Bài giảng Công nghệ chế tạo máy - Chương 4: Chuẩn - Trương Đức Phức

BÀI GIẢNG 
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 
Hà nội, 1/2015 
TS. Trương Đức Phức 
 Bộ môn Công nghệ chế tạo máy 
Viện Cơ khí - ĐHBKHN 
T1 
Công nghệ Chế tạo máy 
Chương 4. Chuẩn 
I. Khái niệm 
Khi gia công chi tiết cần có một 
vị trí xác định so với máy hoặc 
đồ gá. Chi tiết có các bề mặt: 
Bề mặt định vị: 1,2 
Bề mặt kẹp chặt: 3 
Bề mặt gia công: 4,5 
Bề mặt tự do: 6,7,8 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
II. Định nghĩa 
• “Chuẩn là tập hợp những bề mặt, những 
đường, những điểm mà người ta căn cứ vào 
đó để xác định vị trí của các bề mặt, đường 
hoặc điểm khác của bản thân chi tiết hoặc của 
chi tiết khác” 
• Như vậy, chuẩn có thể là bề mặt, đường hoặc 
điểm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
III. Phân loại chuẩn 
• 1. Chuẩn thiết kế 
• 2. Chuẩn công nghệ 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Chuẩn thiết kế 
• Là những bề mặt, đường hoặc điểm được dùng để 
thiết kế chi tiết 
• Chuẩn thiết kế có thể là: chuẩn thực hoặc chuẩn ảo 
 Chuẩn thực (mặt A) Chuẩn ảo (điểm O) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Chuẩn công nghệ 
• Chuẩn công nghệ chia ra: 
− Chuẩn gia công 
− Chuẩn lắp ráp 
− Chuẩn đo lường (chuẩn kiểm tra) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2.1. Chuẩn gia công 
Nếu gá đặt để tự động đạt kích thước H thì mặt A làm hai 
nhiệm vụ: mặt tỳ và mặt định vị (a) 
Nếu gá chi tiết theo đường vạch dấu B thì mặt A làm nhiệm 
vụ mặt tỳ (b), còn chuẩn định vị là đường vạch dấu B 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2.1.1. Chuẩn thô 
• Là chuẩn chưa được gia công 
• Chuẩn thô cần phải bằng phẳng, không có gồ 
ghề, không có hư hỏng 
• Chỉ trong trường hợp phôi đưa vào xưởng đã 
ở dạng gia công sơ bộ thì chuẩn thô mới là 
những bề mặt đã qua gia công. Những trường 
hợp này thường gặp trong chế tạo máy hạng 
nặng. Ở đó, các chi tiết rèn lớn chuyển đến đã 
qua tiện thô với mục đích phát hiện phế phẩm 
khi tạo phôi, vận chuyển và gia công dễ dàng. 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2.1.2. Chuẩn tinh 
• Là chuẩn đã qua gia công. Chuẩn tinh chia ra: 
− Chuẩn tinh chính (chuẩn dùng khi gia công và lắp ráp-lỗ A 
trên hình a) 
− Chuẩn tinh phụ (chuẩn chi được dùng khi gia công mà không 
dùng khi lắp ráp- mặt 1 và lỗ 2 trên hình b, mặt lỗ tâm trên 
hình c) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
(a) 
(b) 
(c) 
2.2. Chuẩn lắp ráp 
• Là chuẩn được dùng để xác định vị trí tương 
quan của các chi tiết khác nhau của một bộ 
phận máy trong quá trình lắp ráp 
• Các bánh răng, bạcchuẩn lắp ráp là lỗ và 
mặt đầu 
• Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp 
cũng có khi không 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2.3. Chuẩn đo lường 
• Chuẩn đo lường (chuẩn kiểm tra) là chuẩn 
căn cứ vào đó để đo hay kiểm tra kích thước, 
hình dáng hình học hoặc vị trí tương quan 
• Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia 
công, chuẩn lắp ráp và chuẩn đo lường trùng 
nhau hoặc không trùng nhau 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VD: khi kiểm tra độ 
đồng tâm của các bậc 
trục, thường dùng 2 lỗ 
tâm làm chuẩn, chuẩn 
này là chuẩn kiểm tra 
IV. Quá trình gá đặt chi tiết 
Mục đích của quá trình gá đặt??? 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
IV. Quá trình gá đặt chi tiết 
• 1. Quá trình định vị 
• 2. Quá trình kẹp chặt 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Quá trình định vị 
• Xác định vị trí chính xác của chi tiết: hình a: chi tiết 
được định vị bằng mặt B để đạt kích thước H, gốc KT 
là bàn máy hoặc bề mặt đồ định vị. Gá đặt trên mâm 
cặp 3 chấu tự định tâm: sau khi đưa chi tiết lên mâm 
cặp, vặn cho các chấu tiến vào, sao cho tâm chi tiết 
trùng với tâm máy. Lúc này quá trình định vị kết thúc. 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
B 
2. Quá trình kẹp chặt 
• Là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi 
đã định vị để chống lại tác dụng của ngoại lực 
(chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia công 
làm xê dịch chi tiết sau khi đã định vị 
• Quá trình kẹp chặt xảy ra sau quá trình định . 
vị, chỉ khi nào quá trình định vị kết thúc thì mới 
bắt đầu quá trình kẹp chặt. Không bao giờ làm 
ngược lại. 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
V. Các phương pháp gá đặt chi tiết 
• 1. Phương pháp rà gá 
• 2. Phương pháp tự động đạt kích thước 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Phương pháp rà gá 
• Có hai PP rà gá: rà trực tiếp trên máy và rà 
theo đường vạch dấu. Theo PP này thì công 
nhân dùng mắt với dụng cụ như bàn rà, mũi 
rà, đồng hồ so hoặc ống kính quang học (trên 
máy doa tọa độ) để xác định vị trí của chi tiết 
so với máy và dụng cụ cắt 
• PP rà gá được dùng trong SX nhỏ hay đơn 
chiếc hoặc trong những trường hợp mặt phôi 
quá thô không thể dùng đồ gá được 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1a. Ưu điểm của PP rà gá 
• Có thể đạt ĐCX cao (dùng đồng hồ chính xác 
và tay nghề công nhân) 
• Tận dụng một số phôi không chính xác để 
phân bố đều lượng dư 
• Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao 
• Không cần đồ gá phức tạp 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1b. Nhược điểm của PP rà gá 
• Tốn thời gian cho rà gá 
• Bậc thợ phải cao 
• Khi rà theo đường vạch dấu sẽ có sai số vì 
đường vạch dấu có kích thước 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Phương pháp tự động đạt kích thước 
• Theo phương pháp này thì dụng cụ cắt có vị 
trí tương quan cố định so với chi tiết (vị trí đã 
điều chỉnh). Vị trí này nhờ các cơ cấu định vị 
của đồ gá đảm bảo 
• Khi gia công theo phương pháp TĐ đạt kích 
thước thì máy và dao được điều chỉnh trước 
• Phương pháp được sử dụng trong SX lớn 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2a. Ư/điểm của PP tự động đạt k/thước 
• Đảm bảo ĐCX gia công, ít phụ thuộc vào tay 
nghề của công nhân 
• Sau khi gá, cắt một lần là đạt kích thước 
• Năng suất gia công cao 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2b. N/điểm của PP TĐ đạt kích thước 
• Chi phí tiền và thời gian cho việc điều chỉnh 
• Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác 
• Chi phí cho việc chế tạo đồ gá 
• Nếu dao mòn nhanh sẽ ảnh hưởng đến kích 
thước gia công 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VI. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết 
• Một vật rắn trong không gian có 6 bậc tự do khi ta đặt vào hệ tọa 
độ Đề-các (hệ tọa độ không gian 3 chiều). 6 bậc tự do là: 3 bậc 
xoay xung quanh 0X, 0Y và 0Z; 3 bậc tự do tịnh tiến dọc trục 0X, 
0Y và 0Z 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VI. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Một số qui định về số bậc tự do 
• Một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do 
• Khối V dài hạn chế 4 bậc tự do 
• Khối V ngắn hận chế 2 bậc tự do 
• Chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do 
• Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do 
• Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do 
• Hai mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do (gá trên máy 
tiện hoặc máy mài) 
• Mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 hoăc 
2 bậc tự do tùy từng trường hợp 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Một số qui định về số bậc tự do 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Một số qui định về số bậc tự do 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Một số qui định về số bậc tự do 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Một số qui định về số bậc tự do 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Một số qui định về số bậc tự do 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Siêu định vị 
• Trong trường hợp một bậc tự do được hạn 
chế quá một lần thì sẽ sinh ra siêu định vị 
a) Mặt phẳng và chốt 
trụ dài (3+4=7). Như 
vậy là siêu định vị 
b) Nếu ta cố tình cho 
mặt phẳng tiếp xúc 
với mặt tỳ thi chôt 
định vị sẽ bị bẻ cong 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VII. Nguyên tắc chọn chuẩn 
• Mục đích chọn chuẩn: 
− Đảm bảo chất lượng gia công 
− Nâng cao năng suất và hạ giá thành 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Chọn chuẩn cho chi tiết dạng hộp 
-Trường hợp đúc đặc ta 
lấy A làm chuẩn để gia 
công lỗ 0, sau đó lấy 0 
làm chuẩn để gia công A, 
cuối cùng lấy A làm chuẩn 
để gia công B 
-Trường hợp lỗ đúc rỗng: 
lấy lỗ làm chuẩn để gia 
công A rồi sau đó lấy A 
làm chuẩn để gia công B 
và 0 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Chọn chuẩn cho vỏ động cơ điện 
Khi g/c vỏ động cơ điện phải đảm 
bảo độ dày của thành đều đặn. 
Nếu lấy lỗ A làm chuẩn thô để g/c 
mặt đáy C, sau đó lấy C làm chuẩn 
để g/c lỗ A sẽ đảm bảo độ đồng 
tâm giữa lỗ A và mặt B. Khi không 
có đồ gá thì lấy dấu lỗ A để đảm 
bảo thành lỗ giữa A và B có bề dày 
đều đặn. Làm như vậy chính là lấy 
lỗ A làm chuẩn định vị 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (1) 
• Nếu chi tiết có một bề mặt không g/c thì chọn bề mặt 
đó làm chuẩn thô. Ví dụ: Hình a: lấy A làm chuẩn thô 
để g/c các bề mặt B,C,D. Hình b: lấy mặt trong không 
cần g/c làm chuẩn thô để g/c mặt ngoài, như vậy đảm 
bảo độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt trong 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (2) 
• Nếu chi tiết có một số bề mặt không cần g/c thì lấy bề 
mặt không g/c nào có yêu cầu ĐCX cao về vị trí 
tương quan đối với bề mặt g/c làm chuẩn thô. Ví dụ: 
Các mặt A và B đều không cần gia công. ta chọn mặt 
A làm chuẩn thô để g/c lỗ. Như vậy, sẽ đảm bảo độ 
đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
• Chi tiết có nhiều bề mặt cần g/c thi chọn bề mặt nào 
có lượng dư đều và nhỏ làm chuẩn thô. Ví dụ: g/c 
băng máy tiện: lấy B làm chuẩn để g/c mặt A, sau đó 
lấy A làm chuẩn để g/c mặt B vì B khi đúc nằm ở nửa 
khuôn dưới nên có lượng dư đều và nhỏ hơn. 
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (3) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (4) 
• Chuẩn thô phải tương đối bằng phẳng, không 
có gồ ghề, đậu rót, đậu ngót 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (5) 
• Chuẩn thô chi được dùng một lần. Ví dụ: khi 
gia công trục bậc, nếu lấy mặt 2 làm chuẩn 
thô để g/c mặt 3, sau đó lại lấy mặt 2 làm 
chuẩn để g/c mặt 1, như vậy sẽ không đảm 
bảo độ đồng tâm giữa 1 và 3 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (1) 
• Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để 
cho vị trí của chi tiết khi gia công và khi lắp 
ráp trùng nhau. Ví dụ: đối với bánh răng trụ ta 
chọn lỗ A làm chuẩn tinh chính vì khi g/c và 
lắp ráp đều dùng lỗ A 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (2) 
• Chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước 
để cho sai số chuẩn bằng 0 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (3) 
• Chọn chuẩn sao cho khi g/c chi tiết không bị 
biến dạng do lực cắt và lực kep. Mặt chuẩn 
phải có đủ diện tích để định vị 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (4) 
• Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn 
giản và thuận tiện khi sử dụng 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (5) 
• Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất (chuẩn 
được dùng nhiều lần trong quá trình gia công) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
VIII. Cách tính sai số gá đặt 
• Sai số gá đặt là tổng véc-tơ của 3 thành phần: 
− Sai số chuẩn 
− Sai số kẹp chặt 
− Sai số đồ gá 
− Giá trị của sai số gá đặt: 
_
gd dgc k

   
2 2 2
gd c k dg
     
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn (1) 
• Sai số chuẩn єc: là lượng biến động của kích 
thước thiết kế theo phương kích thước thực 
hiện. Sai số chuẩn xuất hiện khi chuẩn định vị 
không trùng với gốc kích thước 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn (2) 
a) Gia công mặt N: chuẩn định vị là K, kích thước A có 
gốc là K vì vậy єc(A) = 0 (Hình a) 
b) Sai số chuẩn của kích thước B: єc(B) = δH (Hình b) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn khi đ/vị trên khối V (3) 
Tính sai số chuẩn của H1,H2,H3: 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn của H1 (4) 
• Sai số chuẩn của H1: 
Sau khi biến đổi ta có: 
 1
max max min min
1 1C H
D D D D
BB CB CB (C0 0B)
2 2
2sin 2sin
2 2
   
   
             
   
   
 1C H
1
( 1)
2
sin
2

  

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn của H2 (5) 
• Sai số chuẩn của H2: 
Sau khi biến đổi ta có: 
 2 1 1 1 1C H
max max min min
AA CA CA (CO 0A) (C0 0 A )
D D D D
2 2
2sin 21sin
2 2
        
   
   
       
   
   
 2C H
1
( 1)
2
sin
2

  

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn của H3 (6) 
• Sai số chuẩn của H3: 
Vậy: 
 3
max min
1 1C H
D D
00 C0 C0
2sin 2sin
2 2
    
 
 3C H
2sin
2

 

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn của H3 (7) 
• Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm 
εC(a)=0 vì kích thước A cố định đã được điều chỉnh sẵn. Sai số 
chuẩn εC(b) ≠ 0 vì kích thước b không cố định. C là kích thước từ 
mặt gia công tới mũi tâm (C=constant). Sai số chuẩn εC(D) ≠ 0 và 
có thể lấy bằng 0,25δD (D không chịu ảnh hưởng của hai lỗ tâm, 
nhưng nếu hai lỗ tâm lệch nhau sẽ gây ra sai số chuẩn) 
Hình b: Sai số 
chuẩn của các 
kích thước a và 
b đều bằng 0 vì 
dùng mũi tâm 
tùy động (mềm) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sai số chuẩn của H3 (8) 
• Sai số chuẩn của kích thước b được tính như sau: 
max min max min
C
d d d d
(b) ( )tg(90 ) ( )ctg
2 2 2 2
  
   
Do đó sai số chuẩn của kích thước b: 
d d
C(b) tg(90 ) ct g
2 2 2 2
  
    δd- dung sai của 
kích thước lỗ tâm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Tính s/số chuẩn bằng lập chuỗi KT (9) 
• PP lập chuỗi kích thước để tính sai số chuẩn 
(PP cực đại-cực tiểu): chuỗi kích thước xuất 
phát từ bề mặt g/c qua các khâu cố định, biến 
đổi rồi lại quay về bề mặt gia công. Như vậy, 
sẽ hình thành chuỗi kích thước khép kín 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Tính s/số chuẩn H1 bằng lập CKT(10) 
Ta có phương trình sau: 
a – b + c - d = 0 
d = a – b + c 
d = a – D/(2sinα/2) + D/2 
Vi phân 2 vế ta được: 
1
,,
,
c(H )
D D D 1
1
2 2
2sin sin
2 2
1
1
2
sin
2
d
  
  
           
   
 
 
 
 
 

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Tính s/số chuẩn H2 bằng lập CKT(11) 
Ta có: 
m – n – p + q = 0 
q = m – n – p = 
= m – D/(2sinα/2) – D/2. Sau 
khi biến đổi ta có: 
 2C H
1
( 1)
2
sin
2

  

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Tính s/số chuẩn H3 bằng lập CKT(12) 
Ta có phương trình: 
x = z + y = D/(2sinα/2)+z 
z = x - D/(2sinα/2)+z 
Vi phân z ta được: 
Єc(H3) = δ/2sinα/2 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Sai số kẹp chặt єk (1) 
• Sai số kẹp chặt єk là lượng biến động của kích 
thước do lực kẹp gây ra 
 єk = (ymax – ymin).cosα 
 ymax , ymin – biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất do 
lực kẹp gây ra; α - góc giữa phương của kích 
thước và phương của lực kẹp 
• Sai số kẹp chặt bằng 0 khi lực kẹp vuông góc 
với kích thước 
• Sai số kẹp chặt lớn nhất khi lực kẹp và kích 
thước // với nhau (trùng phương) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Sai số đồ gá єdg 
• Sai số đồ gá bao gồm: 
− Sai số chế tạo đồ gá Єct 
− Sai số mòn đồ gá Єm 
− Sai số điều chỉnh đồ gá Єdc 
− Єm = 0,18 . .Với N- số c/tiết gá trên đ/gá 
− Єdc = 5~10 m 
− Sai số chế tạo: Єct 
− Ta cần xác định sai số chế tạo Єct để đặt 
yêu cầu kỹ thuật của đồ gá 
N

TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Sai số gá đặt єgd 
• Sai số gá đặt: 
• Từ đó: 
• Ghi chú: trị số dưới căn phải > 0. Trong trường hơp 
không được ta tìm cách giảm các thành phần ở vế 
thứ 2 trong ngoặc đơn. Chọn sai số gá đặt 
εgđ=(1/3~1/5)δnc 
2 2 2 2 2 2 2 2
gd c k dg c k ct m dc          
 2 2 2 2 2ct gd c k m dc       
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá 
• Khi có sai số chế tạo εct ta căn cứ vào giá trị 
của nó để đặt yều cầu kỹ thuật của đồ gá 
• Ví dụ: εct = 0,03mm. Khi đó ta ghi các điều 
kiện kỹ thuật của đồ gá như sau: 
− Độ không song song giữa bề mặt phiến tỳ và 
đáy đồ gá ≤ 0,03mm 
− Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy 
đồ gá ≤ 0,03mm 
− Độ không trùng tâm giữa hai khối V ≤ 0,03mm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN