Bài giảng Công nghệ chế tạo máy - Chương 5: Các phương pháp gia công cắt gọt - Trương Đức Phức

hệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
6. Các kiểu dao chuốt mặt phẳng 
a) Đuôi dao có hình côn ngược; b) Mở dần ra một phía; 
c) Mở đều hai phía; d) Hai dao tiến dần vào 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
7. Gá chi tiết trên bàn quay liên tục 
Để nâng cao năng suất khi chuốt mặt phẳng có 
thể dùng phương pháp gá chi tiết trên bàn quay 
liên tục, còn dao đứng yên 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
IX. Mài 
• Là quá trình gia công chi tiết bằng đá mài 
• Mài có thể g/c được các bề mặt khác nhau: mặt 
phẳng, trụ ngoài, trụ trong, mặt định hình 
• Bản chất của mài là sự cọ sát tế vi giữa bề mặt đá 
mài và bề mặt chi tiết gia công bằng những hạt mài có 
vận tốc cao 
• Phần làm việc của đá mài gồm nhiều lưỡi cắt của 
những hạt mài riêng biệt, chúng không có hình dáng 
giống nhau và phân bố lôn xộn trong chất kết dính. 
Hạt mài có góc cắt trước α âm. Khi cắt một số hạt mài 
bị gẫy tạo thành những hạt mài mới. Nhưng mòn vẫn 
nhiều hơn và sau một thời gian phải sửa lại đá mài 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Góc trước tại mỗi lưỡi cắt của hạt mài 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Chọn đá mài 
• Chọn đá mài dựa vào các yếu tố sau: 
− Vật liệu mài 
− Chất kết dính 
− Độ cứng của đá mài 
− Kết cấu của đá mài 
− Độ hạt của đá 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Chọn chế độ mài 
• Cần chọn tốc độ của đá lớn vì tộc đá mài nhỏ 
sẽ mòn nhanh, tuy nhiên tốc độ quá lớn sẽ vỡ 
đá 
• Tốc độ của chi tiết phụ thuộc vào độ bóng bề 
mặt, lượng chạy dao dọc, chạy dao ngang và 
độ bền của đá: Vct = (1~3)%Vđá 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Chọn lượng chạy dao ngang 
• Phụ thuộc vào độ hạt của đá, độ cứng của chi 
tiết, công suất máy 
• Khi mài thép: Sn = 0,05mm/hành trình kép 
• Khi mài gang: Sn = 0,07mm/hành trình kép 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
5. Chọn lượng chạy dao dọc 
• Phụ thuộc vào đường kính và độ bóng vật mài 
• Khi mài thép: Sd = 0.6B (B-bề rộng đá mài) 
• Khi mài gang: Sd = 0,8B (B-bề rộng đá mài) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
6. Lượng dư mài 
• Lượng dư mài phụ thuộc vào kích thước của 
chi tiết, độ bóng bề mặt, nhiệt luyện hay 
không nhiệt luyện, mài có tâm hay vô tâm và 
công suất máy 
• Ví dụ: d =10mm, L=30mm thì Z=0,15~0,17mm 
− d=10mm, L=100mm thì Z=0,15~0,25mm 
− d=30mm, L=10d thì Z=0,2~0,3mm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
7. Mài tròn ngoài 
• Có hai PP mài tròn ngoài: 
− Mài có tâm: có tính vạn năng cao, chi tiết được 
gá vào hai lỗ tâm hoặc một đầu chống tâm còn 
đầu kia kẹp vào mâm cặp 
− Mài vô tâm: đặc điểm là chuẩn định vị chính là 
bề mặt gia công 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
8. Mài có tâm ăn dao dọc 
a) Ăn dao dọc: sau mỗi 
hành trình kép thực hiện 
ăn dao ngang 
b) Đá vát mép để nâng 
cao năng suất mài 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
9. Mài có tâm ăn dao ngang 
• Đá có bề rộng lớn hơn chiều dài chi tiết (đá 
quay và thực hiện ăn dao ngang, còn chi tiết 
thực hiện chuyển động quay) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
10. Mài có tâm ăn dao xiên 
Dùng khi mài trục bậc. Năng suất cao nhưng ĐCX 
không cao vì vận tốc khác nhau ở các điểm trên đá 
Mặt trụ có thể bị côn, 
còn mặt đầu không 
vuông góc với tâm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
11. Mài vô tâm ăn dao dọc 
Chi tiết gá giữa bánh cắt và bánh dẫn. Bánh dẫn cung cấp 
chuyển động quay và tịnh tiến cho chi tiết (bánh dẫn có 
profin hypecpoloit để tiếp xúc với chi tiết theo đường sinh). 
Chi tiết được gá cao hơn tâm đá khoảng (0,5~1)R để không 
bị méo. R là bán kính chi tiết. Chi tiết được tỳ lên thanh đỡ 
vát nghiêng về phía bánh dẫn để luôn được tiếp xúc 
Nhược điểm: không 
mài được trục bậc 
và trục gián đoạn 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
12. Mài vô tâm ăn dao ngang 
Chi tiết được đưa từ trên 
xuống. Bánh dẫn có 
profin tròn (không cần 
hypecpoloit). Đá mài có 
bề rộng lớn hơn bề rộng 
chi tiết 
1- bánh dẫn 
2- bánh mài 
3- chi tiết 
4- thanh đỡ 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
13. Ưu điểm của mài vô tâm 
• Giảm thời gian phụ Tp và thời gian gia công 
mặt chuẩn 
• Dễ tự động hóa quá trình công nghệ 
• Độ cứng vững gá đặt cao hơn mài có tâm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
14. Nhược điểm của mài vô tâm 
• Không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm khi 
mài chi tiết dạng ống, cho nên chỉ mài các trục 
trơn đặc 
• Không mài được các mặt gián đoạn (bánh 
dẫn không có khả năng cung cấp chuyển 
động liên tục) 
• Mài vô tâm chỉ được dùng trong sản xuất lớn 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
15. Mài tròn trong 
• Mài tròn trong dùng để gia công chính xác lỗ 
của chi tiết sau nhiệt luyện mà các PP khác 
không thực hiện được như tiện kim cương, 
mài khôn 
• Mài tròn trong được thực hiện bằng các PP: 
− Chi tiết kẹp trên mâm cặp và quay, đá quay, 
ăn dao dọc, ăn dao ngang 
− Chi tiết gá cố định trên mâm cặp, đá quay, ăn 
dao dọc, ăn dao ngang và c/động hành tinh 
− Mài vô tâm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
16. Chi tiết gá trên mâm cặp và quay 
1- chuyển động 
quay của đá 
2- ăn dao ngang 
của đá 
3- ăn dao dọc 
của đá 
4- chuyển động 
quay của chi tiết 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
17. Chi tiết gá cố định trên mâm cặp 
1- chuyển động 
quay của đá 
2- ăn dao ngang 
của đá 
3- ăn dao dọc của 
đá 
5- chuyển động 
hành tinh của đá 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
18. Mài tròn trong vô tâm 
1- bánh dẫn 
2- chi tiết gia công 
3- đá mài 
4- bánh đỡ phía 
dưới 
5- bánh tỳ phía trên 
Bánh tỳ 5 luôn luôn ấn chi tiết xuống, làm cho chi tiết tiếp 
xúc với bánh dẫn 1. Khi mài xong, bánh 5 lùi sang bên trái 
để lấy chi tiết ra và cho chi tiết khác vào (bằng tay hoặc tự 
động. Sau đó bánh 5 lại dịch về bên phải 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
19. Mài vô tâm mặt côn 
1- bánh dẫn 
2- chi tiết gia công 
3- đá mài 
4- bánh đỡ phía 
dưới 
Trục đá được gá nghiêng một góc 
và thực hiện ăn dao theo trục đá 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
20. Ư/điểm và ứ/dụng của mài tròn trong 
• Mài các chi tiết đã qua nhiệt luyện, ít mài vật 
liệu mềm 
• Mài các lỗ có kết cấu không thích hợp cho các 
phương pháp gia công khác (như tiện kim 
cương) 
• Mài các lỗ phi tiêu chuẩn 
• Mài các lỗ có yêu cầu độ chính xác cao 
• Mài các lỗ có yêu cầu sửa lại sai lệch vị trí 
tương quan 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
21. Nhược điểm khi mài lỗ nhỏ 
• Đường kính đá càng nhỏ càng nhanh mòn 
(diện tích tiếp xúc giữa đá và mặt gia công 
càng lớn, sự tỏa nhiệt càng khó khăn) 
• Đường kính đá càng nhỏ phải có tốc độ quay 
càng lớn, nhưng hiện nay vệc chế tạo máy có 
số vòng quay lớn cần có chi phí lớn 
• Kích thước đá càng nhỏ thì trục mang đá 
càng nhỏ nên độ cứng vững giảm, ảnh hưởng 
đến chất lượng gia công 
• Chú ý: Khi mài tròn trong mà cho chi tiết đứng yên: rất 
thích hợp mài chi tiết lớn như thân ĐC và chi tiết hộp 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
22. Mài phẳng 
• Mài phẳng là PP gia công cả thô và bán tinh 
để gia công mặt phẳng (có thể thay cho phay, 
bào trong SX lớn) 
• Dùng để g/c các chi tiết khó kẹp chặt như séc 
măng 
• Mài phẳng đạt ĐCX cấp 2, độ bóng cấp 8 
• Mài phẳng có thể được thực hiện bằng: 
− Đá mài trụ 
− Đá mài mặt đầu 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
23. Mài phẳng bằng đá mài trụ 
a) Mài chi tiết 
phẳng 
dạng tấm 
b) Mài chi tiết 
dạng vòng 
a) Chi tiết tịnh tiến khứ hối, đá quay, ăn dao ngang và 
ăn dao hướng kính; b) chi tiết quay, đá quay, ăn dao 
ngang và ăn dao hướng kính 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
24. Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu 
a) Mài chi tiết dạng vòng: chi tiết và đá quay; b) Mài 
nhiều chi tiết gá trên đồ gá quay: chi tiết và đá quay; c) 
Mài chi tiết dạng tấm: chi tiết chuyển động thẳng khứ 
hồi, đá quay 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
25. Mài bằng hai đá mài 
Trên máy mài có hai trục mang đá. Phương 
pháp này cho năng suất cao 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
26. Mài hai m/phẳng bằng hai đá m/đầu 
Mài séc măng 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
27. Sơ đồ m/phẳng bằng đá mài m/đầu 
a) Thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch trơn nguội khó khăn nên độ 
chính xác và độ bóng thấp hơn đá mài trụ 
b) Khi nghiêng đá một góc khoảng 2~40 thì thoát phoi, thoát nhiệt và 
tưới dung dịch trơn nguội tốt nhưng bề mặt có vết gia công 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
28. Mài định hình 
 a, b - Ăn dao hướng kính c - Mài vòng bi 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
29. Mài định hình vô tâm 
 d) Mài mặt cầu, e) Mài mặt côn 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
30. Nâng cao năng suất khi mài 
• Chế tạo đá mài có vận tốc cao 
• Hoàn thiện phương pháp làm nguội qua khe 
rỗng của đá 
• Tăng độ chính xác và độ cứng vững của máy 
• Dùng phương pháp kiểm tra tích cực 
• Tự động hóa quá trình sửa đá 
• Tự động hóa điều chỉnh máy để bù lại độ mòn 
của đá 
• Tự động hóa cấp phôi 
• Chế tạo đường dây tự động 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
31. P/pháp tưới dung dịch trơn nguội 
Tưới dung dịch trơn nguội qua khe hở của máy 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
X. Mài nghiền 
• Là PP gia công tinh (những bề mặt đã qua mài) dùng 
bột mài hạt nhỏ hoặc bột kim cương trộn với dầu 
nhờn rồi bôi lên bề mặt dụng cụ để gia công 
• Nghiền có thể g/c được mặt trụ trong, mặt trụ ngoài, 
mặt phẳng đạt ĐCX cấp 1,2 và độ bóng cấp 12, 13 
• Bột nghiền làm bằng korun, ôxit crom, ôxit sắt 
• Dụng cụ nghiền làm bằng gang, đồng 
• Tốc độ nghiền nhỏ, áp lực nhỏ 
• Nghiền được chia ra hai loại: 
− Nghiền bán cơ khí (chuyển động của chi tiết hoặc dụng 
cụ được thực hiện bằng tay) 
− Nghiền cơ khí (các chuyển động đều được thực hiện 
bằng máy) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Các dạng bề mặt nghiền 
a) Nghiền mặt phẳng; b) Nghiền hai mặt song song; c) Nghiền mặt 
trụ ngoài bằng hai đĩa nghiền; d) Nghiền mặt trụ ngoài bằng bạc 
nghiền; đ) Nghiền lỗ; e) Nghiền mặt cầu 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Sơ đồ nghiền mặt trụ trong 
1- Chi tiết gia công 
2- Bạc nghiền 
Dụng cụ nghiền thực hiện 
chuyển động quay và tịnh 
tiến khứ hồi và có khả năng 
điều chỉnh kích thước đường 
kính (vì dụng cụ được lắp 
vào trục côn) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Sơ đồ nghiền mặt trụ ngoài 
Đĩa 1 quay tròn. Đĩa 2 có thể đứng yên 
hoặc quay ngược chiều với đĩa 1. Giữa 
đĩa 1 và 2 có đĩa ngăn cách 3 để giữ cho 
chi tiết g/c không tụt ra ngoài. Khi đĩa 1 
quay thì đĩa ngăn cách 3 chuyển động 
song phẳng như sàng lắc. Do đó, khi đặt 
chi tiết không hướng tâm vào đĩa 3, nó 
quay và chuyển động tịnh tiến dọc trục 
của nó. Đĩa 1 và 3 đặt lệch nhau để tạo 
chuyển động quay và trượt (tịnh tiến). 
Khi nghền thô cần đặt chi tiết lệch góc α 
= 150, khi nghiền tinh: α = 60 (so với 
đường tâm đĩa 3). Nhờ đó mà quĩ đạo 
của chi tiết phức tạp 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Quĩ đạo chuyển động của chi tiết 
I,II,III- Qũi đạo chuyển 
động của chi tiết (đường 
cong) 
Khi nghiền xong bánh 
trên được nâng lên để 
lấy chi tiết 
Phương pháp này được 
dùng đẻ nghiền Piston 
Khi hai đĩa nghiền 1,2 là đá mài thi không cần bột nghiền mà chỉ 
cần dung dịch trơn nguội. Khi hai đĩa nghiền là gang thi cần bột 
nghiền. Áp lực nghiền do đĩa trên tạo ra ( có cơ cấu điều chỉnh). 
Nghiền có năng suất thấp vì đĩa nghiền nhỏ và vận tốc thấp 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XI. Mài khôn 
• Là phương pháp gia công tinh sau mài, sau tiện tinh, 
sau doa, sau chuốt 
• Mài khôn so với mài nghiền có thay đổi sau: 
− Thay dụng cụ nghiền và bột nghiền bằng dụng cụ 
gồm các thỏi đá, gọi là đá khôn 
− Chuyển động cắt là chuyển động quay tròn và tịnh 
tiến qua lại. Tỷ lệ giữa hai tốc độ này của đầu khôn 
được qui định theo chất lượng yêu cầu 
− Áp lực khôn, độ dài của đá nhô ra ở hai đầu lỗ sau 
mỗi hành trình kép được qui định rõ ràng 
• Mài khôn có thể gia công được nhiều loại bề mặt khác 
nhau nhưng chủ yếu là lỗ 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Kết cấu của đầu khôn 
Phần thân có lắp các thỏi đá 
và phần đuôi được lắp với 
máy. Các thỏi đá khôn 1 được 
lắp vào thanh kẹp 2, thanh 
kẹp 2 được lắp vào rãnh dẫn 
hướng (hướng kính) của 
thân. Có một hoặc hai ống 
côn để điều chỉnh các thỏi đá 
theo hướng kính (có thể điều 
chỉnh bằng tày nhờ hai vít ở 
hai đầu) 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Vết gia công khi mài khôn 
Khi đầu khôn quay tròn và 
tịnh tiến lên xuông đều đặn 
thì mỗi thỏi đá sẽ vạch lên 
một màng chéo nhau, nhờ 
đó mà độ chính xác và độ 
bóng bề mặt tăng (ĐCX 
đạt cấp 2, độ bóng đạt cấp 
9,11). 
Phần đuôi có thể nối cứng 
hoặc lắc lư với trục chính 
máy. Cách thứ hai được 
dùng nhiều hơn 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Ưu điểm của mài khôn 
• Năng suất cao hơn mài nghiền nhờ nhiều thỏi 
đá cùng làm việc và lượng dư lớn hơn 
• Vận tốc thấp nên tỏa nhiệt ít 
• Độ cứng vững cao 
• Ít rung động 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Nhược điểm của mài khôn 
• Cũng như các PP mài khác, các hạt mài bị 
tách khỏi đầu khôn có thể cắm vào các lỗ nhỏ 
của bề mặt gia công làm cho chi tiết mòn 
nhanh khi tiếp xúc với các chi tiết khác 
• Không hoặc sửa được ít sai số vị trí tương 
quan ở các nguyên công trước như tiện trong 
hay chuốt 
• Không thích hợp với gia công kim loại màu vì 
chúng lấp đầy các lỗ trên bề mặt đá khôn làm 
cho quá trình cắt không bình thường 
• Hiện nay, mài khồn dùng để g/c lỗ xilanh ĐC 
đốt trong, xilanh bơm dầu, vòng bi, bánh răng 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
5. Các dạng sai lệch khi khôn lỗ 
Khi đá khôn nhô ra quá nhiều (a) lỗ sẽ bị loe, còn khi đá khôn nhô 
ra quá ít (b) thì lỗ bị tang trống 
Để mỗi hạt mài không lặp lại các quĩ đạo chuyển động của mình 
(nếu lặp lại nhiều lần, hạt mài bị dính vào rãnh đó, làm cho độ nhám 
tăng) ta chọn số hành trình kép và số vòng quay của đầu khôn 
không là bội số của nhau 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XII. Mài siêu tinh xác 
• Là phương pháp gia công lần cuối để đạt ĐCX và độ 
bóng cao 
• Mài STX gần giống M/K nhưng khác ở chỗ: 
− Ngoài chuyển động tịnh tiến dọc trục còn có thêm 
chuyển động lắc ngắn dọc trục (dao động) với tần 
số cao (500~1200 hành trình kép trong một phút 
nhưng chiều dài rất ngắn: 1,5~5mm) 
− Áp lực của đá lên bề mặt g/c rất nhỏ (0,005~0,25 
MN/m2 hay 0,05~2,5 KG/cm2) 
− Tốc độ cắt thấp (1~5m/ph) 
• Do áp lực nhỏ nên mài STX không sửa được sai số vị 
trí tương quan. Lượng dư mài: 5~7μm. Khi mài cần 
bôi dầu nhờn. PP dùng để g/c chi tiết ô tô đã qua mài 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Sơ đồ mài siêu tinh xác 
Chi tiết quay, dụng cụ chuyển động tịnh tiến và 
chuyển động lắc ngắn (dao động) dọc trục chi tiết 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Mài siêu tinh xác trên máy c/dùng 
1- Chuyển động quay của đá; 2- Chuyển động quay 
của chi tiết;- 3- Chuyển động lắc của đá; 4- Chuyển 
động tịnh tiến của chi tiết 
 a) Mài mặt phẳng, b)- Mài mặt trụ 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XIII. Đánh bóng 
• Là phương pháp gia công tinh dùng hạt mài 
nhỏ trộn với dầu nhờn đặc và bôi lên bánh 
đánh bóng 
• Bản chất của đánh bóng: lượng dư được hớt 
đi nhờ tốc độ cao của chi tiết, do nhiệt độ cao, 
có ma sát và các hạt mài chuyển động tự do 
trên bề mặt gia công. Khi đó, trên bề mặt chi 
tiết có hiện tượng lăn ép và sinh ra biến dạng 
dẻo 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Dụng cụ đánh bóng 
• Bánh đánh bóng bằng gỗ dùng để đánh bóng 
sơ bộ. Loại này có độ bền không cao, dễ bị 
vênh khi có lực ly tâm 
• Bánh đánh bóng bằng vải thô dùng hạt mài 
lớn chỉ để g/c các chi tiết lớn 
• Bánh đánh bóng bằng vải mềm để g/c tinh 
• Bánh đánh bóng bằng vải ép để g/c rất tinh 
các dụng cụ y học 
• Bánh đánh bóng bằng dây đai có dính hạt mài 
để đạt năng suất cao 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Điều kiện & công nghệ đánh bóng 
• Trước khi đánh bóng bề mặt phải qua mài hoặc các 
PP gia công tinh khác. Đánh bóng chỉ có tác dụng 
tăng độ bóng bề mặt 
• Đánh bóng được chia thành 2,3 lần, càng về sau hạt 
mài càng nhỏ 
• Đánh bóng không sửa được sai số vị trí TQ và các 
khuyết tật khác như rỗ, nứt, lồi, lõm trên bề mặt 
• Lượng đánh bóng khoảng 5μm 
• Khi đánh bóng có thể áp chi tiết vào dụng cụ đánh 
bóng. Có thể dùng giấy ráp để đánh bóng 
• Trong SX lớn dùng máy chuyên dùng để đánh bóng 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
XIV. Cạo 
• Là phương pháp gia công tinh bằng tay hoặc 
bằng máy (bán cơ khí) 
• Dùng để g/c nhiều loại bề mặt khác nhau như: 
mặt phẳng, mang cá, rãnh then, mặt trụ trong 
(bạc) 
• Cạo được dùng phổ biến trong lắp ráp và sửa 
chữa 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
1. Ưu điểm của cạo 
• Có thể đạt ĐCX cao về KT và vị trí TQ (dùng 
trong SX nhỏ). Có thể đạt độ phẳng 
0,01/1000mm 
• Gia công tinh các bề mặt mà các PP khác 
không thực hiện được 
• Có thể g/c lần cuối các chi tiết lớn 
• Trong lắp ráp dùng cạo để sửa lại các chi tiết 
• Bề mặt cạo có thể giữ được lớp dầu, đảm bảo 
bôi trơn tốt 
• Chất lượng cạo phụ thuộc vào tay nghề CN 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
2. Qui trình cạo 
• Trước khi cạo phải dùng bản mẫu (âm bản) 
có trát một lớp sơn đỏ (hoặc phấn) rất mỏng 
và xoa lên chi tiết để kiểm tra độ phẳng 
• Sau đó tìm ra các điểm dính sơn để cạo. Bề 
mặt đạt yêu cầu khi các điểm dính sơn phân 
bố đều 
• Khi cạo thô số điểm dính sơn phân bố trên 
diện tích 25x25mm2 là 12~18 điểm 
• Khi cạo tinh số điểm dính sơn trên diện tích 
tích 25x25mm2 là 20~25 điểm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
3. Nhược điểm của cạo 
• Tốn công sức, có xu hướng thay cạo bằng 
mài hoặc mài điện hóa 
• Không cạo được các vật quá cứng 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 
4. Những điểm cần chú ý khi cạo 
• Gá chi tiết ổn định, di chuyển và thay đổi vị trí 
của nó nhẹ nhàng 
• Bản mẫu phải có độ chính xác và độ cứng 
vững cao 
• Trước khi cạo phải gia công tinh bề mặt bằng 
phay, bào, doa và sửa hết cạnh sắc 
• Lượng dư để cạo trong khoảng 0,1~0,5mm 
TS. Trương Đức Phức 
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN