kỹ thuật chưa được công khai nhưng RIKEN đã nghiên cứu thành công máy gia công với tốc độ quay trục chính 180.000 vòng/phút bằng nguyên lý đệm từ và được coi là máy gia công cao tốc nhanh nhất thế giới. 
15.1.4. Ưu điểm của gia công cao tốc.
	- Thời gian gia công ngắn lại.
	- Số lượng dụng cụ giảm.
	- Độ nhám trên bề mặt gia công tinh được cải thiện tốt.
	- Độ chính xác hình dáng tốt hơn gia công thường, do nhiệt độ tạo ra trong quá trình cắt trên bề mặt vật liệu giảm dẫn đến giảm thiểu biến dạng.
	- Kháng lực trong quá trình cắt giảm.
	- Gia công được vật liệu có độ cứng cao.
	- Gia công được các vật liệu khó gia công như inox, cao su, vật liệu xốp.
	- Gia công được với các loại hình dáng khó gia công như lỗ nhỏ và sâu, mỏng.
	- Thân thiện với môi trường do gia công trong trạng thái khô (dry cut) không dùng dầu tản nhiệt. 
15.1.5. Các yếu tố cần thiết để thực hiện giâ công cao tốc.
1. Máy gia công cao tốc.
* Trục chính phải có khả năng quay với tốc độ cao (vài chục ngàn vòng/phút). Các phương thức của ổ lăn trong trục chính là: Vít me bằng ceramic; ổ lăn dùng phương thức không khí tĩnh áp; ổ lăn dùng đệm từ.
* Bàn máy phải chạy với tốc độ cao cũng như tốc độ giảm tốc cao và chính xác. Thông thường tốc độ đẩy > 10m/phút và gia tốc đẩy > 1g. Cơ cấu đẩy của bàn máy thường được dùng bằng hai phương thức: dùng mô tơ đệm từ và dùng vít me bi.
* Tiếp xúc duy trì kẹp giữa trục chính và dụng cụ. Do trục chính quay với tốc độ rất cao nên lực ly tâm sẽ gây ảnh hưởng lớn đến sự ổn định của trục chính, điều này sẽ làm giảm độ chính xác của sản phẩm. Có 3 phương thức kẹp dụng cụ nên trục chính: phương thức 2 mặt tiếp xúc; trục chính có côn mooc siêu chính xác; nung nóng dụng cụ kẹp (dùng thiết bị laze).
2. Dụng cụ dùng trong gia công cao tốc.
	Dụng cụ dùng trong HSM được thiết kế đặc biệt, góc trước thường âm, các mép cắt có bán kính nhỏ, vật liệu thường dùng:
Vật liệu mảnh cắt
Tốc độ cắt (m/ph)
SKH
50
Phủ TiN
70 đến 150
Phủ TiAlN
100 đến 350
Hợp kim Samet
400 đến 700
CBN
800 đến 1200
15.2. Công nghệ bôi trơn, làm nguội tối thiểu.
	* Các phương án bôi trơn - làm nguội như hình 15.1
Hình 15.1. Các phương pháp bôi trơn – làm nguội.
	* Do nhưng ưu điểm trên nên từ những năm 90 của thế kỷ XX, ở các nước công nghiệp phát triển người ta đã tiến hành nghiên cứu và thu được nhiều kết quả khả quan. Cho đến nay công nghệ bôi trơn - làm nguội tối thiểu vẫn đang được hoàn thiện và đang áp dụng rộng rãi trong gia công cắt gọt ở các nước công nghiệp tiên tiến .
* Ngoài ra , người ta cón phối hợp sử dụng các dụng cụ cắt có các lớp phủ khác nhau với công nghệ bôi trơn - làm nguội tối thiểu trong quá trình gia công cắt gọt để nâng cao để nâng cao tuổi bền của dụng cụ cắt.
	* Một số kết quả nghiên cứu:
Hình 15.2. So sánh các phương pháp bôi trơn làm nguội khi khoan.
	1- Gia công khô; 2- Gia công ướt với nhũ tương 10% ; 3- bôi trơn - làm nguội tối thiểu có thêm dầu hạt cải ; S- Chiều dài đoạn đường làm việc của mũi khoan (m); Dh- Tiêu chuẩn mài mòn mặt sau = 0,5 mm 
Hình 15.3. So sánh các phương pháp bôi trơn làm nguội khi khoét.
	1- Gia công khô; 2- Gia công ướt với nhũ tương 10% ; 3- bôi trơn - làm nguội tối thiểu có thêm dầu hạt cải ; S- Chiều dài đoạn đường làm việc của mũi khoét (m); Dh- Tiêu chuẩn mài mòn mặt sau 
Hình 15.4. So sánh các phương pháp bôi trơn làm nguội khi doa.
1- Gia công khô; 2- Gia công ướt với nhũ tương 10% ; 3- bôi trơn - làm nguội tối thiểu có thêm dầu hạt cải ; S- Chiều dài đoạn đường làm việc của mũi doa; Dh- Tiêu chuẩn mài mòn mặt sau.
Hình 15.5. So sánh các PP bôi trơn làm nguội khi phay bằng dao phay mặt đầu
	1- Gia công khô; 2- Gia công ướt với nhũ tương 10% ; 3- bôi trơn - làm nguội tối thiểu có thêm dầu hạt cải ; S- Chiều dài đoạn đường làm việc của dao phay mặt đầu; Dh- Tiêu chuẩn mài mòn mặt sau
15.3. Sử dụng máy CNC.	
Một trong những hướng của tự động hoá trong sản xuất loạt vừa là sử dụng rộng rãi các máy điều khiển theo chương trình số (máy CNC). Hiệu quả là kinh tế khi sử dụng các máy CNC có thể đạt được đối với cả trường hợp gia công loạt nhỏ chi tiết 20¸40 chi tiết. Tuy nhiên, trong sản xuất đơn chiếc thì hiệu quả kinh tế khi gia công trên các máy vạn năng điều khiển bằng tay chiếm ưu thế hơn.
Ưu điểm chính của các máy CNC là khả năng hiệu chỉnh chương trình gia công ngay tại chỗ làm việc. Trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, sản xuất loạt nhỏ và sản xuất loạt vừa máy CNC đảm bảo khả năng thay dao nhanh, nâng cao năng suất và độ chính xác , thay thế một cách có hiệu quả các máy vạn năng điều khiển bằng tay.
Tất cả các nguyên công tiện trên máy CNC đều được thực hiện bằng các dao tiện tiêu chuẩn mà không cần các dao định hình và cữ chặn.
Sử dụng máy CNC cho phép giảm nhẹ điều kiện lao động của công nhân, giải phóng công nhân khỏi công việc có tính chất đơn điệu, lặp lại nhiều lần, giảm nhẹ quá trình điều khiển máy, tăng lợi ích của người công nhân và làm cho họ thích thú hơn với công việc.
Đối với các máy CNC, vấn đề mở rộng khả năng công nghệ và hoàn thiện hệ thống điều khiển, hoàn thiện kết cấu của máy sẽ cho phép nâng cao năng suất và độ chính xác gia công.
Mở rộng khả năng công nghệ của máy CNC cho phép gia công nhiều bề mặt trong một lần gá đặt chi tiết, do đó nâng cao được độ chính xác vị trí tương quan và giảm được thời gian của chu kỳ gia công. 
Hoàn thiện hệ thống điểu khiển CNC trước hết nhằm mục đích nâng cao độ chính xác gia công và bù các sai số xuất hiện trong quá trình cắt.
Các hệ điều khiển CNC hiện nay cho phép đạt độ chính xác vị trí trong khoảng 0,5¸1 µm và tron một số trường hợp đặc biệt có khả năng đạt 0,25¸0,5 µm. Các hệ điều khiển này cũng cho phép điều chỉnh vô cấp số vòng quay của trục chính để giữ cho tốc độ cắt cố định khi chuyển bề mặt gia công có đường kính khác nhau và xác định chính xác vị trí góc của trục chính để gá đặt chi tiết không đối xứng trên mâm cặp, đồng thời cho phép thực hiện các nguyên công khoan và phay theo phương pháp hướng kính của chi tiết khi chi tiết đứng yên.
Các hệ điều khiển CNC hiện đại có khả năng bù sai số hệ thống (do biến dạng nhiệt gây ra) hiệu chỉnh sai số dịch chuyển tích luỹ do sai số bước của trục vítme bi gây ra.
Trên các máy CNC cũng được trang bị cơ cấu hiệu chỉnh vị trí của phôi khi kẹp chặt, có nghĩa là bù sai số kẹp chặt của phôi.
Trên các máy tiện CNC hiện đại còn có thể cơ cấu tự động kiểm tra kích thước gia công (thường dùng các đattric tiếp xúc). Hệ điều khiển của máy có chức năng xử lý tín hiệu để hiệu chỉnh vị trí của dụng cụ cắt khi kích thước gia công có nguy cơ vượt ra ngoài phạm vi dung sai cho phép. Khi gia công các chi tiết lớn có giá thành cao thì việc kiểm tra kích thước phôi và hiệu chỉnh vị trí của dụng cụ cắt được thực hiện sau bước cắt thô (trước bước cắt tinh của dụng cụ) nhằm loại bỏ phế phẩm gia công.
Để đề phòng gẫy dao, trong nhiều máy CNC được trang bị cơ cấu giới hạn để tự động dừng quá trình cắt khi công suất cắt, lực cắt hoặc mômen cắt đạt giá trị tới hạn.
Ngoài ra, trên máy CNC còn được trang bị hệ thống điều khiển thích nghi để hiệu chỉnh chế độ cắt (số vòng quay của trục chính và lượng chạy dao) khi lực cắt và công suất cắt biến động. Các hệ điều khiển thích nghi xảy ra sau một vòng quay của trục chính và số vòng quay của trục chính có thể giảm từ 2000vòng/phút đến 0 vòng/phút trong một vài ms. Sử dụng hệ thống điều khiển thích nghi có ý nghĩa quan trọng đối với trường hợp gia công có lượng dư và tính chất cơ lý của vật liệu không cố định, do đó nó rất thích hợp trong các dạng sản xuất đơn chiếc và sản xuất hàng loạt.
Các máy CNC có thể được lắp đặt trong hệ thống sản xuất linh hoạt FMS.
Thành phần thời gian cơ bản khi gia công trên các máy CNC tăng lên đáng kể vì số vòng quay của trục chính có thể đạt tới 3500¸4000 vòng/phút và có thể đạt tới 6000 vòng /phút đối với các trung tâm gia công.
Tốc độ dịch chuyển nhanh của dụng cụ và bàn máy có thể đạt tới 15¸19 m/phút.
Một ưu điểm khác của các máy CNC và các trung tâm gia công là khả năng thay dao tự động khi chuyển bước gia công hoặc khi lượng mòn của dao vượt quá giới hạn cho phép.
15.4. Hệ thống sản xuất linh hoạt – FMS.
Hệ thống sản xuất linh hoạt là hệ thống bao gồm các môđun sản xuất linh hoạt được kết nối với nhau bằng hệ thống điều khiển tự động. Trong hệ thống sản xuất linh hoạt tất cả công việc từ cấp phôi, gia công, tháo phôi, vận chuyển, thay dao và kiểm tra chi tiết đều được tự động hoá. Dưới đây là một số hệ thống thành phần chủ yếu của hệ thống sản xuất linh hoạt:
1.Hệ thống điều khiển có sự trợ giúp của máy tính.
HTĐK này có chức năng phân phối công việc giữa các máy khác nhau trong hệ thống sản xuất linh hoạt và định hướng cho chi tiết đi theo quỹ đạo tối ưu.
2. Hệ thống vận chuyển – kho chứa tự động linh hoạt.
Hệ thống này đóng vai tro điều chỉnh quá trình, có nghĩa là vận chuyển chi tiết gia công tới bất kỳ một máy nào theo bất kỳ một trình tự nào. Trong trường hợp này xe rôbốt có thể vận chuyển chi tiết gia công từ máy này sang máy khác mà không cần dừng lại ở kho chứa. Trong hệ thống sản xuất linh hoạt thì không nhất thiết phải di chuyển chi tiết gia công theo trình tự lắp đặt các máy mà chi tiết gia công có thể nhiều lần quay về một máy nào đó, cho nên hệ số sử dụng máy có thể tăng lên.
3. Hệ thống cung ứng dụng cụ tự động.
Hệ thống này chứa đầy đủ các dụng cụ và thực hiện việc thay dao khi có nhu cầu (khi chuyển bề mặt gia công hoặc khi dao bị mòn ).
4. Hệ thống vận chuyển phoi tự động.
Hệ thống này có chức năng thu gom tất cả phoi gia công và chuyển chúng ra ngoài đồng thời phải làm sạch bề mặt đồ gá để loại trừ sai số gá đặt chi tiết.
15.5. Hệ thống sản xuất tích hợp có sự trợ giúp của máy tính – CIM.
CIM là một giải pháp ứng dụng các máy tính và các mạng liên kết để chuyển các công nghệ riêng lẻ thành các hệ thống sản xuất tích hợp ở trình độ cao. Mặc dù CIM được xem như một khái niệm siêu hiện đại, hiện nay còn nhiều khái niệm cũ và đơn giản về CIM : có sự xuất hiện của công nghệ máy tính. Từ xa xưa, các thợ thủ công lành nghề cũng đã biết tích hợp các công việc bằng tay khi chế tạo sản phẩm. Tuy nhiên, với sự phát triển của công nghệ, tất cả các công việc dần dần được chuyên môn hoá và quá trình sản xuất cũng dần dần được tích hợp. Như vậy, CIM đã tích hợp tất cả các hoạt động của quá trình sản xuất nhờ trí tuệ của máy tính và các mạng liên kết.
Mục đích là tăng lợi nhuận của nhà sản xuất. Để tăng lợi nhuận, các nhà sản xuất phải không ngừng nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, đồng thời phải tăng tính linh hoạt của hệ thống sản xuất nhờ công nghệ tiên tiến của CIM. Một hệ thống CIM hoàn thiện bao gồm sự tích hợp và ứng dụng của mỗi một hệ thống phụ trợ (của CIM) theo một phương pháp sao cho sản phẩm đầu ra của một hệ thống phụ trợ này là sản phẩm đầu vào của một hệ thống phụ trợ khác.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] - PGS.TS Nguyễn Trọng Bình (2003), Tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt, NXB Giáo dục, Hà Nội.
[2] - GS.TS. Trần Văn Địch (2003), Công nghệ Chế tạo máy, NXB KHKT, Hà Nội.
[3] - GS.TS. Trần Văn Địch (2004), Công nghệ CNC, NXB KHKT, Hà Nội.
[4] - TS. Trần Minh Đức, Bài giảng Tối ưu hóa quá trình gia công cắt gọt, Bộ môn Chế tạo máy – Khoa Cơ khí – Trường ĐH KTCN, Thái Nguyên 2008.
[5] - Châu mạnh Lực (2001), Công nghệ gia công trên máy CNC, Đà Nẵng.
[6] - TS. Nguyễn Quốc Tuấn, Bài giảng Các phương pháp gia công tiên tiến, Bộ môn Chế tạo máy – Khoa Cơ khí – Trường ĐH KTCN, Thái Nguyên 2008.
[7] - B.H. Amstead, Manufacturing processes, John Wiley & Sons, INC, USA 1977.
[8] - Richard R. Kibbe, Machine tool practices, Prentice Hall Ohio USA 1995.
[9] - Steve F. Krar, Technology of Machine Tools, New York 1995.
[10] – Y.C.Tam, CAM Training - The University of HONGKONG – 2007.