Tổng quan về các phương pháp tái chế vật liệu composite

 gió 
được cắt thành những khối nhỏ có kích thước 
bằng bàn tay và được đưa liên tục vào lò quay 
không chứa oxy ở nhiệt độ 5000C, tại đây nhựa 
trong các cánh quạt được nhiệt phân thành khí 
tổng hợp. Khí được sử dụng để sản xuất điện 
cũng như đốt nóng lò quay. Ở cuối lò quay hoặc 
trong lò quay thứ hai, vật liệu sợi thủy tinh được 
"làm sạch" trong điều kiện có không khí. Kim 
loại đen được tách bằng nam châm để tái chế lại, 
bụi còn lại được xử lý để thải. Các sợi thủy tinh 
thu được bị giảm độ bền nên được sử dụng để 
làm vật liệu chịu nhiệt và cách nhiệt, không nên 
sử dụng làm vật liệu để chế tạo lại các cánh 
tuabin mới. Tuy nhiên, quy trình này chưa được 
thương mại hóa, chủ yếu vì lý do kinh tế và việc 
 Nhữ Thị Kim Dung và nnk./Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 62(3b), 69 - 79 75 
chôn lấp các cánh tuabin hỏng là lựa chọn rẻ 
hơn và vẫn đúng luật. 
3.2.3. Tái chế hóa học 
Tái chế hóa học là quá trình phân hủy hoặc 
hòa tan vật liệu nền bằng hóa chất để giải phóng 
cốt sợi. Quá trình tái chế hóa học có thể tái tạo lại 
cả chất xơ và chất độn sạch cũng như chất nền đã 
phân hủy ở dạng monome hoặc nguyên liệu hóa 
dầu. Quá trình phân hủy có thể thực hiện trong 
các dung dịch như: nước, cồn, glycol và axit. Khi 
sử dụng cồn hoặc nước, quá trình phân hủy được 
tiến hành ở điều kiện nhiệt độ và áp suất cao hơn 
điểm tới hạn (gọi là siêu tới hạn) để đạt được sự 
hòa tan hoặc phân hủy vật liệu nền nhanh hơn và 
hiệu quả cao hơn. Khi sử dụng dung dịch axit, có 
thể tiến hành phân hủy ở điều kiện khí quyển 
nhưng tốc độ phản ứng có thể rất chậm (W. Dang 
và nnk., 2005). 
Quá trình sử dụng glycol có thể phân hủy 
nhựa epoxy thành các monome ban đầu để tạo ra 
nguyên liệu hóa học tiềm năng. Chất lỏng ở trạng 
thái siêu tới hạn (SCF) và đặc biệt là nước siêu tới 
hạn (SCW) và cồn siêu tới hạn cũng là những 
dung dịch tiềm năng để tái chế sợi và nhựa (R. 
Pinero-Hernanz và nnk., 2008a). Sử dụng nước 
hoặc cồn tương đối sạch về mặt môi trường và cả 
hai đều có thể được tách ra khỏi dung dịch hòa 
tan bằng cách sử dụng bay hơi (đối với nước) và 
chưng cất (đối với cồn). Quá trình này có thể 
được sử dụng cho các loại vật liệu gia cường khác 
nhau như sợi carbon và sợi thủy tinh. Sợi được 
tái tạo vẫn giữ được hầu hết các đặc tính cơ học. 
Để đạt được hiệu suất hòa tan cao hơn và tốc độ 
hòa tan nhanh hơn, kiềm thường được sử dụng 
làm chất xúc tác (ví dụ: NaOH và KOH). Tuy 
nhiên, việc tách muối xúc tác tạo thành khỏi dầu 
và làm dầu có độ nhớt cao, vẫn còn là một thách 
thức (R. Pinero-Hernanz và nnk., 2008). 
Theo Henshaw và nnk (1996) có thể sử dụng 
phản ứng thủy phân để hòa tan bọt polyurethane 
thành diamine, polyol và CO2 dưới hơi nước áp 
suất cao và nhiệt độ cao (232÷3160C). Trong 
nghiên cứu được báo cáo bởi Pinero - Hernanz và 
nnk (2008), chất lỏng siêu tới hạn được thử 
nghiệm ở nhiệt độ 250÷4000C và áp suất 4÷27 
MPa đối với nước, và ở nhiệt độ 300–4500C và áp 
suất 5÷17 MPa đối với cồn (metanol, etanol, 1-
propanol và axeton) để tái chế vật liệu composite 
cốt sợi carbon. Kết quả nhận thấy rằng việc sử 
dụng chất xúc tác kiềm (ví dụ như KOH) cho hiệu 
suất khử vật liệu nền nhựa trên 90% trong nước 
siêu tới hạn và sợi carbon thu hồi có độ bền cơ 
học giảm 10% (R. Pinero-Hernanz và nnk., 
2008a). Trong trường hợp sử dụng dung dịch 
cồn siêu tới hạn, hiệu suất phân hủy nhựa là 98% 
ở nhiệt độ 3500C và các sợi carbon thu được vẫn 
giữ lại 85÷99% độ bền so với sợi nguyên sinh (R. 
Pinero-Hernanz và nnk., 2008). 
Tuy nhiên, những thử nghiệm nêu trên được 
thực hiện ở quy mô rất nhỏ trong phòng thí 
nghiệm và thiết bị phản ứng là một nồi hấp làm 
bằng thép không gỉ dày 10 ml. Cần nhiều nghiên 
cứu và phát triển hơn nữa để mở rộng quy mô hệ 
thống thiết bị phản ứng. Hơn nữa, hiệu quả của 
quá trình hòa tan hoặc phân hủy hóa học phụ 
thuộc vào các loại nhựa hữu cơ sử dụng làm vật 
liệu nền, và việc phân tách trước các loại vật liệu 
composite là rất quan trọng. Do đó, quy trình này 
thường áp dụng cho vật liệu composite phế liệu 
phát sinh ra trong quá trình sản xuất vì các đặc 
tính của phế liệu đã được biết rõ, nhưng lại rất 
khó xử lý phế liệu composite thải sau tiêu dùng vì 
có lẫn nhiều vật liệu khác nhau mà việc tách cơ 
học không hiệu quả. 
3.3. Tái chế vật liệu composite nền kim loại 
Vật liệu composite nền kim loại (MMC), phổ 
biến nhất là nền hợp kim nhôm, được sử dụng 
ngày càng nhiều trong các lĩnh vực khác nhau, ví 
dụ như trong ngành công nghiệp ô tô để làm vật 
liệu chế tạo các bộ phận động cơ. Hầu hết các sản 
phẩm MMC thương mại được gia cường bằng cốt 
sợi ngắn, râu hoặc cốt hạt như SiC, Al2O3, 
graphite, boron, boron cacbua và titan cacbua. 
Vật liệu MMC thường có giá trị kinh tế cao 
hơn nhiều so với các hợp kim cơ bản được sử 
dụng, do đó việc tái chế để tái sử dụng trực tiếp 
MMC như hình thức ban đầu của nó là mục đích 
chính và nên được xem xét đầu tiên (tái chế 
chính). Nếu điều đó là không thể, đặc biệt đối với 
MMC nền nhôm cốt sợi liên tục, việc tái chế MMC 
trở lại thành nhôm hoặc hợp kim được thực hiện 
và các vật liệu cốt sợi tách rời thường được xử lý 
ở bãi chôn lấp (D. Weiss, 2001). Trong hầu hết 
các trường hợp, MMC không liên tục, ví dụ: MMC 
nền nhôm cốt hạt SiC ở dạng phế liệu được nấu 
và đúc lại cho MMC mới để tái sử dụng trực tiếp. 
Chất lượng của MMC tái chế chỉ bị giảm nhẹ so 
với MMC sản xuất từ vật liệu mới. Chỉ có một chút 
76 Nhữ Thị Kim Dung và nnk./Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 62(3b), 69 - 79 
thay đổi về đặc tính kéo của composite được 
quan sát thấy sau một số bước tái chế. Việc nấu 
lại nhiều lần sẽ dẫn đến giảm chất lượng của 
MMC, nhưng khi thêm MMC nguyên chất trong 
quá trình nấu lại có thể giải quyết được vấn đề 
này. Khi phế liệu bẩn hoặc cũ được sử dụng, nó 
đòi hỏi chất trợ dung và khử khí để làm sạch, 
hoặc chỉ thu kim loại nền thông qua quá trình 
nấu chảy tương tự như tái chế MMC cốt sợi liên 
tục (D. Weiss, 2001). 
Vật liệu composite nền kim loại được tái chế 
bằng cách nấu chảy phế liệu composite trong 
nhiều loại lò khác nhau như: lò cảm ứng, lò nung 
và lò thùng quay, đúc thành thỏi (V. Kamavaram 
và nnk., 2005). Kỹ thuật nấu chảy và tinh luyện 
rất giống với việc tái chế kim loại nhôm và hợp 
kim nhôm. Nishida và nnk. (1999, 2001) phân 
loại việc tách kim loại nhôm ra khỏi cốt thép 
thành hai phương pháp: cơ học và hóa học. Trong 
phương pháp cơ học, kim loại nền ở trạng thái 
nóng chảy có thể được ép ra khỏi hỗn hợp hoặc 
loại bỏ các hạt cốt gia cường bằng cách lọc. Trong 
phương pháp hóa học, thêm các hỗn hợp NaCl + 
KCl với muối flo bổ sung (Na2SiF6, NaF) để tạo 
dòng muối nóng chảy và thấm ướt tốt các hạt cốt 
(SiC) tách khỏi nền kim loại nóng chảy. 
Một phương pháp tách mới được báo cáo 
bởi Kamavaram và nnk. (2005) để thu hồi kim 
loại nhôm từ MMC bằng cách sử dụng điện phân 
trong chất lỏng ion. Dung dịch điện phân nóng 
chảy gồm 1-butyl-3-metylimidazolium clorua 
(BMIC) và AlCl3 khan. Hỗn hợp composite nền 
kim loại nhôm (Hợp kim nhôm 380 + 20 % SiC) 
được hòa tan điện hóa ở cực dương và nhôm 
nguyên chất (>98%) được lắng đọng trên cực âm 
bằng đồng ở 1030C. Mật độ dòng catot nằm trong 
khoảng 200÷500 A/m2 và hiệu suất dòng đạt 
khoảng 70÷90%. Mức tiêu thụ năng lượng nằm 
trong khoảng 3,2÷6,7 kWh/kg-Al. Mức tiêu thụ 
năng lượng vẫn còn quá cao so với quá trình nấu 
chảy lại bằng chất trợ dung hay lọc, hoặc quy 
trình tái chế nhôm thông thường. 
4. Định hướng công tác tái chế vật liệu 
composite ở Việt Nam 
Ở Việt Nam, nghiên cứu về composite mới 
được chú trọng trong những năm gần đây và đã 
đạt được một số thành tựu ban đầu. Một trong số 
những đơn vị, tổ chức tiến hành nghiên cứu đầu 
tiên là Phân viện Khoa học vật liệu tại Thành phố 
Hồ Chí Minh (thuộc Trung tâm Khoa học Tự 
nhiên và Công nghệ quốc gia) hoàn thành công 
trình nghiên cứu và sản xuất trong phòng thí 
nghiệm tấm composite từ các loại phế thải như 
nhựa phế liệu, mạt cưa, Trần Vĩnh Minh và 
nhóm cộng sự ( đã 
nghiên cứu vật liệu composite từ polypropylene 
và bột trấu làm tấm cách âm. Nhóm nghiên cứu 
tại Trường Đại học Bách Khoa, Đại học Đà Nẵng 
(Đoàn Thị Thu Loan, 2014) đã nghiên cứu chế tạo 
composite sợi đay, mùn cưa, Tuy nhiên, hầu hết 
các nghiên cứu ở Việt Nam chưa có tính hệ thống. 
Trong tình hình thực tế đó, việc nghiên cứu mo ̣ t 
cách he ̣ thóng về vật liệu composite là rất cần 
thiết. 
Cả nước hiện phát thải 28,5 triệu tấn chất 
thải rắn mỗi năm (gồm cả composite). Khoảng 
50÷70% lượng rác thải có chứa những hợp chất 
có thể tái chế, tạo ra nguồn năng lượng mới. Vì 
vậy, một lượng lớn rác thải composite ở Việt Nam 
cần được tái chế thành các vật liệu mới cho 
ngành xây dựng, giúp giải quyết được sức ép rác 
thải công nghiệp, đồng thời tạo ra các vật liệu 
mới và thân thiện với môi trường. Mục tiêu chính 
là tạo ra hướng đi mới để ngăn chặn việc hình 
thành thêm các bãi chôn lấp chất thải gây ô 
nhiễm môi trường. Tuy nhiên, khó khăn là chưa 
có đơn vị đầu mối thu gom, các vật dụng 
composite qua sử dụng được bỏ rải rác khắp nơi. 
Hiện tại, Việt Nam có rất ít các nhà máy tái chế 
composite phế thải. Hiện nay, chỉ có nhà máy dự 
kiến được xây dựng tại tỉnh Tiền Giang với tổng 
vốn đầu tư 50 triệu USD. Nhà máy tái chế vật liệu 
composite sợi thủy tinh bằng công nghệ cao được 
đầu tư bởi GFSI - MHE Manufacturing of Texas 
LLC (Mỹ) và Minh Hưng Group (Việt Nam). Trong 
giai đoạn đầu, nhà máy sẽ nhập nguyên liệu 
composite phế thải đã qua xử lý cơ bản từ nhà 
máy của GFSI- MHE tại Mỹ và tiến tới xử lý các 
vật liệu thải bỏ từ composite đang phổ biến tại 
Việt Nam như: vỏ tàu thuyền, ca nô, bồn nước, tủ 
điện, cánh quạt gió,... Thành phẩm sau tái chế là 
ván ép và sau đó hướng đến phát triển các loại 
vật dụng composite khác như: nắp cống, tủ điện, 
gạch ngói, ( 
Một quy trình tái chế composite mới định 
hướng sử dụng ở Việt Nam trong tương lai là có 
thể chuyển đổi vật liệu composite thành các 
thành phần tái chế, dầu và chất xơ ban đầu. Quá 
trình này đặc biệt hữu ích đối với ngành công 
 Nhữ Thị Kim Dung và nnk./Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 62(3b), 69 - 79 77 
nghiệp ô tô, bên cạnh đó còn mở ra khả năng ứng 
dụng mới cho vật liệu composite tiên tiến bằng 
cách tái chế. Quá trình tái chế mới kết hợp phân 
huỷ và phân ly vật lý. Vật liệu composite được 
nghiền thành khí, dầu, một ít cacbon và sợi. Dầu 
tái chế và chất xơ được tái chế thành chất dẻo 
tổng hợp. Nhiệt độ liên quan đến việc gia nhiệt 
chất dẻo khi không có oxy, ở nhiệt độ thấp hơn 
nhiệt độ đốt, và các sợi giữ được sức kéo ban đầu 
thay vì trở nên giòn. Dầu và các sợi có thể được 
xử lý trở lại thành nhựa composite hoặc có thể 
được tái sử dụng theo những cách khác nhau. 
5. Kết luận 
Hiện nay, có ba giải pháp chính để xử lý chất 
thải composite là chôn lấp, đốt và tái chế. Các 
phương pháp xử lý truyền thống (chôn lấp và 
đốt) ngày càng bị hạn chế và bị cấm do tác động 
tiêu cực đến môi trường và hệ sinh thái. Vì vậy 
các công ty hoạt động trong lĩnh vực vật liệu 
composite và khách hàng của họ đang tìm kiếm 
các giải pháp bền vững hơn để xử lý chất thải 
composite. Tuy nhiên, hiện nay những chất thải 
đưa ra bãi rác để chôn lấp và đốt vẫn là cách xử lý 
phổ biến nhất. Điều này sẽ thay đổi trong tương 
lai gần khi nhiều quốc gia hạn chế lựa chọn 
phương pháp chôn lấp do số lượng chất thải vật 
liệu composite từ các thiết bị hỏng ngày càng 
tăng nhanh. 
Để phát triển công nghệ tái chế vật liệu 
composite bền vững, cần phải lựa chọn các 
phương pháp tái chế tối ưu cho các loại vật liệu 
composite khác nhau. Các phương pháp tái chế 
bao gồm: cơ học, nhiệt và hóa học. Tuy nhiên, 
việc lựa chọn phương pháp phụ thuộc vào loại 
vật liệu được tái chế và ứng dụng mà nó được tái 
sử dụng. 
Đối với tái chế cơ học, chủ yếu được sử dụng 
để tái chế các vật liệu composite nền polyme cốt 
sợi thủy tinh. Các sản phẩm tái chế thu được có 
chất lượng tương đối thấp, các cốt sợi ngắn và 
không đủ sạch nên chỉ được sử dụng chủ yếu làm 
chất độn hoặc vật liệu gia cường trong sản xuất 
composite mới, chất lượng thấp hơn. Do đó, 
phương pháp này cũng bị hạn chế khi ứng dụng 
trong thực tế. 
Với phương pháp nhiệt thì nhiệt phân là 
công nghệ tái chế được áp dụng rộng rãi trong 
thực tế ở quy mô công nghiệp để tái chế vật liệu 
composite nền polyme và cốt bằng sợi thủy tinh 
hay sợi cacbon. Mặc dù, vật liệu nền nhựa polyme 
cũng có thể được thu hồi dưới dạng nhiên liệu 
thứ cấp hoặc polyme nguyên liệu (với các phân 
tử nhỏ hơn), nhưng thu hồi sợi (thủy tinh hay 
carbon) là mục đích chính và thiết thực đối với 
quá trình này. 
So với phương pháp tái chế cơ học và tái chế 
nhiệt thì phương pháp tái chế hóa học vẫn chưa 
phát triển. Các hệ thống hòa tan hoặc phân hủy 
hóa học sử dụng các dung môi khác nhau đã 
được nghiên cứu gần đây trong quy mô phòng thí 
nghiệm. Các vấn đề môi trường tiềm ẩn (tạo ra 
các chất thải độc hại, sử dụng và thải bỏ các chất 
xúc tác kiềm) cần phải được giải quyết. Phương 
pháp tái chế hóa học vẫn cần được tiếp tục 
nghiên cứu. Quá trình sử dụng nước siêu tới hạn 
trong tái chế hóa học cho thấy tương lai đầy hứa 
hẹn, do tính chất thân thiện với môi trường. Nếu 
vấn đề môi trường và chi phí sản xuất được giải 
quyết, công nghệ tái chế hóa học sẽ có tiềm năng 
lớn khi áp dụng thương mại, vì sợi tái chế thu 
được hầu như không bị giảm chất lượng và vật 
liệu nền nhựa polyme thu được có thể sản xuất 
lại thành nhựa mới. 
Ở Việt Nam nhu cầu sử dụng vật liệu 
composite ngày càng tăng, khi các hãng đóng tàu, 
ô tô, điện gió, hàng không, đang dần chiếm 
được thị trường lớn trong nước và ngoài nước. 
Do đó việc tái chế và tái sử dụng vật liệu 
composite cũng được xã hội quan tâm nhiều hơn. 
Về mặt công nghệ, chúng ta hoàn toàn có thể tiếp 
cận theo công nghệ tái chế tiên tiến của thế giới. 
 Vật liệu thải composite của Việt Nam cũng 
rất đa dạng, đòi hỏi các phương pháp tái chế phải 
phù hợp với từng loại. Công nghệ kết hợp các 
phương pháp tái chế cơ học, nhiệt, hóa học, 
tương lai có thể tạo ra các vật liệu mới có giá trị 
và thân thiện môi trường. Bốn quy trình chính 
trong tái chế vật liệu composite nhiệt đề xuất ứng 
dụng tại Việt Nam là: (i) nghiền, (ii) phân hủy hóa 
học và thu hồi sợi, (iii) nhiệt phân và (iv) đốt. Tái 
chế các vật liệu composite nhiệt bằng cách nghiền 
cho phép tái sử dụng các sợi thuỷ tinh, canxi 
cacbonat và nền polyme mà không cần tách các 
thành phần. Composite được xé nhỏ, xay thành 
sợi nhỏ và được sử dụng làm chất độn trong một 
quy trình sản xuất mới. Các sản phẩm này có 
cùng tính chất cơ học giống như vật liệu 
composite thế hệ đầu tiên. 
78 Nhữ Thị Kim Dung và nnk./Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 62(3b), 69 - 79 
 Tuy nhiên, cũng như rác thải điện tử, việc 
thu gom và phân loại vật liệu composite cho tái 
chế vẫn là khó khăn lớn nhất, đòi hỏi phải có cơ 
chế và sự vào cuộc của các cơ quan nhà nước 
ngay từ thời điểm bây giờ thì công cuộc tái chế 
vật liệu composite trong nước đến năm 2030 
mới có thể thành hiện thực ở quy mô sản xuất. 
Đóng góp của các tác giả 
Nhữ Thị Kim Dung lên ý tưởng bài báo; Trần 
Trung Tới, Trần Văn Được, Phùng Tiến Thuật thu 
thập số liệu chỉnh sửa bài báo. 
Tài liệu tham khảo 
Directive, (2000)/53/EC on end-of-life vehicles. 
Official Journal of the European Union, L 269/34, 
21.10.2000. 
Directive, (2002)/96/EC on waste electrical and 
electronic equipment 27 January 2003. Official 
Journal of the European Union, L 37/24, 13.2.2003. 
D. Weiss, (2001). Recycling and disposal of metal–
matrix composites, in: D.B. Miracle, S.L. Donaldson 
(Eds.), ASM Handbook, Volume 21: Composites, 
ASM International®, pp. 1013- 1016. 
Đoàn Thị Thu Loan, (2014). Nghiên cứu chế tạo vật 
liệu composite từ trấu với polyethylene và 
polypropylene để ứng dụng làm vật liệu nội thất và 
gia dụng. Trường Đại học Bách Khoa – Đại học Đà 
Nẵng . 
H.L.H. Yip, S.J. Pickering, C.D. Rudd, (2002). 
Characterisation of carbon fibres recycled from 
scrap composites using fluidised bed process, 
Plastics, Rubber and Composites 6 (31) 278–282. 
https://vnexpress.net/viet-nam-se-co-nha-may-tai-
che-composite-lam-van-ep-3715665.html 
J.M. Henshaw, (2001). Recycling and disposal of 
polymer–matrix composites, in: D.B. Miracle, S.L. 
Donaldson (Eds.), ASM Handbook, Volume 21: 
Composites, ASM International®, pp. 1006–1012. 
J. Palmer, O.R. Ghita, L. Savage, K.E. Evans, (2009). 
Successful closed-loop recycling of thermoset 
composites, Composites Part A: Applied Science 
and Manufacturing 40 (4) 490–498. 
J. Palmer, (2009). Mechanical recycling of automotive 
composites for use as reinforcement in thermoset 
composites. Ph.D. Thesis, University of Exeter, May 
2009, UK. 
K. Larsen, (2009). Recycling wind, Reinforced Plastics 1 
(53), 20–23, 35. Also available in “Renewable 
Energy Focus”, 31 January (www. renewable 
energyfocus. com). 
K.L. Pickering, M.D.H. Berg, (2010). Quality and 
durability of recycled composite materials, in: V. 
Goodship (Ed.), Management Recycling and Reuse 
of Waste Composites, WP and CRC Press, 
Cambridge, UK, pp. 303–327 
M. Blazsó, (2010). Pyrolysis for recycling waste 
composites, in: V. Goodship (Ed.), 
Management, Recycling and Reuse of Waste 
Composites, WP and CRC Press, Cambridge, UK, 
pp. 102–121. 
M.E. Otheguy, et al., (2009). Recycling of end-of-life 
thermoplastic composite boats, Plastics, Rubber 
and Composites 9/10 (38) 406–411. 
Nguyễn Hoa Thịnh (2002), Vật liệu Composite Cơ học 
& Công nghệ, NXB KHKT, Hà Nội. 
R. Pinero-Hernanz, C. Dodds, J. Hyde, J. García-Serna, 
M. Poliakoff, E. Lester, M.J. Cocero, S. Kingman, S. 
Pickering, K.H. Wong (2008a). Chemical recycling 
of carbon fibre reinforced composites in near 
critical and supercritical water. Composites: Part A 
(Applied Science and Manufacturing) 39, 454–461. 
R. Pinero-Hernanz, J. García-Serna, C. Dodds, J. Hydec, 
M. Poliakoff, M.J. Cocero, S. Kingman, S. Pickering, 
E. Lester, (2008b). Chemical recycling of carbon 
fibre composites using alcohols under subcritical 
and supercritical conditions. Journal of 
Supercritical Fluids 46, 83–92. 
S. Pimenta, S.T. Pinho, (2011). Recycling carbon fibre 
reinforced polymers for structural 
applications: Technology review and market 
outlook. Waste Management 31, 378–392. 
S.J Pickering, (2010). Thermal methods for recycling 
waste composites, in: V. Goodship (Ed.), 
Management, Recycling and Reuse of Waste 
Composites. WP and CRC Press, Cambridge, UK, 
pp. 65–101. 
S.J. Pickering, (2006). Recycling technologies for 
thermoset composite materials – current status, 
 Nhữ Thị Kim Dung và nnk./Tạp chí Khoa học Kỹ thuật Mỏ - Địa chất 62(3b), 69 - 79 79 
Composites: Part A (Applied Science and 
Manufacturing) 37, 1206–1215. 
Trần Minh Tú, Trần Ích Thịnh, (2016), Cơ học vật liệu 
kết cấu và Composite, NXB Xây Dựng, Hà Nội. 
W. Kamingsky, (2010). Fluidised bed pyrolysis of 
waste polymer composites for oil and gas 
recovery, in: V. Goodship (Ed.), Management, 
Recycling and Reuse of Waste Composites, WP 
and CRC Press, Cambridge, UK, pp. 192–213. 
W. Dang, M. Kubouchi, H. Sembokuya, Ken Tsuda, 
(2005). Chemical recycling of glass 
fibre reinforced epoxy resin cured with amine 
using nitric acid. Polymer 46, 1905–1912. 
V. Kamavaram, D. Mantha, R.G. Reddy, (2005). 
Recycling of aluminium metal matrix composite 
using ionic liquids: effect of process variables on 
current efficiency and deposit characteristics. 
Electrochimica Acta 50 3286–3295. 
Y. Nishida, N. Izawa, Y. Kuramasu, (1999). Recycling of 
aluminium matrix composites, 
Metallurgical and Materials Transactions B 30A 
839–844. 
Y. Nishida, (2001). Recycling of metal matrix 
composites. Advanced Engineering Materials 5 (3) 
315–317.