Ảnh hưởng của hàm lượng Na2CO3 đến cường độ của chất kết dính siêu sun phát sử dụng xỉ lò cao và thạch cao phốt pho

thương mại
S95 của Hòa Phát (GGBFS), xi măng Bút Sơn PC40 (XM), phụ gia Natri Cacbonat (Na2CO3), phụ
gia siêu dẻo MC-PowerFlow 3809. Tính chất kĩ thuật và thành phần hóa của vật liệu sử dụng được
trình bày từ Bảng 1 đến Bảng 5.
Bảng 1. Thành phần hóa của vật liệu sử dụng
Ôxit SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO Na2O K2O SO3 P2O5 MnO MKN
Xi măng 20,3 5,05 3,51 62,81 3,02 - - 2 - - 1,83
Thạch cao 2,99 0,87 0,56 28,07 0,69 0,03 0,56 42,5 2,93 0,39 19,92
Xỉ Hòa Phát 12,38 0,66 - 34,52 7,25 0,43 0,24 41,54 - - 0,96
Chú thích: ký hiệu “MKN”: lượng mất khi nung và “-”: hàm lượng không đáng kể
Bảng 2. Tính chất của xỉ lò cao nghiền mịn sử dụng trong nghiên cứu
STT Các chỉ tiêu Đơn vị Giá trị Phương pháp thử
1 Khối lượng riêng g/cm3 2,96 TCVN 4030:2003 [20]
2 Chỉ số hoạt tính với xi măng % 106,2 TCVN 4315:2007 [21]
3 Đường kính hạt trung bình µm 10,8 Phân tích Lazer
4 Mất khi nung (MKN) % 0,96 TCVN 141:2008 [22]
Thành phần khoáng của thạch cao phế thải được xác định bằng phương pháp nhiễu xạ Rơn ghen
(XRD) và trình bày trong Bảng 3.
Bảng 3. Thành phần khoáng của thạch cao phế thải
CaSO4 · 2H2O CaSO4 · 0,5H2O CaSO4
89 Ít 0,5
Phụ gia Soda Na2CO3: có dạng bột màu trắng, hàm lượng Na2CO3 tối thiểu 99%, có độ tan rất
lớn trong nước. Khối lượng riêng: 2,54 g/cm3. Phụ gia Na2CO3 được sử dụng trong nghiên cứu thúc
đẩy quá trình rắn chắc của chất kết dính hỗn hợp.
85
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
Bảng 4. Tính chất cơ lý của xi măng PC40 Bút Sơn
Tính chất Đơn vị Kết quả Yêu cầu Phương pháp thử
Độ mịn sót sàng % 0,60 ≤ 10 TCVN 4030:2003 [20]
Lượng nước tiêu chuẩn % 29,5 - TCVN 6017:2015 [23]
Thời gian bắt đầu đông kết Phút 120 ≥ 45 TCVN 6017:2015 [23]
Thời gian kết thúc đông kết Phút 215 ≤ 375 TCVN 6017:2015 [23]
Cường độ nén 3 ngày MPa 28,8 ≥ 21,0 TCVN 6016:2011 [24]
Cường độ nén 28 ngày MPa 53,1 ≥ 40,0 TCVN 6016:2011 [24]
Khối lượng riêng g/cm3 3,12 - TCVN 4030:2003 [20]
Bảng 5. Tính chất của phụ gia siêu dẻo MC-PowerFlow 3809
TT Tên chỉ tiêu Đơn vị Kết quả Ghi chú
1 Tỷ trọng g/cm3 1,07±0,05
2 Màu sắc - Vàng nâu
3 Liều lượng khuyến nghị lít 0,6 – 1,6 lít/100 kg CKD
4 Liều lượng điển hình lít 0,6 – 1,2 lít/100 kg CKD
5 Hàm lượng Clo % < 0,1
2.2. Phương pháp nghiên cứu
Bài báo sử dụng các phương pháp thí nghiệm theo tiêu chuẩn để xác định các tính chất kĩ thuật
chủ yếu của vật liệu sử dụng (phương pháp cụ thể được ghi rõ trong các Bảng 2 đến Bảng 4). Tính
chất kỹ thuật nghiên cứu này hướng đến là cường độ nén và thời gian đông kết của chất kết dính.
Quá trình trộn chất kết dính hỗn hợp được trộn theo quy trình sau:
Hỗn hợp CKD được trộn khô theo tỷ lệ cấp phối trong khoảng 3 phút để có hỗn hợp khô đồng
nhất sau đó tiến hành đổ nước vào và trộn trong máy trộn ở chế độ thủ công, tổng thời gian từ lúc đổ
nước đến lúc trộn xong khoảng 4 phút.
Quy trình trộn chia làm 2 giai đoạn:
- Trộn 1 phút trong máy trộn ở tốc độ chậm. Sau đó dừng trộn và tiến hành cạo đáy cối trộn để
hỗn hợp được trộn đều.
- Trộn 2 phút trong máy trộn ở tốc độ nhanh.
Quá trình đúc mẫu: Khuôn vữa 50×50×50 mm sau khi lau dầu được đặt lên máy dằn, ngay sau
khi quá trình trộn kết thúc tiến hành cho hồ vào 1/2 khuôn sau đó dằn 30 cái trong khoảng 30 giây,
tiếp tục cho hồ vào đầy khuôn và dằn thêm 30 cái. Sau đó dùng thước thép gạt bằng mặt khuôn rồi ký
hiệu mẫu và bọc mẫu trong túi nilon để bảo dưỡng trong khuôn trong thời gian 24 ± 2h, tại nhiệt độ
của phòng thí nghiệm (20 °C đến 30 °C). Cường độ nén của chất kết dính được đo ở 3 và 28 ngày. Kết
quả được báo cáo là trung bình của ba mẫu.
Về thời gian đông kết của chất kết dính, lượng nước tiêu chuẩn không được dùng trong xác định
thời gian đông kết như xi măng Pooc lăng theo TCVN 6017:2015 [23]. Bài báo cố định tỷ lệ N/CKD =
0,325 và hàm lượng Na2CO3 ở mức tối ưu để xác định thời điểm bắt đầu đông kết và kết thúc đông kết
của xi măng. Việc cố định tỷ lệ này nhằm loại bỏ ảnh hưởng bởi lượng nước nhào trộn (hiệu ứng pha
loãng), mà chỉ quan tâm đến ảnh hưởng của tỷ lệ cấp phối đến quá trình đông kết của chất kết dính.
86
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
3. Cấp phối thí nghiệm
Ảnh hưởng của hàm lượng PG, GGBFS, xi măng và phụ gia đông kết nhanh Na2CO3 đến cường
độ nén của CKD được nghiên cứu qua 27 cấp phối với tỷ lệ CKD khác nhau. Phụ gia kích hoạt
Na2CO3 được thêm vào với tỷ lệ 2, 3 và 4% theo trọng lượng. Tỷ lệ N/CKD được cố định là 0,325.
Cường độ nén của các mẫu CKD này sau đó được so sánh với cấp phối đối chứng (CKD sử dụng
100% xi măng) để thấy rõ được hiệu quả sử dụng phế thải thạch cao và phế thải xỉ lò cao trong chất
kết dính. Tỷ lệ cấp phối các nguyên vật liệu thành phần cho chất kết dính được thể hiện trong Bảng 6.
Bảng 6. Thành phần của các cấp phối hỗn hợp chất kết dính được kích hoạt bằng Na2CO3 trong nghiên cứu
STT Tên cấp phối
Thành phần cấp phối, %
Tỷ lệ N/CKD
GGBFS PG Xi măng Phụ gia Na2CO3
1 CP.85.10.5.2 85 10 5 2 0,325
2 CP.85.10.5.3 85 10 5 3 0,325
3 CP.85.10.5.4 85 10 5 4 0,325
4 CP.80.15.5.2 80 15 5 2 0,325
5 CP.80.15.5.3 80 15 5 3 0,325
6 CP.80.15.5.4 80 15 5 4 0,325
7 CP.75.20.5.2 75 20 5 2 0,325
8 CP.75.20.5.3 75 20 5 3 0,325
9 CP.75.20.5.4 75 20 5 4 0,325
10 CP.80.10.10.2 80 10 10 2 0,325
11 CP.80.10.10.3 80 10 10 3 0,325
12 CP.80.10.10.4 80 10 10 4 0,325
13 CP.75.15.10.2 75 15 10 2 0,325
14 CP.75.15.10.3 75 15 10 3 0,325
15 CP.75.15.10.4 75 15 10 4 0,325
16 CP.70.20.10.2 70 20 10 2 0,325
17 CP.70.20.10.3 70 20 10 3 0,325
18 CP.70.20.10.4 70 20 10 4 0,325
19 CP.75.10.15.2 75 10 15 2 0,325
20 CP.75.10.15.3 75 10 15 3 0,325
21 CP.75.10.15.4 75 10 15 4 0,325
22 CP.70.15.15.2 70 15 15 2 0,325
23 CP.70.15.15.3 70 15 15 3 0,325
24 CP.70.15.15.4 70 15 15 4 0,325
25 CP.65.20.15.2 65 20 15 2 0,325
26 CP.65.20.15.3 65 20 15 3 0,325
27 CP.65.20.15.4 65 20 15 4 0,325
28 CP.100 0 0 100 0 0,325
87
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
4. Kết quả thí nghiệm
Đề tài hướng đến việc chế tạo được một loại chất kết dính siêu sun phát có cường độ nén tương
đương xi măng mác 40, đồng thời khắc phục được nhược điểm hạn chế tính khả thi của chất kết dính
này là quá trình thuỷ hóa và rắn chắc diễn ra tương đối chậm. Tính chất của chất kết dính được nghiên
cứu bao gồm cường độ nén và thời gian đông kết. Cường độ nén của các mẫu CKD được so sánh với
cấp phối đối chứng để thấy rõ được hiệu quả sử dụng phế thải thạch cao và phế thải xỉ lò cao trong
chất kết dính.
4.1. Ảnh hưởng của hàm lượng xi măng đến cường độ chất kết dính có hàm lượng sun phát cao
Kết quả ảnh hưởng của lượng dùng xi măng đến cường độ nén của các mẫu chất kết dính ở 3 ngày
tuổi và 28 ngày tuổi được thể hiện trong Hình 1 đến Hình 6.
Hình 1. Cường độ nén các mẫu CKD ở 3 ngày tuổi sử
dụng hàm lượng xi măng khác nhau và 2% phụ gia
Na2CO3
Hình 2. Cường độ nén các mẫu CKD ở 28 ngày tuổi
sử dụng hàm lượng xi măng khác nhau và 2% phụ gia
Na2CO3
Hình 3. Cường độ nén các mẫu CKD ở 3 ngày tuổi sử
dụng hàm lượng xi măng khác nhau và 4% phụ gia
Na2CO3
Hình 4. Cường độ nén các mẫu CKD ở 28 ngày tuổi
sử dụng hàm lượng xi măng khác nhau và 4% phụ gia
Na2CO3
88
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
Hình 5. Cường độ nén các mẫu CKD ở 3 ngày tuổi sử
dụng hàm lượng xi măng khác nhau và 3% phụ gia
Na2CO3
Hình 6. Cường độ nén các mẫu CKD ở 28 ngày tuổi
sử dụng hàm lượng xi măng khác nhau và 3% phụ gia
Na2CO3
Các kết quả trên cho thấy: Cường độ ở tuổi 3 ngày của các mẫu CKD phụ thuộc lớn vào hàm
lượng xi măng sử dụng. Cường độ của nhóm CKD sử dụng 5% xi măng thấp hơn nhóm sử dụng 10%
và 15%, trong đó mẫu CP.70.20.5 có giá trị cường độ nén thấp nhất. Khi tăng hàm lượng xi măng lên
10%, cường độ nén ở tuổi 3 ngày của mẫu CP.75.15.10 đạt giá trị cao nhất (Hình 1, Hình 5, Hình 3).
Ở tuổi 3 ngày, cường độ các mẫu CKD hầu hết đều không đạt 40 MPa, chênh lệch giá trị cường độ
giữa các mẫu tương đối nhiều. Tuy nhiên, ở tuổi dài ngày thì cường độ các mẫu CKD này lại tăng
đáng kể do tốc độ hình thành các khoáng có cường độ được đẩy mạnh. Quá trình phát triển cường độ
này có liên quan đến sự hình thành C-S-H nhờ vào khả năng kích hoạt GGBFS của xi măng và thạch
cao. Tuy nhiên, khi tỷ lệ xi măng trong CKD tăng lên 15%, nhất là cấp phối chứa hàm lượng sun phát
cao thì cường độ có hiện tượng bị suy giảm. Nguyên nhân có thể là do các ion Ca2+ tích tụ và làm
tăng độ kiềm trong quá trình hydrat ở tuổi muộn, entringite dạng bó được hình thành nhiều hơn gây
áp lực tinh thể làm nứt vỡ cấu trúc gây suy giảm cường độ [19, 25]. Do đó hàm lượng xi măng trong
chất kết dính không nên vượt quá quá 15%.
Ở tuổi 28 ngày, có thể thấy hầu hết các mẫu chất kết dính có cường độ nén đạt trên 40 MPa. Quy
luật ảnh hưởng của hàm lượng xi măng đến cường độ chất kết dính cũng tương tự như tuổi sớm ngày
nhưng mức độ ít rõ rệt hơn. Cường độ nén của mẫu CP.75.10.15.3 đạt giá trị cao nhất là 66,4 MPa
- cao hơn mẫu vữa xi măng đối chứng có cường độ là 64,5 MPa (Hình 6). Cường độ nén của mẫu
CP.85.10.5.4 đạt giá trị nhỏ nhất là 37,6 MPa (Hình 4). Mẫu CKD sử dụng 15% xi măng và 65%
thạch cao (nhóm cấp phối CP.65.20.15) vẫn có cường độ thấp nhất.
4.2. Ảnh hưởng của hàm lượng phụ gia Na2CO3 đến cường độ của chất kết dính
Một trong những nhược điểm lớn nhất của chất kết dính mà bài báo nghiên cứu là có cường độ
ở tuổi sớm khá thấp, thậm chí sau 24 giờ mẫu vẫn chưa rắn chắc (đang còn mềm). Vì vậy, để tăng
tính thực tiễn của việc ứng dụng loại chất kết dính này trong thực tế, cần thiết phải nghiên cứu loại
và hàm lượng phụ gia kích hoạt phù hợp. Việc bổ sung Na2CO3 góp phần làm tăng độ hoạt hóa của
GGBFS, nói cách khác là làm tăng cường hoạt tính pozzolanic của GGBFS, từ đó dẫn đến hình thành
một lượng bổ sung khoáng canxi silicat hydrat C-S-H, thúc đẩy tốc độ rắn chắc và sự phát triển cường
độ của chất kết dính [26].
Kết quả ảnh hưởng của hàm lượng phụ gia Na2CO3 đến cường độ chất kết dính được thể hiện
trong Hình 7 và Hình 8.
89
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
Hình 7. Cường độ nén mẫu CKD sử dụng 2%, 3%,
4% Na2CO3 ở 3 ngày tuổi
Hình 8. Cường độ nén mẫu CKD sử dụng 2%, 3%,
4% Na2CO3 ở 28 ngày tuổi
Các kết quả trên cho thấy: Khả năng kích hoạt cường độ ở tuổi sớm (3 ngày tuổi) của phụ gia
Na2CO3 không thể hiện rõ nét đối với nhóm chất kết dính sử dụng 5% xi măng. Sau khi nhào trộn
với nước, sản phẩm thuỷ hóa là ettringite (C3A · 3CaSO4 · 32H2O) và C-S-H hình thành ngày càng
nhiều. Ettringite kết tinh từ dung dịch quá bão hoà với sự có mặt của Ca(OH)2, độ pH khoảng 11,5-
11,8 trong các lỗ rỗng lớn. Chính sự hình thành ettringite thúc đẩy cường độ của loại CKD này ở tuổi
sớm [27, 28]. Với nhóm chất kết dính sử dụng 5% xi măng, lượng ettringite sinh ra chưa đủ để thúc
đẩy cường độ tuổi sớm ngày. Cường độ nén ở tuổi 3 ngày của mẫu CP.75.20.5.4 đạt giá trị thấp nhất
là 16,5 MPa (Hình 7).
Khi tăng hàm lượng phụ gia Na2CO3 từ 2% lên 4%, sự thay đổi về cường độ của chất kết dính
không lớn và không thực sự rõ nét. Hàm lượng phụ gia Na2CO3 tối ưu khoảng 3% cho chất kết dính
có cường độ cao nhất còn cấp phối chứa 4% Na2CO3 hầu như có cường độ nén thấp nhất. Cường độ
nén ở tuổi 28 ngày của mẫu CP.75.10.15.3 đạt giá trị cao nhất là 66,4 MPa (Hình 8).
4.3. Thời gian đông kết của mẫu chất kết dính
Kết quả thí nghiệm xác định thời điểm đông kết của CKD được thể hiện trên Hình 4. Nghiên cứu
sử dụng lượng nước theo tỷ lệ cố định N/CKD = 32,5% và hàm lượng Na2CO3 ở mức 3% để xác định
thời điểm bắt đầu đông kết và kết thúc đông kết của xi măng
Hình 9. Biểu đồ thời gian đông kết của các mẫu CKD so với mẫu đối chứng
90
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
Từ kết quả và biểu đồ trên Hình 9 có một số nhận xét quan trọng dễ dàng nhận thấy về thời gian
đông kết của các mẫu CKD:
Khi hàm lượng xi măng tăng từ 5% đến 15%, thì thời gian bắt đầu đông kết dường như được kéo
dài lâu hơn nhưng thời gian kết thúc đông kết lại có xu hướng ngắn lại. Mẫu CKD sử dụng 5% xi
măng có thời gian bắt đầu đông kết ngắn nhất, khoảng từ 70 phút đến 80 phút, nhưng thời gian kết
thúc đông kết lại lớn nhất, khoảng từ 250 phút đến 260 phút.
Kết quả nghiên cứu không chỉ ra được sự khác nhau trong cùng một nhóm cấp phối sử dụng 5%
và 10%. Trong khi đó, nhóm mẫu sử dụng 15% xi măng thể hiện rõ xu hướng thời gian bắt đầu đông
kết dài ra và kết thúc đông kết ngắn lại khi hàm lượng thạch cao tăng lên từ 10% đến 20% (tương ứng
xỉ lò cao giảm xuống). Điều này có thể do khoáng ettringite hình thành sớm ngăn cản quá trình thuỷ
hóa ban đầu của xi măng. Sau khi nhào trộn với nước, thạch cao bắt đầu bị hoà tan và ion sulfate sẽ
nhanh chóng bão hoà trong dung dịch, đồng thời lúc này xi măng cũng bắt đầu bị thuỷ hóa để tạo ra
khoáng C-S-H, ettringite và Ca(OH)2. Do được kích hoạt bởi Ca(OH)2 và ion sulfate, xỉ lò cao bị hoà
tan và sau đó phản ứng ngược lại với Ca(OH)2 và các ion sulfate, hệ quả là hình thành ngày càng nhiều
các sản phẩm thuỷ hóa là ettringite (C3A · 3CaSO4 · 32H2O) và C-S-H [28]. Sự hình thành khoáng
C-S-H cũng khá quan trọng trong sự phát triển cường độ của hỗn hợp chất kết dính này. Hơn nữa
chính khoáng C-S-H đóng vai trò chính cho sự phát triển cường độ liên tục của loại chất kết dính này
ở tuổi muộn.
Mẫu đối chứng (CP.100 - 100% xi măng, tỷ lệ N/X = 0,325) có thời gian bắt đầu đông kết 145
phút, kết thúc đông kết 225 phút. So sánh với việc sử dụng lượng nước tiêu chuẩn (Ntc = 29,5%, thời
gian bắt đầu đông kết 120 phút, kết thúc đông kết 215 phút), thì việc tăng lượng nước nhào trộn CKD
lên 32,5% có làm tăng thời gian đông kết nhưng chỉ kéo dài thêm khoảng 10 phút đến 20 phút và vẫn
trong miền quy phạm cho phép về thời gian đông kết. Vì vậy, có thể sơ bộ kết luận các mẫu CKD có
hàm lượng sun phát cao có thời gian đông kết đáp ứng tiêu chuẩn quy định của xi măng.
5. Kết luận
Trên cơ sở nguyên vật liệu sử dụng và điều kiện thí nghiệm đã thực hiện, nghiên cứu đưa ra một
số kết luận sau:
– Đề tài đã chế tạo được chất kết dính có hàm lượng sun phát cao từ thạch cao phế thải và xỉ lò cao
nghiền mịn, cường độ nén cao nhất đạt đến 66 MPa ở tuổi 28 ngày. Việc sử dụng phụ gia rắn nhanh
Na2CO3 đã khắc phục được nhược điểm rắn chắc chậm của chất kết dính này. Thời gian đông kết rắn
chắc thoả mãn yêu cầu của xi măng dùng trong xây dựng. Hàm lượng phụ gia tối ưu khoảng 3%.
– Thành phần chủ yếu trong chất kết dính là phế thải công nghiệp, lượng xi măng sử dụng rất ít
(5% đến 15%). Vì vậy, kết quả nghiên cứu của đề tài đáp ứng yêu cầu cấp thiết về phát triển vật liệu
xanh trong bối cảnh chất thải công nghiệp ngày càng tăng như hiện nay. Mặt khác, việc sử dụng phần
lớn phế thải trong chế tạo chất kết dính có ý nghĩa môi trường to lớn, hướng tới bảo vệ môi trường bền
vững.
Lời cảm ơn
Tác giả chân thành cảm ơn sự hỗ trợ tài chính và hỗ trợ trang thiết bị của Trường Đại học Xây
dựng Hà Nội cho nghiên cứu “Nghiên cứu chế tạo CKD thân thiện môi trường chứa hàm lượng xỉ lò
cao lớn”.
91
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
Tài liệu tham khảo
[1] Tạp chí điện tử Công nghiệp môi trường, Hiệp hội Công nghiệp môi trường Việt Nam. Xỉ lò cao trong
sản xuất xi măng bê tông.
[2] Xi măng Việt Nam, Hiệp hội Xi măng Việt Nam. Ảnh hưởng của phế thải thạch cao PC và công nghệ tái
chế. Truy cập ngày 29/10/2018.
[3] Lam, N. N. (2020). Eco - concrete made with phosphogypsum-based super sulfated cement. IOP Confer-
ence Series: Materials Science and Engineering, IOP Publishing, 869:032031.
[4] Singh, M., Garg, M. (2002). Production of beneficiated phosphogypsum for cement manufacture. Journal
of Scientific & Industrial Research, 61(7):533–537.
[5] Singh, M. (2003). Effect of phosphatic and fluoride impurities of phosphogypsum on the properties of
selenite plaster. Cement and Concrete Research, 33(9):1363–1369.
[6] Ghafoori, N., Chang, W. F. (1991). Roller-compacted concrete slabs using phosphogypsum. Transporta-
tion Research Record, (1301):139–148.
[7] Lopez, A. M., Seals, R. K. (1992). The environmental and geotechnical aspects of phosphogypsum
utilization and disposal. Mediterranean conference on environmental geotechnology, 437–443.
[8] Garg, M., Singh, M., Kumar, R. (1996). Some aspects of the durability of a phosphogypsum-lime-fly ash
binder. Construction and Building Materials, 10(4):273–279.
[9] Singh, M., Garg, M. (1995). Phosphogypsum— Fly ash cementitious binder — Its hydration and strength
development. Cement and Concrete Research, 25(4):752–758.
[10] Singh, M., Garg, M. (1999). Cementitious binder from fly ash and other industrial wastes. Cement and
Concrete Research, 29(3):309–314.
[11] Basheer, P. A. M., Gilleece, P. R. V., Long, A. E., Carter, W. J. M. (2002). Monitoring electrical re-
sistance of concretes containing alternative cementitious materials to assess their resistance to chloride
penetration. Cement and Concrete Composites, 24(5):437–449.
[12] Gruyaert, E., den Heede, P. V., Maes, M., Belie, N. D. (2012). Investigation of the influence of blast-
furnace slag on the resistance of concrete against organic acid or sulphate attack by means of accelerated
degradation tests. Cement and Concrete Research, 42(1):173–185.
[13] Gu¨neyisi, E., Gesog˘lu, M. (2007). A study on durability properties of high-performance concretes incor-
porating high replacement levels of slag. Materials of Structures, 41(3):479–493.
[14] sheng Shi, H., wan Xu, B., chen Zhou, X. (2009). Influence of mineral admixtures on compressive
strength, gas permeability and carbonation of high performance concrete. Construction and Building
Materials, 23(5):1980–1985.
[15] Song, H., Saraswathy, V. (2006). Studies on the corrosion resistance of reinforced steel in concrete with
ground granulated blast-furnace slag—An overview. Journal of Hazardous Materials, 138(2):226–233.
[16] Wang, J., Lyu, X., Wang, L., Cao, X., Liu, Q., Zang, H. (2018). Influence of the combination of calcium
oxide and sodium carbonate on the hydration reactivity of alkali-activated slag binders. Journal of Cleaner
Production, 171:622–629.
[17] Ellis, K., Silvestrini, R., Varela, B., Alharbi, N., Hailstone, R. (2016). Modeling setting time and com-
pressive strength in sodium carbonate activated blast furnace slag mortars using statistical mixture design.
Cement and Concrete Composites, 74:1–6.
[18] Bernal, S. A., Provis, J. L., Myers, R. J., Nicolas, R. S., van Deventer, J. S. J. (2014). Role of carbonates
in the chemical evolution of sodium carbonate-activated slag binders. Materials and Structure, 48(3):
517–529.
[19] Abdalqader, A. F., Jin, F., Al-Tabbaa, A. (2015). Characterisation of reactive magnesia and sodium
carbonate-activated fly ash/slag paste blends. Construction and Building Materials, 93:506–513.
[20] TCVN 4030:2003. Xi măng - Phương pháp xác định độ mịn. Bộ Khoa học và Công nghệ, Việt Nam.
[21] TCVN 6016:2011. Xi măng - Phương pháp thử - Xác định cường độ. Bộ Khoa học và Công nghệ, Việt
Nam.
[22] TCVN 141:2008. Xi măng poóc lăng - Phương pháp phâm tích hóa học. Bộ Khoa học và Công nghệ,
Việt Nam.
92
Lê, V. P., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
[23] TCVN 6017:2015. Xi măng - Phương pháp xác định thời gian đông kết và độ ổn định thể tích. Bộ Khoa
học và Công nghệ, Việt Nam.
[24] TCVN 4315:2007. Xỉ hạt lò cao dùng để sản xuất xi măng. Bộ Khoa học và Công nghệ, Việt Nam.
[25] Stark, J., Frohburg, U., Mielke, I. (2001). Supersulfated cement with and without cement clinker. Pro-
ceedings of the International Symposium on Non-Traditional Cement and Concrete, held Brno (Czech
Republic), 25–138.
[26] Lam, N. N. (2020). Microstructure of Ettringite Binder Exposed to Natural Carbonation. IOP Conference
Series: Earth and Environmental Science, IOP Publishing, 505(1):012002.
[27] Kim, T., Jun, Y. (2018). Mechanical Properties of Na2CO3-Activated High-Volume GGBFS Cement
Paste. Advances in Civil Engineering, 2018:1–9.
[28] Lam, N. N. (2018). A study on super-sulfated cement using Dinh Vu phosphogypsum. 143:012016.
93