Giáo trình Công nghệ chế tạo máy - Chương 3: Độ chích xác gia công - Lưu Đức Bình

đều và máy sẽ mất chính xác. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
31
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 ảnh h−ởng đến độ chính xác gia công nhiều nhất là biến dạng nhiệt của ổ 
trục chính. Nhiệt tăng làm cho tâm trục chính xê dịch theo h−ớng ngang và h−ớng 
đứng vì các điểm trên nó có nhiệt độ khác nhau. 
Thông th−ờng, nhiệt tăng nhiều nhất ở ổ đỡ trục chính, nhiệt độ ở đây có thể 
cao hơn các nơi khác của ụ trục chính từ 30 ữ 40%. 
 Xê dịch theo h−ớng ngang làm thay đổi kích th−ớc và hình dạng của chi tiết 
gia công, gây ra sai số hệ thống thay đổi. Khi số vòng quay trục chính n càng lớn 
thì sự xê dịch càng nhiều và tỉ lệ thuận với n . 
 Thời gian đốt nóng ụ trục chính khoảng 3 ữ 5 giờ, sau đó nhiệt độ đốt nóng 
cũng nh− vị trí tâm sẽ ổn định. Nếu tắt máy sẽ xảy ra quá trình làm nguội chậm và 
tâm của trục chính sẽ xê dịch theo h−ớng ng−ợc lại. 
Để khắc phục sai số gia công do biến dạng nhiệt gây ra có thể cho máy chạy 
không tải chừng 2 ữ 3 giờ rồi mới tiến hành điều chỉnh máy. 
Ngoài ra, đối với các máy công cụ chính xác cao, ánh nắng mặt trời chiếu vào 
cũng làm cho máy mất chính xác. 
 b) ảnh h−ởng do biến dạng nhiệt của dao cắt 
 Tại vùng cắt, hầu hết công cơ học cần thiết cho qúa trình cắt đều chuyển thành 
nhiệt. Tùy theo chế độ cắt, vật liệu làm dao, vật liệu gia công mà tỷ lệ phần nhiệt phân 
bố vào phoi, chi tiết gia công, dụng cụ cắt và một phần tỏa ra môi tr−ờng xung quanh 
sẽ khác nhau. 
 Khi nhiệt cắt truyền vào dao, dao bị nở dài, mũi dao v−ơn thêm về phía tr−ớc 
làm cho đ−ờng kính ngoài giảm đi, đ−ờng kính lỗ tăng lên. Cho đến khi dao ở trạng 
thái cân bằng nhiệt thì dao không nở dài thêm nữa và nếu không có sự mòn dao thì 
kích th−ớc gia công sẽ không đổi. 
 c) ảnh h−ởng do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công 
 Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vào chi tiết gia công, làm nó biến dạng và 
gây ra sai số gia công. Nếu chi tiết đ−ợc nung nóng toàn bộ thì chỉ gây ra sai số kích 
th−ớc, còn nếu bị nóng không đều thì còn gây ra cả sai số hình dáng. 
 Nhiệt độ của chi tiết gia công trong quá trình cắt phụ thuộc vào chế độ cắt. 
Khi tiện, nếu tăng vận tốc cắt và l−ợng chạy dao, tức là rút ngắn thời gian nung nóng 
liên tục chi tiết gia công thì nhiệt độ của nó sẽ nhỏ. Còn chiều sâu cắt tăng thì nhiệt 
độ chi tiết gia công cũng tăng theo. 
 3.3.4- Sai số do rung động phát sinh ra trong quá trình cắt 
 Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm tăng 
độ nhám bề mặt và độ sóng, làm cho dao nhanh mòn mà còn làm cho lớp kim loại 
mặt bị cứng nguội, hạn chế khả năng cắt gọt. 
 Rung động làm cho vị trí t−ơng đối giữa dao cắt và vật gia công thay đổi theo 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
32
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
chu kỳ, nếu tần số thấp, biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt; nếu tần số cao, biên độ 
thấp sẽ sinh ra độ nhám bề mặt. 
Ngoài ra, rung động làm cho chiều sâu cắt, tiết diện phoi và lực cắt sẽ tăng, 
giảm theo chu kỳ, làm ảnh h−ởng tới sai số gia công. 
 3.3.5- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gia công gây ra 
 Để có thể gia công đ−ợc phải gá đặt chi tiết lên máy. Bản thân việc gá đặt này 
cũng có sai số và ảnh h−ởng trực tiếp đến độ chính xác gia công. Khi gá đặt không 
hợp lý, sai số do gá đặt lớn và ảnh h−ởng đến độ chính xác gia công. 
 3.3.6- Sai số do ph−ơng pháp đo và dụng cụ đo gây ra 
Trong quá trình chế tạo, việc kiểm tra, đo l−ờng cũng gây ra sai số và ảnh 
h−ởng đến độ chính xác gia công. Những sai số do đo l−ờng bao gồm: 
 - Sai số do dụng cụ đo: tuy là dụng cụ để đánh giá độ chính xác gia công 
nh−ng bản thân nó khi chế tạo, lắp ráp cũng bị sai số. 
 - Sai số do ph−ơng pháp đo nh− chọn chuẩn , cách đọc, lực đo không đều.... 
 - Sai số do độ mòn của dụng cụ sau một thời gian sử dụng, 
Để giảm bớt ảnh h−ởng của đo l−ờng đến độ chính xác gia công, khi đo l−ờng 
phải chọn dụng cụ đo và ph−ơng pháp đo phù hợp với độ chính xác theo yêu cầu. 
3.4- các ph−ơng pháp xác định độ chính xác gia công 
 3.4.1- Ph−ơng pháp thống kê kinh nghiệm 
 Đây là ph−ơng pháp đơn giản nhất, căn cứ vào độ chính xác bình quân kinh tế 
để đánh giá. 
Độ chính xác bình quân kinh tế là độ chính xác có thể đạt đ−ợc một cách kinh 
tế trong điều kiện sản xuất bình th−ờng, là điều kiện sản xuất có đặc điểm sau: 
 - Thiết bị gia công hoàn chỉnh. 
 - Trang bị công nghệ đạt đ−ợc yêu cầu về chất l−ợng. 
 - Sử dụng bậc thợ trung bình. 
 - Chế độ cắt theo tiêu chuẩn và định mức thời gian cũng theo tiêu chuẩn. 
 Cách tiến hành: Cho gia công trên một loại máy, một chế độ công nghệ, bậc 
thợ trong điều kiện tiêu chuẩn và xem thử đạt đ−ợc độ chính xác gia công ra sao. 
Làm nhiều lần nh− thế, thống kê lại kết quả đạt đ−ợc và lập thành bảng. 
 Độ chính xác bình quân kinh tế không phải là độ chính xác cao nhất có thể đạt 
đ−ợc của một ph−ơng pháp gia công và cũng không phải là độ chính xác có thể đạt 
đ−ợc trong bất kỳ điều kiện nào. 
 Ph−ơng pháp này nên dùng làm tham khảo và khi vận dụng phải căn cứ thêm 
điều kiện sản xuất cụ thể để xác định cho thích hợp. 
 3.4.2- Ph−ơng pháp xác suất thống kê 
 Ph−ơng pháp này đ−ợc sử dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. 
 Cách tiến hành: Cắt thử một loạt chi tiết có số l−ợng đủ để thu đ−ợc những 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
33
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
đặc tính phân bố của kích th−ớc đạt đ−ợc. Thông th−ờng, số l−ợng chi tiết cắt thử từ 
60 đến 100 chi tiết trong một lần điều chỉnh máy. Đo kích th−ớc thực của từng chi 
tiết trong cả loạt. Tìm kích th−ớc giới hạn lớn nhất, nhỏ nhất của cả loạt. Chia 
khoảng giới hạn từ lớn nhất đến nhỏ nhất đó thành một số khoảng (th−ờng lớn hơn 
6 khoảng). Xác định số l−ợng chi tiết có kích th−ớc nằm trong mỗi khoảng và xây 
dựng đ−ờng cong phân bố kích th−ớc thực nghiệm. 
 Đ−ờng cong thực nghiệm có trục hoành là kích th−ớc đạt đ−ợc, còn trục tung là 
tần suất của các kích th−ớc xuất hiện trong mỗi một khoảng. Trên đ−ờng cong thực 
nghiệm ta thấy rằng: kích th−ớc phân bố của cả loạt chi tiết cắt thử tập trung ở khoảng 
giữa. Số chi tiết cắt thử trong một lần điều chỉnh máy càng lớn thì đ−ờng cong càng có 
dạng tiệm cận đến đ−ờng cong phân bố chuẩn Gauss. 
y 
Hình 3.6- Đ−ờng cong phân 
bố kích th−ớc chuẩn Gauss.
0 L 
Hình 3.5- Đ−ờng cong phân 
bố kích th−ớc thực nghiệm.
 Ph−ơng trình đ−ờng cong phân bố chuẩn đ−ợc viết d−ới dạng: 
( )
2
2
i
2
LL
e.
2.
1
y σ
−
πσ= 
với, σ: ph−ơng sai của đ−ờng cong phân bố. 
 Li: kích th−ớc thực đạt đ−ợc của chi tiết cắt thử thứ i 
 L : kích th−ớc trung bình cộng của loạt chi tiết cắt thử. 
n
L
L
n
1i
i∑
== ; trong đó, n là số l−ợng chi tiết cắt thử của một loạt trong 
một lần điều chỉnh máy. 
 Ph−ơng sai của đ−ờng cong phân bố tức thời xác định theo công thức: 
( )
n
LL
n
1i
2
i∑
=
−
=σ 
 Trong khoảng ± 3σ, các nhánh của đ−ờng cong gần sát với trục hoành và 
giới hạn tới 99,73% toàn bộ diện tích của nó. Nh− vậy, trong phạm vi ± 3σ đ−ờng 
cong phân bố chuẩn chứa tới 99,73% số chi tiết trong cả loạt cắt thử. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
34
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 ý nghĩa: Giả sử có hai đ−ờng cong 
phân bố kích th−ớc y1 và y2 với khoảng 
phân tán t−ơng ứng là 6σ1 và 6σ2. Dung 
sai của kích th−ớc cần gia công là T. Ta 
thấy rằng, y2 có cấp chính xác cao hơn 
y1 (vì σ2 < σ1) và y2 có 6σ2 < T nên sẽ 
không có phế phẩm, còn y1 có 6σ1 > T 
nên sẽ có phế phẩm. 
Tuy nhiên, đ−ờng cong phân bố chuẩn mới chỉ thể hiện tính chất phân bố 
của các sai số ngẫu nhiên. Trong quá trình gia công, các sai số ngẫu nhiên, sai số hệ 
thống thay đổi, sai số hệ thống không đổi cũng đồng thời xuất hiện. Vì vậy, sau khi 
xác định đ−ợc ph−ơng sai σ của sai số ngẫu nhiên cần phải xác định quy luật biến 
đổi của sai số hệ thống thay đổi B(t). Riêng sai số hệ thống không đổi A sẽ không 
ảnh h−ởng đến sự phân tán kích th−ớc gia công và có thể triệt tiêu đ−ợc nó khi điều 
chỉnh máy. 
y2
y1
6σ2 
6σ1 
T
φmin φmax
L
0 
Hình 3.7- Đ−ờng cong phân bố kích th−ớc thực.
-3σ 
∞=σ3
B
3
3
B =σ
1,1
3
B =σ
67,0
3
B =σ
0
3
B =σ
3σ
Hình 3.8- Đ−ờng cong phân bố không đối xứng.
Hình 3.9- Đ−ờng cong phân bố kích th−ớc 
của 2 nhóm chi tiết trên 2 máy khác nhau.
 Nh− vậy, trong quá trình 
gia công, phân bố kích th−ớc 
thực phải là tổ hợp của quy 
luật phân bố chuẩn và quy 
luật biến đổi sai số hệ thống 
thay đổi là quy luật đồng xác 
suất. Lúc này, đ−ờng cong 
phân bố kích th−ớc sẽ phụ 
thuộc vào tỷ lệ σ3
B
. 
 Nếu sai số hệ thống thay 
đổi không tuyến tính với thời 
gian thì đ−ờng cong phân bố 
kích th−ớc sẽ không đối xứng. 
Lúc đó, dù đảm bảo 6σ ≤ T 
nh−ng có thể vẫn có phế phẩm. 
 Nếu khi gia công một loạt 
chi tiết mà có hai hay nhiều 
nhóm chi tiết có sai số hệ 
thống khác nhau thì đ−ờng 
cong phân bố sẽ có hai hoặc 
nhiều đỉnh. Ví dụ nh− một loạt 
 chi tiết nh−ng đ−ợc gia công trên hai máy khác nhau thì đ−ờng cong phân bố sẽ có 2 
đỉnh. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
35
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
B 
∆
Hình 3.10- Đ−ờng cong phân 
bố có tính tới các sai số ngẫu 
nhiên và sai số hệ thống. 
 Ngoài ra, có thể tổ hợp các sai số ngẫu 
nhiên và các sai số hệ thống thay đổi bằng cách 
xê dịch đ−ờng cong phân bố chuẩn đi một l−ợng 
bằng sai số hệ thống nh−ng vẫn giữ nguyên hình 
dạng đ−ờng cong phân bố (hình 3.10). Trong 
tr−ờng hợp này, khoảng phân tán tổng cộng các 
kích th−ớc cả loạt chi tiết cắt thử đ−ợc xác định 
theo công thức: 
∆ = 6σ + B 
Ph−ơng pháp này tuy đơn giản nh−ng tốn kém vì phải cắt thử cả loạt chi tiết. 
Để giảm bớt chi phí đồng thời rút ngắn thời gian xác định quy luật phân bố kích 
th−ớc, ng−ời ta dùng các số liệu có sẵn để tham khảo khi gia công các kích th−ớc có 
tính chất t−ơng tự trong điều kiện gia công t−ơng tự. 
 3.4.3- Ph−ơng pháp tính toán phân tích (dùng trong nghiên cứu) 
 Theo ph−ơng pháp này, ta phân tích nguyên nhân sinh ra sai số gia công, 
tính các sai số đó, rồi tổng hợp chúng lại thành sai số gia công tổng. Từ đó, vẽ quy 
luật phân bố và căn cứ vào đó để đánh giá độ chính xác gia công. 
Trong mọi tr−ờng hợp, sai số gia công tổng phải nhỏ hơn dung sai cho phép 
của chi tiết cần chế tạo. 
 * Phân tích nguyên nhân: (xem trang 22; 23) 
 * Tổng hợp các sai số: 
- Tổng các sai số hệ thống không đổi AΣ là một sai số hệ thống không đổi và 
đ−ợc tổng hợp theo nguyên tắc tổng đại số: 
∑
=
=∑
p
1i
iAA . 
- Tổng các sai số hệ thống thay đổi BΣ(t) là một sai số hệ thống thay đổi và 
đ−ợc tổng hợp theo nguyên tắc tổng đại số: 
( ) ( )∑
=
=∑
q
1j
j tBtB . 
- Tổng các sai số ngẫu nhiên là một sai số ngẫu nhiên và đ−ợc tổng hợp theo 
nguyên tắc cộng xác suất, có ph−ơng sai là: 
( )∑
=
σ=σ∑
n
1z
2
zz .K . 
 - Sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên tổng hợp theo nguyên tắc tổng số học. 
 * Vẽ quy luật phân bố: 
 Lúc bắt đầu gia công, trung tâm phân bố là C0, khoảng phân tán là D0E0 với 
C0D0 = C0E0 = 3σ. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
36
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
Ck
Ek
Dk
t0 tk
C0 
ti 
E0 
D0 
L0 
Bi(t)
Ai
B
(t
)
A
∆ Σ
3σ
Thời gian (phút)
Số l−ợng (chiếc)
Hình 3.11- Đ−ờng cong phân bố thực kích th−ớc gia công. 
Kích th−ớc
 Sau đó, theo thời gian sai số hệ thống thay đổi sẽ làm cho trung tâm phân bố di 
động theo đ−ờng C0Ck, giới hạn phân bố nó cũng biến đổi theo đ−ờng D0Dk và E0Ek. 
 Nh− vậy, trong quá trình gia công kích th−ớc các chi tiết đạt đ−ợc theo thời 
gian sẽ thay đổi trong hai đ−ờng giới hạn D0Dk và E0Ek. Từ đó, đ−ờng phân bố kích 
th−ớc gia công sẽ có dạng nh− trên, đó là đ−ờng cong tổng hợp của sai số hệ thống 
thay đổi B(t) và sai số ngẫu nhiên. 
 Khi khoảng phân tán của 
đ−ờng cong kích th−ớc thực đã 
bằng với dung sai của chi tiết cần 
gia công: ∆Σ = T, thì ta phải điều 
chỉnh lại máy, đ−a tâm phân bố về 
lại vị trí ban đầu. Khoảng thời gian 
giữa hai lần điều chỉnh máy, ng−ời 
ta gọi là chu kỳ điều chỉnh lại máy.
 Chú ý rằng, chu kỳ điều chỉnh 
máy phải nhỏ hơn hoặc bằng tuổi 
bền dao vì nếu không thì dao sẽ h− 
khi ch−a kịp điều chỉnh lại máy. 
Lmin
Lmax
Tck
Hình 3.12- Chu kỳ điều chỉnh lại máy. 
3.5- điều chỉnh máy 
 Điều chỉnh máy nhằm để đảm bảo độ chính xác của từng nguyên công. Đây 
là quá trình chuẩn bị, gá đặt dụng cụ cắt, đồ gá và các trang bị công nghệ khác lên 
máy; xác định vị trí t−ơng đối giữa dụng cụ cắt và mặt cần gia công nhằm giảm bớt 
các sai số gia công, đạt đ−ợc các yêu cầu đã cho trên bản vẽ. 
 Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, độ chính xác gia công yêu cầu có thể 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
37
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
đạt đ−ợc bằng ph−ơng pháp cắt thử. 
 Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, độ chính xác gia công nhận đ−ợc 
bằng ph−ơng pháp tự động đạt kích th−ớc trên máy đã điều chỉnh sẵn. Lúc này, điều 
chỉnh máy có nhiệm vụ: 
 - Gá đặt đồ gá và dụng cụ cắt vào vị trí có lợi nhất cho điều kiện cắt gọt. 
 - Xác định chế độ làm việc của máy và chu kỳ điều chỉnh lại máy. 
 - Đảm bảo vị trí t−ơng đối của dụng cụ cắt, đồ gá, cữ tỳ, mẫu chép hình... để 
xác định chính xác quỹ tích và l−ợng dịch chuyển của dao so với chi tiết gia công. 
Đây là vấn đề phức tạp nhất đồng thời nó cũng có ý nghĩa quyết định đến độ chính 
xác gia công. 
 Hiện nay có ba ph−ơng pháp điều chỉnh hay dùng nhất là: điều chỉnh tĩnh, điều 
chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng calip thợ và điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng 
cụ đo vạn năng. 
 3.5.1- Điều chỉnh tĩnh 
 Điều chỉnh tĩnh là gá dao theo calip hay mẫu khi máy đang đứng yên (ch−a cắt). 
 Tiến hành: 
- Lắp calip (hoặc mẫu) vào vị trí của chi tiết gia công, sau đó dịch chuyển 
dụng cụ cắt tỳ sát vào bề mặt của calip (hoặc mẫu) rồi kẹp chặt dụng cụ lại. 
- Các cữ tỳ cũng theo calip đó mà điều chỉnh một cách t−ơng tự. 
- Xác định chế độ cắt và chu kỳ điều chỉnh lại máy. 
- Gá phôi vào vị trí và gia công. 
 Đặc điểm: 
- Ph−ơng pháp này nhanh, đơn giản. 
- Tuy nhiên, không đạt đ−ợc độ chính xác gia công cao vì trong quá trình 
gia công, hệ thống công nghệ bị biến dạng đàn hồi do nhiệt cắt và lực cắt gây ra (khi 
máy đang đứng yên thì ch−a có). Ngoài ra, do ch−a tính đến độ đảo trục chính (do có 
khe hở ổ trục), nhám bề mặt của calip hay mẫu chép hình. Do đó, kích th−ớc thực gia 
công sẽ lớn hơn (mặt ngoài) hoặc nhỏ hơn (mặt trong) so với kích th−ớc yêu cầu. 
 Để hạn chế sai số, ng−ời ta phải bù lại l−ợng thay đổi kích th−ớc thực của chi 
tiết gia công so với kích th−ớc điều chỉnh bằng cách thêm hoặc bớt đi một l−ợng bổ 
sung ∆bs (thêm vào khi gia công mặt trong, bớt đi khi gia công mặt ngoài). 
 Lđc
tt = Lđc
ct ± ∆bs 
Trong đó, Lđc
tt: kích th−ớc điều chỉnh tính toán. 
 Lđc
ct: kích th−ớc thực của chi tiết gia công cần nhận đ−ợc sau khi điều 
chỉnh máy; nếu điều chỉnh ban đầu tâm phân bố nằm ở giữa tr−ờng dung sai thì: 
( )
2
LL
L maxminttdc
+= , Lmin, Lmax: kích th−ớc nhỏ nhất, lớn nhất trên bản vẽ. 
∆bs: l−ợng bổ sung cho biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ, khe 
hở ổ đỡ trục chính, độ nhám bề mặt của chi tiết gia công. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
38
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 Đối với bề mặt không đối xứng: ∆bs = ∆1 + ∆2 + ∆3 
 Đối với bề mặt đối xứng: ∆bs = 2(∆1 + ∆2 + ∆3) 
với, ∆1: l−ợng biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ, 
J
Py
1 =∆ . 
 ∆2: chiều cao nhấp nhô, ∆2 = Rz. 
 ∆3: khe hở bán kính của ổ đỡ trục chính máy, thông th−ờng ∆3 = 0,02 ữ 0,04 mm. 
 Dấu (+) lấy khi gia công mặt tron và dấu (-) khi gia công mặt ngoài 
 Theo kinh nghiệm, sai số của l−ợng bổ sung có thể tới 50% giá trị bản thân nó 
cộng thêm các sai số khác nên ph−ơng pháp điều chỉnh tĩnh không cho phép đạt độ 
chính xác cao hơn cấp 7. Vậy, điều chỉnh tĩnh chỉ dùng ở sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. 
 3.5.2- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip thợ 
 Ph−ơng pháp này dùng calip làm việc của ng−ời thợ để tiến hành điều chỉnh. 
Calip là dụng cụ để kiểm tra xem kích th−ớc thực của chi tiết có nằm trong phạm vi 
dung sai hay không mà không cần biết giá trị thực của chi tiết. Kết cấu của calip nút 
có hai đầu: một đầu có kích th−ớc danh nghĩa bằng kích th−ớc giới hạn nhỏ nhất của 
lỗ, gọi là “đầu qua”; một đầu có kích th−ớc danh nghĩa bằng kích th−ớc giới hạn lớn 
nhất của lỗ, gọi là “đầu không qua”. 
 Tiến hành: 
 - Xác định vị trí t−ơng đối của dao với phôi, sau đó cố định các vấu, cữ chặn... 
 - Tiến hành cắt thử khoảng 3 ữ 5 chi tiết. 
 - Dùng calip kiểm tra các chi tiết trên, nếu đạt thì gia công cho cả loạt chi tiết. 
 Đặc điểm: 
 - Điều chỉnh máy theo ph−ơng pháp này chắc chắn có phế phẩm bởi vì loạt 
chi tiết đ−ợc gia công là n chiếc, có khoảng phân tán là 6σ: 
 + Nếu 6σ > T, thì chắc chắn có phế phẩm. 
 + Nếu 6σ ≤ T, sẽ không có phế phẩm khi tâm của đ−ờng cong phân bố kích 
th−ớc trùng tâm miền dung sai chi tiết, tuy nhiên do ta không xác định đ−ợc tâm của 
đ−ờng cong phân bố kích th−ớc do vậy vẫn có phế phẩm. 
 - Nếu số l−ợng chi tiết cắt thử càng nhiều thì phế phẩm càng giảm nh−ng 
cũng không thể loại trừ hết phế phẩm. 
 Điều chỉnh máy là ph−ơng pháp phổ biến, đ−ợc dùng trong các nhà máy cơ khí. 
 3.5.3- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn năng 
 Tiến hành: 
 - Gá đặt dao và các cữ hành trình căn cứ vào kích th−ớc điều chỉnh Lđc. 
 - Cắt thử m chi tiết. 
 - Đo kích th−ớc m chi tiết đó, xác định đ−ợc tâm phân bố và ph−ơng sai σ 
 - So sánh tâm phân bố kích th−ớc và tâm dung sai, từ đó điều chỉnh máy 
theo dung sai thu hẹp. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
39
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 Ph−ơng pháp này do giáo s− A. B. Iakhin đề xuất dựa trên cơ sở lý thuyết xác 
suất là: Nếu có một loạt chi tiết mà kích th−ớc của nó phân bố theo quy luật chuẩn 
với ph−ơng sai là σ. Nếu phân loại số chi tiết trên thành nhiều nhóm, mỗi nhóm m 
chi tiết thì kích th−ớc trung bình của các nhóm đã phân cũng phân bố theo quy 
luật chuẩn với ph−ơng sai là 
m
1
σσ = . 
Hình 3.13- Đ−ờng cong phân bố kích th−ớc 
của cả loạt (σ) và đ−ờng cong phân bố theo 
kích th−ớc trung bình của từng nhóm (σ1).
Tdc
3σ 
N 
3σ 
M
3σ1 3σ1
σ
m
1
σ=σ
T
 Hình 3.13 chỉ ra các vị trí biên 
của đ−ờng cong phân bố loạt phôi 
trong miền dung sai T và các đ−ờng 
cong phân bố của nhóm. 
 Nếu kích th−ớc trung bình cộng 
của m chi tiết cắt thử rơi vào khoảng 
MN thì sẽ không có phế phẩm. 
Khoảng MN đ−ợc gọi là dung sai 
điều chỉnh Tdc và nó đ−ợc xác định 
nh− sau: Tdc = T - 6(σ + σ1) 
Tỷ số φ=σ6
T
đ−ợc gọi là hệ số an 
toàn vì φ càng lớn thì khả năng giảm phế phẩm càng tăng. Nh− vậy, dung sai điều 
chỉnh Tdc có quan hệ với dung sai chi tiết chế tạo T, hệ số an toàn φ và số chi tiết 
cắt thử m. Nếu tăng số chi tiết cắt thử m, dung sai điều chỉnh Tdc sẽ tăng và dễ điều 
chỉnh hơn nh−ng thời gian cắt thử kéo dài. 
 Số chi tiết cắt thử m đ−ợc xác định nh− sau: 
2
6T
6
m ⎟⎠
⎞⎜⎝
⎛
σ−
σ> (th−ờng lấy m = 2 ữ 8 chi tiết) 
 Nếu có tính đến sai số hệ thống thì dung sai điều chỉnh sẽ giảm xuống. Lúc đó, 
dung sai điều chỉnh sẽ là: Tdc = T - 6(σ + σ1) - ∆HT 
= T - 6(σ + σ1) - [A + B(t)] 
với: A là sai số hệ thống cố định (có thể loại trừ đ−ợc nên không cần quan tâm). 
 B(t) là sai số hệ thống thay đổi. 
 * Nếu không tính đến sai số hệ thống thay đổi B(t): tr−ờng hợp này chỉ nên 
ứng dụng khi gia công đối mà dụng cụ cắt có tốc độ mài mòn nhỏ nh− dao kim 
c−ơng...; dùng khi yêu cầu độ chính xác gia công cao bởi vì độ chính xác gia công cao 
thì cần T nhỏ, lúc đó yêu cầu Tdc nhỏ. 
 * Nếu tính đến sai số hệ thống thay đổi B(t): tr−ờng hợp này đ−ợc sử dụng 
rộng rãi hơn vì các dao có độ mài mòn nhỏ nh− dao kim c−ơng thì rất đắt. Khi l−ợng 
mòn của dao làm cho kích th−ớc gia công sắp v−ợt ra khỏi dung sai cho phép thì phải 
điều chỉnh lại để đ−ờng cong phân bố lùi lại, nằm trong phạm vi dung sai và không 
sinh ra phế phẩm. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
40