Giáo trình Mô đun 26: Bảo dưỡng, sửa chữa khung bệ buồng điều khiển và thiết bị công tác - Trường Cao đẳng Cơ giới Ninh Bình

u chỉnh không đúng kĩ thuật, do sử dụng và bảo quản không tốt
Nguyên nhân:
 Do làm việc lâu ngày, chất lượng dầu kém, hoặc xe hoạt động trên đường xấu, va đập mạnh.
4. Sửa chữa và bảo dưỡng các bộ phận của thiết bị công tác.
4.1. Bảo dưỡng:
Bảo dưỡng là những công việc được tiến hành có kế hoạch và có hệ thống nhằm ngăn ngừa hư hỏng, đảm bảo duy trì trạng thái kỹ thuật tốt và kéo dài tuổi thọ của máy. Bảo dưỡng được tiến hành hàng ngày và định kỳ theo thời gian sử dụng.
 Bảo dưỡng bao gồm một loạt công việc bắt buộc, chủ yếu tập trung vào kiểm tra trạng thái kỹ thuật, tẩy rửa, bắt chặt, thay dầu mỡ, chẩn đoán trạng thái kỹ thuật và điều chỉnh các cụm máy. Bảo dưỡng được chia thành bảo dưỡng hàng ngày và hai cấp bảo dưỡng định kỳ là bảo dưỡng cấp 1 và bảo dưỡng cấp 2, cấp 3, cấp 4... 
	 Chu kỳ và nội dung công việc cần thực hiện ở mỗi cấp bảo duỡng thường được nhà chế tạo quy định cụ thể trong các sổ tay hướng dẫn sử dụng, nhưng nói chung có thể thấy như trong bảng 1.1
 CÊp b¶o 
 dìng
 T/gian 
 Vµ
ph©n cÊp
B¶o dìng ca
B¶o dìng cÊp 1
B¶o dìng cÊp 2
B¶o d¬ng cÊp 3
B¶o dìng cÊp 4
B¶o dìng cÊp 4 t¨ng cêng
Thêi gian
Sau 8h – 10h lµm viÖc 
Sau 50 - 60 giê lµm viÖc
Sau 120h - 150h lµm viÖc
Sau 480h - 500h lµm viÖc
Sau 960 - 1000h lµm viÖc
Sau 1920h - 2000h lµm viÖc
Ph©n cÊp
Do chñ m¸y , ca trëng lµm phô l¸i gióp viÖc
Do chñ m¸y, ca trëng lµm tæ trëng kiÓm tra
Do chñ m¸y ca trëng lµm phô l¸i gióp, tæ trëng kiÓm tra
Do chñ m¸y ca trëng phô l¸i , thî söa ch÷a lµm, ban chØ huy kiÓm tra 
Do tæ b¶o dìng lµm chñ may gióp viÖc , ban chØ huy kiÓm tra
Tæ b¶o dìng , tæ söa ch÷a lµm chñ m¸y gióp viÖc. LËp biªn b¶n kü thuËt sau b¶o duìng cã ch÷ ký cña c¸c thµnh viªn tham gia. 
Thêi gian thc hiÖn
1 giê
1h30
4h
8h
60h
Lµm theo kÕ ho¹ch

Bảng 1.1: Chu kỳ bảo dưỡng các loại máy xây dựng
1.1.1 B¶o dìng kü thuËt hµng ngµy (b¶o dìng ca)
Trưíc khi b¶o dìng ca, ph¶i ®Ó m¸y ë n¬i b»ng ph¼ng h¹ cÇn, gÇu xuèng ®Êt 
* vÖ sinh b¶o dìng ca:
 - Lau s¹ch kÝnh ca bin, b¶ng tÝn hiÖu, kÐt níc, ®éng c¬, ¾c quy vµ cËy s¹ch ®Êt ë khung xÝch.
* C«ng viÖc kiÓm tra bæ sung gåm:
 	- KiÓm tra dÇu b«i tr¬n ®éng c¬ møc dÇu tèt nhÊt ë v¹ch trªn cña thíc ®o. NÕu thiÕu bæ sung thªm dÇu b«i tr¬n ®óng chñng lo¹i.
 	- KiÓm tra dÇu hîp gi¶m tèc m« t¬ quay toa, møc dÇu tèt nhÊt ë v¹ch trªn cña thíc ®o. NÕu thiÕu bæ sung thªm dÇu ®óng chñng lo¹i.
 	- KiÓm tra níc lµm m¸t, møc níc tèt nhÊt c¸ch mÐp trªn cæ ®æ níc 30mm. NÕu thiÕu bæ sung thªm níc s¹ch, níc cã khö thµnh phÇn clorua cã thÓ dïng níc ma ®Ó l¾ng. NÕu m¸y cã b×nh níc phô th× viÖc kiÓm tra vµ bæ sung ®Òu qua b×nh níc phô møc níc tèt nhÊt ë v¹ch trªn cña b×nh níc phô.
 	- KiÓm tra dÇu thuû lùc, møc dÇu tèt nhÊt ë v¹ch trªn cña kÝnh kiÓm tra. NÕu thiÕu bæ sung thªm dÇu thuû lùc ®óng chñng lo¹i.
- Kiªm tra nhiªn liÖu møc nhiªn liÖu ph¶i ®ñ cho mét ca lµm viÖc vµ cã lîng d ®ñ chèng lät khÝ vµo hÖ thèng. Sè lîng tuú theo lo¹i m¸y.
- B¬m mì vµo c¸c vó mì b«i tr¬n tõ 8-10h.
* C«ng viÖc kiÓm tra siÕt chÆt 
- KiÓm tra siÕt chÆt c¸c bul«ng ch©n m¸y, bul«ng b¾t cöa hót, cöa x¶, c¸c d¾c co ®êng dÇu vµ níc.
* C«ng viÖc kiÓm tra an toµn.
- KiÓm tra c¸c ®Çu d©y ®iÖn b¾t vµo ¾c quy, m¸y ph¸t, m¸y ®Ò cã bÞ long d¬ siÕt chÆt l¹i. KiÓm tra b×nh cöa ho¶.
* C«ng viÖc kiÓm tra tÝn hiÖu.
- BËt ch×a kho¸ sang vÞ trÝ ON tÊt c¶ tÝn hiÖu ®Ìn ®Òu s¸ng lªn tõ 3-5 gi©y råi t¾t chØ cßn l¹i ®Ìn b¸o n¹p ®iÖn ¨c quy vµ ®Ìn b¸o ¸p suÊt dÇu b«i tr¬n ®éng c¬. Hai ®Ìn nµy chØ t¾t khi ®éng c¬ ®· lµm viÖc. NÕu cã cßi c¶nh b¸o th× kªu mét vµi gi©y råi t¾t.
- NÕu mét trong nh÷ng ®Ìn nµo ®ã cø s¸ng hoÆc cø t¾t th× ph¶i kiÓm tra l¹i ®êng ®iÖn cña ®Ìn ®ã.
1.1.2. B¶o dìng kü thuËt cÊp 1 (sau 50-60h lµm viÖc)
Lµm c«ng viÖc b¶o dìng ca vµ lµm thªm:
- X¶ cÆn bÈn vµ níc ë cèc l»ng b×nh läc th« vµ tinh nhiªn liÖu x¶ cÆn ë thïng chøa ®ång thêi röa s¹ch líi läc cæ ®æ nhiªn liÖu.
- Thay dÇu b«i tr¬n cña m¸y nÐn khÝ, x¶ cÆn bÈn ë hép b¸nh ®µ.
- §èi víi hÖ thèng thuû lùc sau 50h m¸y ®Çu tiªn th× thay lâi läc ë thïng dÇu (®èi víi m¸y míi). 
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ®iÒu chØnh l¹i ®é c¨ng cña c¸c d©y cua roa.
- KiÓm tra møc dung dÞch ®iÖn ph©n trong c¸c ng¨n ¾c quy. NÕu m¸y lµm viÖc ë n¬i khÝ hËu nãng cÇn thêng xuyªn kiÓm tra, lau s¹ch ¾c quy, c¸c ®Çu bäoc, d©y nèi. Khi ®æ thªm dung dÞch ®iÖn ph©n ph¶i tu©n thñ quy ®Þnh ë phÇn b¶o dìng hÖ thèng ®iÖn.
- KiÓm tra siÕt chÆt c¸c bé phËn truyÒn ®éng. 
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ph¶i ®iÒu chØnh l¹i phanh vµ c¸c xÝch truyÒn ®éng.
- Thùc hiÖn tra dÇu më theo b¶ng híng dÉn b«i tr¬n b¶o dìng cÊp 1.
1.1.3. B¶o dìng kü thuËt cÊp 2(sau 120-150h hoÆc 240-250h).
Lµm b¶o dìng ca, cÊp 1 vµ lµm thªm:
- Thay dÇu b«i tr¬n khi ®éng c¬ cßn nãng ®Ó cÆn bÈn cha l¾ng dÔ x¶ ra hÕt. §ång thêi x¶ dÇu ë b×nh läc, kÐt lµm m¸t dÇu.
- TiÕn hµnh ®æ dÇu míi sau khi siÕt chÆt c¸c nót x¶ dÇu. Lîng dÇu lµ 29 lÝt ®èi víi ®éng c¬ FIAT- S15 hoÆc 16lÝt víi KOMATSU, PC-100. ®æ dÇu tíi v¹ch trªn cña thíc ®o cho ®éng c¬ næ ë tèc ®é trung b×nh kho¶ng 5 phót råi t¾t m¸y. KiÓm tra l¹i møc dÇu nÕu thiÕu th× bæ sung.
 Lu ý: NÕu m¸y sö dung nhiªn liÖu cã hµm lîng lu huúnh trªn 1% th× ph¶i tiÕn hµnh thay dÇu sím h¬n quy ®Þnh.
- Thay bÇu läc dÇu b«i tr¬n vµ lµm s¹ch gi¸ bÇu läc
- Röa s¹ch cuén líi läc ë th«ng h¬i ®¸y m¸y. nhóng vµo dÇu b«i tr¬n míi tríc khi l¾p l¹i.
- Th¸o b×nh läc kh«ng khÝ, röa s¹ch líi läc vµ èng trung t©m ®ång thêi thay dÇu ®¸y bÇu läc vµ kiÓm tra gio¨ng lµm kÝn cña bÇu läc. §èi víi bÇu läc kh«ng khÝ kiÓu läc kh« th× dïng khÝ nÐn lµm s¹ch lâi läc.
- KiÓm tra nÕu cÇn ®iÒu chØnh l¹i khe hë nhiÖt xup¸p.
- Th¸o vµ thay lâi läc dÇu thuû lùc trªn ®êng dÇu vÒ (thay lÇn thø 2 ®èi víi m¸y míi)
- Röa s¹ch líi läc, cèc l¾ng cña hÖ thèng nhiªn liÖu.
- Th¸o röa s¹ch bÇu läc nhiªn liÖu cÊp 1, röa cuén läc b»ng x¨ng.
- X¶ cÆn bÈn vµ níc ë ®¸y thïng nhiªn liÖu.ViÖc lµm nµy khi nhiªn liÖu trong thïng ®· c¹n gÇn hÕt. 
Lu ý: ViÖc x¶ cÆn ®îc lµm nhiÒu h¬n ë n¬i cã ®é Èm cao vµ nhiÖt ®é thay ®æi ®ét suÊt lín nhiÒu lÇn.
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ®iÒu chØnh l¹i c¸c d©y cua roa.
- KiÓm tra siÕt chÆt c¸c bu l«ng b¾t vµnh b¸nh r¨ng quay toa.
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ®iÒu chØnh l¹i ®é c¨ng cña xÝch di chuyÓn.
- KiÓm tra nÕu cÇn th× cho thªm dÇu vµo hép sè, hép b¸nh r¨ng di chuyÓn. 
- Thùc hiÖn tra dÇu mì theo b¶ng híng dÉn b«i tr¬n b¶o dìng cÊp 2 víi tõng lo¹i m¸y.
1.1.4. B¶o dìng kü thuËt cÊp III sau (480h - 500h) 
Lµm b¶o dìng ca, cÊp I , cÊp II vµ lµm thªm:
- VÖ sinh s¹ch m¸y tríc khi lµm b¶o dìng.
- Thay bÇu läc dÇu b«i tr¬n ®éng c¬.
- Thay bÇu läc nhiªn liÖu. 
- Thay bÇu läc dÇu thuû lùc (thay lÇn thø 3 sau ®ã cø 1000giê th× thay lâi läc míi).
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ®iÒu chØnh l¹i ¸p suÊt phun vµ lîng phun nhiªn liÖu
- ViÖc th¸o vµ ®iÒu chØnh do thî söa ch÷a lµm , ng©m vßi phun vµo dÇu diezen, dïng d©y ®ång mÒm ®Ó th«ng lç vßi phun vµ c¹o hÕt muéi than , röa s¹ch vßi phun vµ hèc l¾p vßi phun
- Röa s¹ch cæ ®æ dÇu, lâi läc th«ng h¬i ®¸y m¸y vµ th«ng h¬i hép sè nÕu cã .
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ®¸nh s¹ch cæ gãp ®iÖn cña m¸y ph¸t vµ m¸y khëi ®éng ®iÖn. ®ång thêi lµm s¹ch chæi than.
- Th¸o c¸c te ®¸y m¸y kiÓm tra ªcu, bul«ng biªn, chèt chÎ. KiÓm tra vµ röa s¹ch b¬m dÇu vµ c¸c phao hót dÇu .
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ®iÒu chØnh l¹i ®é c¨ng cña d©y cua roa qu¹t giã, d©y cua roa m¸y ph¸t ®iÖn vµ d©y cua roa m¸y nÐn khÝ nÕu cã
- KiÓm tra nÕu cÇn th× ®iÒu chØnh l¹i phanh, ly hîp 
- KiÓm tra c¸c mèi nèi ghÐp, c¸c bul«ng liªn kÕt b¬m thuû lùc víi vá b¸nh ®µ ®éng c¬. §ång thêi kiÓm tra siÕt chÆt c¸c bul«ng b¾t b¸nh tú, b¸nh ®ì xÝch .
- KiÓm tra röa s¹ch líi läc th«ng h¬i thïng dÇu thuû lùc.
- KiÓm tra an toµn cña c¸c d©y dÉn ®iÖn, ®é an toµn cña ¾c khíp, cÇn gÇu.
- Thùc hiÖn tra dÇu mì theo b¶ng híng dÉn b«i tr¬n b¶o dìng cÊp III.
1.1.5 . B¶o dìng kü thuËt cÊp IV Sau 960h - 1000h 
 Lµm ®Çy ®ñ néi dung cña b¶o dìng cÊp I, cÊp II, cÊp III vµ lµm thªm :
 - KiÓm tra kü thuËt toµn diÖn tríc vµ sau khi lµm b¶o dìng cÊp IV
 - Theo dâi møc hao dÇu b«i tr¬n ®¸y m¸y, møc tiªu thô nhiªn liÖu trong mét ca.
 - Theo dâi møc ®é lät khãi xuèng ®¸y m¸y, thêi gian vµ møc ®é biÕn chÊt cña dÇu b«i tr¬n.
 - KiÓm tra c«ng suÊt cña m¸y b»ng c¸ch cho m¸y lµm toµn t¶i 
 - KiÓm tra ¸p suÊt dÇu b«i tr¬n ë vßng quay thÊp , trung b×nh vµ cao.
 - Dùa vµo møc ®é kiÓm tra trªn mµ quyÕt ®Þnh h×nh thøc b¶o dìng, söa ch÷a c¸c chi tiÕt.
 - Lµm vÖ sinh s¹ch sÏ toµn bé m¸y. Sau ®ã x¶ dÇu ë c¸c bé phËn ph¶i söa ch÷a.
* HÖ thèng lµm m¸t ®éng c¬ .
 - Tríc khi lµm b¶o dìng cÊp IV mét ngµy ta cho dung dÞch sóc röa vµo kÐt níc thµnh phÇn dung dÞch gåm 750 – 800g xót + 0,6lÝt dÇu ho¶. NÕu cã thuèc xóc röa chuyªn dïng cña c¸c h·ng chÕ t¹o m¸y th× sö dông theo chØ dÉn ë vá hép. Cã thÓ dïng xµ phßng bét ®Ó thay thÕ thµnh phÇn sóc röa, sè lîng xµ phßng t¬ng øng b»ng 500g.
 - NÕu dïng thuèc hoÆc xµ phßng bét th× hoµ víi 30lÝt níc cho vµo ®éng c¬ khi m¸y cßn l¹nh råi cho m¸y ch¹y ë vßng quay cao ®Õn khi m¸y nãng lªn. sau ®ã cho m¸y ch¹y ë vßng quay thÊp råi th¸o níc sóc röa ra qua kho¸ níc. §ång thêi tiÕn hµnh ®æ níc s¹ch vµo kÐt cho ®Õn khi nµo níc x¶ ch¶y ra trong suèt míi th«i. T¾t ®éng c¬ ®Ó chõng 10phót kiÓm tra l¹i nÕu thÊy níc x¶ ra cßn ®ôc mê th× x¶ hÕt níc råi thay níc s¹ch míi theo quy ®Þnh ë b¶o dìng ca.
 - X¶ hÕt dÇu tiÕn hµnh sóc röa toµn bé hÖ thèng b«i tr¬n .
 - Sóc röa thay dÇu hép sè , hép gi¶m tèc quay toa, hép gi¶m tèc di chuyÓn .
 - Th¸o,thay bÇu läc dÇu b«i tr¬n ®ång thêi röa s¹ch líi läc th«ng h¬i ®¸y m¸y 
 - Th¸o b¬m cao ¸p , vßi phun ®Ó cho thî söa ch÷a kiÓm tra ®iÒu chØnh l¹i.
 - Th¸o lµm s¹ch c¸c líi läc, cèc l¾ng. §ång thêi thay bÇu läc tinh nhiªn liÖu.
 - Th¸o toµn bé bÇu läc th« vµ tinh kh«ng khÝ, röa s¹ch toµn bé líi läc vµ thay dÇu ®¸y bÇu läc .
 - Th¸o hÖ thèng ®iÖn nh ¾c quy, m¸y ph¸t, m¸y ®Ò ®Ó thî söa ch÷a kiÓm tra vµ ®iÒu chØnh l¹i.
 - Th¸o n¾p m¸y, èng x¶, èng hót, c¸c te, tiÕn hµnh kiÓm tra siÕt chÆt c¸c bul«ng biªn, bul«ng ®èi träng vµ chèt chÎ
 - KiÓm tra rµ l¹i xu p¸p
 - C¹o röa èng x¶, èng hót vµ kiÓm tra gio¨ng lµm kÝn.
* HÖ thèng thuû lùc 
- Thay dÇu hép gi¶m tèc di chuyÓn. khi ®æ dÇu míi møc dÇu ph¶i ®Õn mÐp lç kiÓm tra.
- Thay dÇu hép gi¶m tèc b¬m thuû lùc.
- L¾p l¹i toµn bé c¸c chi tiÕt ®· th¸o, ®æ dÇu b«i tr¬n, nhiªn liÖu, níc, b¬m mì theo quy ®Þnh ë b¶ng híng dÉn b«i tr¬n
- §iÒu chØnh l¹i khe hë nhiÖt xup¸p
- KiÓm tra siÕt chÆt nh ®· nªu ë b¶o dìng cÊp III ngoµi ra cßn lµm thªm
- SiÕt chÆt l¹i c¸c bul«ng gèi ®ì trôc khuûu 
- KiÓm tra siÕt chÆt c¸c bul«ng h·m c¸c chèt ¾c cña cÇn, gÇu
- Th¸o c¸c vÝt kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n cho c¸c b¸nh tú, b¸nh ®ì xÝch.§ång thêi siÕt chÆt c¸c bul«ng gi¸ ®ì.
- KiÓm tra l¹i toµn bé råi cho m¸y ch¹y thö.
- LËp biªn b¶n kiÓm tra t×nh tr¹ng kü thuËt ®Ó bµn giao gi÷a thî vµ chñ m¸y.
1.1.6 B¶o duìng kü thuËt cÊp IV t¨ng cêng 
 Lµm ®Çy ®ñ néi dung cña b¶o dìng cÊp IV vµ lµm thªm. . - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn cña tõng xi lanh ®éng c¬ (®é chªnh lÖch ¸p suÊt cña tõng xi lanh kh«ng qu¸ 1kg/cm).
 - KiÓm tra møc hao dÇu b«i tr¬n ®éng c¬. Møc ®é lät nhiªn liÖu lµm biÕn chÊt dÇu b«i tr¬n ®éng c¬.
- KiÓm tra lîng nhiªn liÖu thõa cña c¸c vßi phun ch¶y vÒ trong 1 phót víi vßng quay cao nhÊt.
- KiÓm khe hë miÖng xÐc m¨ng vµ lùc ®µn håi .NÕu cÇn th× thay xÐc m¨ng míi.
- KiÓm tra khe hë ¾c pÝtston , kiÓm tra b¹c biªn, m¸ng ®Öm cæ trôc khuûu nÕu cÇn th× thay thÕ ¾c b¹c míi.
- KiÓm tra sù ¨n khíp cña c¸c cÆp b¸nh r¨ng truyÒn ®éng, cÆp b¸nh r¨ng b¬m dÇu, trôc cam, gèi ®ì cã bÞ d¬ mßn th× thay thÕ.
- Thay dÇu hÖ thèng thuû lùc.
 +. X¶ dÇu
- Cho quay cÇn gÇu vÒ phÝa sau ®Ó xilanh gÇu co vµo hÕt, ®Ó xilanh n©ng cÇn ë møc cao nhÊt. Xilanh tay gÇu co vµo hÕt sau ®ã t¾t ®éng c¬ .
- Th¸o nót x¶ dÇu díi ®¸y thïng ®Ó cho dÇu ch¶y ra hÕt.
- Th¸o nót x¶ ë ®¸y b¬m thuû lùc, vµ th¸o c¸c khíp nèi dÉn dÇu ë c¸c ®Çu vµ cuèi xilanh , ë c¸c m« t¬ thuû lùc ®Ó cho dÇu ch¶y ra hÕt.NÕu cÇn dïng m¸y khëi 
®éng quay ®éng c¬ kho¶ng 3-5 gi©y ®Ó th¸o hÕt dÇu cßn ®äng trong c¸c khoang chøa cña b¬m
- Röa s¹ch thïng dÇu,thay lâi läc dÇu thuû lùc, röa s¹ch cæ ®æ dÇu, líi läc cöa hót dÇu cña b¬m.
 +. §æ dÇu
- VÆn chÆt c¸c nót x¶ dÇu, c¸c khíp nèi ®· th¸o.
 - Më n¾p phÝa trªn thïng råi ®æ dÇu míi qua cæ ®æ dÇu cho ®Õn khi dÇu tíi v¹ch trªn kÝnh kiÓm tra.
- §Ëy n¾p thïng tiÕn hµnh x¶ khÝ ë b¬m thuû lùc cho ®Õn khi thÊy dÇu trµo ra míi vÆn nót x¶ khÝ l¹i.(viÖc lµm nµy lµ cÇn thiÕt ®Ó tr¸nh cho b¬m dÇu kh«ng bÞ kÑt khi khëi ®éng).
- Cho ®éng c¬ lµm viÖc råi ®iÒu khiÓn c¸c thao t¸c nhÑ nhµng ®Ó dån dÇu vµo c¸c m« t¬, xilanh , c¸c ®êng èng dÉn cña hÖ thèng thuû lùc.
- Cho m¸y dõng ë n¬i b»ng ph¼ng h¹ cÇn gÇu xuèng ®Êt, t¾t m¸y ®Ó chõng 15phót .KiÓm tra møc dÇu thuû lùc nÕu thiÕu ®æ thªm tíi v¹ch trªn kÝnh kiÓm tra.
- Khi söa ch÷a thay thÕ m« t¬, b¬m dÇu ph¶i th¸o hÕt dÇu trong thïng chøa . 
* BÇu läc kh«ng khÝ
- Lµm s¹ch c¸c tÊm líi läc cña bÇu läc th«.
 - Lµm s¹ch tÊm líi läc thø nhÊt, thay dÇu ®¸y bÇu läc tinh.
- NÕu m¸y n¾p bÇu läc kh«ng khÝ lo¹i läc kh« th× th¸o lâi läc vµ dïng khÝ nÐn tõ 2-5kg ®Ó lµm s¹ch .
- KiÓm tra lâi läc kh« bÞ thñng b»ng bãng ®iÖn soi vµo trong ruét lâi läc.
- Lau s¹ch toµn bé råi l¾p l¹i (lu ý gio¨ng lµm kÝn).
- KiÓm tra chÊt lîng lâi läc vµ bÇu läc sau khi b¶o dìng.
- NÕu ®éng c¬ lµm viÖc ë tèc ®é cao mµ ®Ìn b¸o t¾c lâi läc s¸ng lªn ph¶i kiÓm tra thay thÕ lâi läc.
* §iÒu chØnh l¹i xÝch di chuyÓn, ®é vâng cho phÐp lµ 30- 40mm .
- T¨ng xÝch b»ng c¬ khÝ hoÆc b»ng b¬m mì.
- KiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n cho c¸c b¸nh ®ì, b¸nh tú xÝch nÕu thiÕu bæ sung thªm.
4.2. Sửa chữa:
4.2.1. Sửa chữa:
	Sửa chữa là công việc duy trì và phục hồi tính không hỏng và khả năng làm việc bình thường của máy. Có hai dạng sửa chữa là sửa chữa nhỏ và sửa chữa lớn.
a. Sửa chữa nhỏ:
Công việc khắc phục các hư hỏng cục bộ, ngẫu nhiên của các chi tiết trong các cụm máy, có thể tháo một bộ phận hoặc thay thế một số cụm, chi tiết mới hoặc chi tiết sửa chữa.
b. Sửa chữa lớn (Đại tu): 
Được tiến hành theo định kỳ để phục hồi khả năng làm việc đầy đủ của tất cả các chi tiết, cụm bằng cách phục hồi hoặc thay thế tất cả các chi tiết mòn, hỏng bằng chi tiết mới hoặc chi tiết sửa chữa. Đặc trưng của sửa chữa lớn là tháo toàn bộ xe để sửa chữa, thay thế chi tiết, bộ phận rồi lắp lại như mới. Yêu cầu xe phải được phục hồi khả năng làm việc bằng ít nhất 80% so với xe mới. Sửa chữa lớn thường được thực hiện trong các xưởng sửa chữa có đầy đủ trang thiết bị phục vụ tháo, lắp, gia công cơ khí và kiểm tra.
	Trong điều kiện sử dụng bình thường, xe có động cơ thường được sửa chữa lớn sau khi máy làm việc đươc 5000 ÷ 7000 giờ tuỳ thuộc loại máy và hãng máy khác nhau. 
Các bước của quá trình sửa chữa lớn trong xưởng sửa chữa máy như sau:
1. Tiếp nhận xe, máy vào xưởng sửa chữa, rửa ngoài.
2. Tháo các cụm ra khỏi xe máy.
3. Tháo rời chi tiết từ các cụm.
4. Rửa và kiểm tra, phân loại chi tiết.
5. Sửa chữa, phục hồi các chi tiết và cụm máy.
6. Lắp, điều chỉnh, chạy ra, thứ nghiệm các cụm.
7. Lắp xe máy, thử xe máy, sơn xe máy và giao xe máy.
4.2.2. Khái niệm về các phương pháp sửa chữa và phục hồi chi tiết bị mài mòn
2.1. Phương pháp gia công theo kích thước sửa chữa. 
Đây là phương pháp sửa chữa gia công theo chi tiết chuẩn sẵn có trước. Trong quá trình làm việc các chi tiết chuyển động tương đối với nhau sẽ bị mòn, đến một mức nào đó thì ta phải tiến hành sửa chữa các chi tiết mòn. Khi tiến hành sửa chữa thì có những chi tiết chúng ta phải thay thế, mà chi tiết đó đã được chế tạo sẵn theo một kích thước quy định, ta phải tiến hành sửa chi tiết khác theo chi tiết sẵn có.
	Ví dụ : Khi đại tu động cơ mà thay piston lên cos1 (mỗi cos tăng lên 0,25mm) thì phải doa xy lanh theo kích thước của piston. Piston là chi tiết thay thế chế tạo sẵn có do nhà sản xuất cung cấp, ta phải sửa kích thước xy lanh theo kích thước của piston.
2.2 Phương pháp tăng thêm chi tiết.
	Khi một chi tiết hoặc cụm chi tiết nào đó bị hỏng mà ta cần tiến hành sửa chữa, trong quá trình sửa chữa mà ta phải chế tạo thêm các chi tiết phụ để nhằm nâng cao tính an toàn chi chi tiết vừa sửa chữa thì đó gọi là phương pháp sửa chữa tăng thêm chi tiết. Phương pháp này chủ yếu dùng cho các chi tiết chịu lực, chịu mô men. Khi sử dụng phương pháp này sẽ làm tăng lên kích thước của chi tiết, trên ô tô ít sử dụng phương pháp này.
	Ví dô: Khi một dầm đỡ của một mái nhà bị nứt gãy, mà việc thay thế dầm đó khó khăn thì người ta sửa chữa bằng cách chống thêm một chiếc dầm phụ để chịu lực cho dầm chính.
2.3 Phương pháp điều chỉnh.
	Sau một thời gian sử dụng các chi tiết bị mài mòn, khe hở láp ráp của các chi tiết tăng vượt quá giới hạn cho phép gây ra va đập, rung động trong quá trình làm việc dẫn tới làm hư hỏng nhanh các chi tiết vì vậy phải điều chỉnh lại các khe hở láp ráp đúng qui định. Phương pháp này không làm thay đổi hình dạng- kích thước của chi tiết mà phụ thuộc cấu tạo của chi tiết, phụ thuộc vào kết cấu mối ghép của các chi tiết có cho phép điều chỉnh được hay không.
	Ví dụ: §iều chỉnh khe hở nhiệt các xupap của một số động cơ sau quá trình làm việc bị mòn. Điều chỉnh đúng khe hở các ổ lăn đỡ bánh xe sau một thời gian làm việc bị mòn.
2.4.Phương pháp thay đổi một phần chi tiết.
	Khi thay một chi tiết hoặc cụm chi tiết có chức năng tương đương so với cụm chi tiết cũ. Khi sử dụng phương pháp này thì chi tiết hoặc cụm chi tiết thay thế phải có độ tin cậy cao hơn, gọn hơn thì chúng ta mới sử dụng phương pháp này.
	Ví dụ: Hoán cải hệ thống đánh lửa thường (đánh lửa có tiếp điểm) của động cơ sang hệ thống đánh lửa bán dẫn (đánh lửa không tiếp điểm). Hệ thống đánh lửa bán dẫn làm việc có độ tin cậy cao hơn, ít hỏng hóc hơn.
2.5. Phương pháp phục hồi.
	Đây là phương pháp sửa chữa để phục hồi lại kích thước hình dáng ban đầu của chi tiết. Phương pháp này thường sử dụng các công nghệ như hàn đắp sau đó gia công lại theo kích thước cũ, mạ crôm sau đó mài lại theo kích thước cũ, phun kim loại 
Ví dụ: Piston thuỷ lực trong quá trình làm việc bị mòn, muốn khôi phục lại như kích thước ban đầu thì ta tiến hành mạ cr«m sau đó mài lại theo kích thước tiêu chu ẩn ban đầu.
4.2.3. Khái niệm về các công nghệ sửa chữa và phục hồi chi tiết bị mài mòn
Công nghệ sửa chữa và phục hồi chi tiết bị mài mòn là các Công nghệ sửa chữa nhằm phục hồi lại hình dáng, kịch thước của chi tiết đúng như ban đầu, hoặc phục hồi lại theo kích thước sửa chữa qui chuẩn.
	Ví dụ: Phục hồi thay đổi kích thước ban đầu
	Sau một quá trình làm việc lâu dài xy lanh và pitong của động cơ bị mòn vượt quá giới hạn cho phép để động cơ tiếp tục hoạt động ta chọn kích thước pitong có kích thước ( cos 1), tiếp đó doa mài xi lanh theo kích thước của pitong. 
- Công nghệ gia công nguội.
Phục hồi chi tiết máy bằng phương pháp này ta dùng dũa hoặc cạo hoặc mài nghiền để làm tăng độ chính xác cho các chi tiết hoặc làm độ chính xác cho các chi tiết lắp ghép.
Ví dụ: Cạo rà để làm phẳng n¾p máy.
- Mài rµ để làm tăng độ kín cho xup¸p và đế xup¸p.
- Công nghệ gia công cơ khí.
Nếu áp dụng phương pháp này các chi tiết được phục hồi trên các máy chuyên dùng hoặc các máy vạn năng.
	VD: Doa xy lanh.
- Công nghệ mạ phun kim loại.
Nấu chảy kim loại rồi dùng không khí nén thổi nước kim loại bám vào bề mặt kim loại bị mòn. Bề mặt được phun trước khi phun phải được tạo nhám và làm sạch để làm tăng độ bám của kim loại phun. Phương pháp này sử dụng để phục hồi chi tiết máy không được thay đổi kích thước ban đầu và độ bền của lớp kim loại được phun không cần cao so với hàn đắp và cũng chỉ sử dụng phục hồi các chi tiết có kết cấu đơn giản và kích thước lớn.
- Sửa chữa chi tiết bằng phương pháp hàn.
Phương pháp này có độ chính xác không cao, có thể dùng các phương pháp hàn điện hoặc hàn hơi để hàn đắp rồi phục hồi lại hình dáng kích thước của chi tiết máy.
	Ví dụ: Hàn phục hồi hộp số bị nứt, thân máy bị nứt ở vị trí không quan trọng, hàn khung xe, vỏ xe bị nứt, bị hỏng.
- Sửa chữa chi tiết bằng phương pháp mạ
Sử dụng công nghệ mạ điện phân như mạ crôm, mạ Niken để khôi phục lại các kích thước của chi tiết máy.