Đề cương ôn tập môn Công nghệ chế tạo máy

c định vị tri tương đối chính xác của chi tiết so với 
dụng cụ cắt trước khi gia công. 
 Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để 
chống lại ngoại lực trong quá trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không rời 
khỏi vị trí đã được định vị trước đó. 
Trong quá trình gá đặt, quá trình định vị bao giờ cũng được thực hiện trước quá 
trình kẹp chặt. Không bao giờ 2 quá trình này xảy ra đồng thời hoặc ngược lại. 
Câu 21: Trình bày các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công? 
Trả lời 
-Phương pháp rà gá: 
 Sử dụng phương pháp này là người công nhân dùng các thiết bị như bàn rà, 
mũi rà, đồng hồ sođể xác định vị trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ. 
 Có thể rà trên máy hoặc rà bằng cách vạch dấu 
 Rà gá thường sử dụng cho sản xuất nhỏ 
 Năng suất thấp 
-Phương pháp tự động đạt kích thước: 
 Dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với chi tiết gia công nhờ các cơ 
cấu định vị của đồ gá. Khi gia công máy và dao được điều chỉnh trước. 
 Ứng dụng: sản xuất hàng loạt và hàng khối 
Câu 22: Trình bày khái niệm về sai số gá đặt. Cách tính sai số kẹp chặt và sai số 
chuẩn? 
Trả lời 
-Sai số gá đặt của 1 chi tiết trong quá trình gia công được xác định bằng công thức: 
gd c k dg      
Với εc là sai số chuẩn 
εk là sai số kẹp chặt 
εdg là sai số đồ gá 
-Sai số kẹp chặt là sai số do lực kẹp gây ra.Nó bằng lượng dư chuyển vị của gốc kích 
thước chiếu lên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra 
max min( ).cosk y y   
Với ymax , ymin là lượng chuyển vị max, min của gốc kích thước khi lực kẹp thay đổi 
từ lớn nhất đến nhỏ nhất. 
α là góc giữa phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển y 
-Sai số chuẩn là sai số do chọn chuẩn tạo nên. Sai số chuẩn xuất hiện khi chuẩn định 
vị không trùng với gốc kích thước và có trị số bằng lượng biến thiên của gốc kích 
thước chiếu lên phương kích thước thực hiện. 
Câu 23: Trình bày những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô? 
Trả lời 
-Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn 
thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề 
mặt không gia công là nhỏ nhất. 
-Nếu có một số bề mặt không gia công nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu 
cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các gia công làm chuẩn thô 
-Trong các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn 
thô 
-Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, không có ba via, đậu 
ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề. 
-Mặt làm chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công. 
-Chuẩn thô tuy dùng một lần nhưng phải lựa chọn cẩn thận 
Câu 24: Trình bày những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn tinh? 
Trả lời 
-Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy sẽ làm cho chi tiết gia công 
có vị trí tương tự như lúc làm việc 
-Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không 
-Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng vì lực cắt lực kẹp. Mặt 
làm chuẩn phải đủ diện tích để chi tiết vững vàng 
-Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản, sử dụng thuận tiện 
-Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, dùng trong nhiều nguyên công của quy trình công 
nghệ. Vì nếu thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở các lần gá sau 
Câu 25: Trình bày khả năng công nghệ của tiện? 
Trả lời 
-Khả năng tạo hình: tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt khác nhau như các 
mặt tròn xoay ngoài và trong, các loại ren ngoài và trong, tiện xấn rãnh, tiện mặt 
đầu, tiện cắt đứt, các bề mặt côn trong, côn ngoài và các mặt định hình. 
-Độ chính xác gia công: có thể đạt độ chính xác cấp 5÷13. Độ chính xác của nguyên 
công tiện phụ thuộc chủ yếu vào các yếu tố sau: 
 Độ chính xác của máy bao gồm: độ đảo trục chính, độ song song của sống 
trượt với đường tâm trục chính, độ đồng tâm giữa tam ụ động và tam trục 
chính 
 Tình trạng dao 
 Độ cứng vững của hệ thống công nghệ 
 Trình độ tay nghề của người thợ 
Câu 26: Trình bày các phương pháp gá đặt khi tiện? 
Trả lời 
Việc chọn chuẩn khi tiện phụ thuộc vào vị trí bề mặt gia công (mặt trong, mặt 
ngoài hay mặt đầu), hình dạng, kích thước chi tiết và độ chính xác yêu cầu. 
Tùy theo vị trí bề mặt gia công và cách chọn chuẩn có thể có các cách gá đặt sau: 
+Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm dùng để gia công chi tiết có chiều dài nhỏ hơn 
5 lần đường kính, gia công mặt trong, mặt ngoài, cắt đứt. 
+Mâm cặp ba chấu tự định tâm và chống tâm (định vị 4 bậc tự do) dùng để gia công 
chi tiết có chiều dài lớn (5<l/d<10), gia công mặt ngoài và ren. 
+Chống tâm 2 đầu (chống tâm cố định hạn chế ba bậc tự do, chống tâm di động hạn 
chế 2 bậc tự do). Trong trường hợp sử dụng hai mũi tâm, nếu l/d >10 thì chi tiết 
thuộc loại kém cứng vững nên bắt buộc phải dùng luynet đỡ vào chi tiết để tăng để 
tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công, luynet có thể đỡ phía trước hoặc phía sau 
dao. 
+Mâm cặp bốn chấu có thể gá các chi tiết có hình dạng bất kỳ, độ chính xác tùy 
người thợ điều chỉnh qua công đoạn rà gá 
+Gá bằng hai mũi tâm lớn có khía nhám dùng để gia công chi tiết loại bạc có thành 
mỏng, dễ biến dạng. Khi đó có thể sử dụng mũi tâm có khía nhám để truyền momen 
cắt mà không cần sử dụng tốc. 
+Gá đặt bằng ống kẹp đàn hồi: thường dùng cho máy tự động và máy rơvonve 
+Gá bằng trục gá. 
Câu 27: Trình bày các loại luynet và cách gá đặt của mỗi loại? 
Trả lời 
-Luynet tĩnh gá cố định trên băng máy. Loại này có độ cứng vững tốt nhưng đòi hỏi 
phải điều chỉnh các vấu luynet cẩn thận. Bề mặt của chi tiết tiếp xúc với các vấu 
luynet phải được gia công trước sao cho tâm của nó trùng với đường tâm của hai lỗ 
tâm hoặc phần cặp trên mâm cặp và lỗ tâm. 
-Luynet động có độ cứng vững kém hơn luynet tĩnh nhưng lại có ưu điểm là luôn 
luôn nằm gần vị trí của dao cắt. Luynet động thường dùng khi tiện trục trơn. Các vấu 
của nó tiếp xúc với chi tiết có thể nằm trước hoặc sau vị trí của lưỡi cắt theo hướng 
tiến dao. Vấu của luynet động chạy trước vị trí của dao cắt chỉ dùng khi tiện tinh 
hoặc bán tinh còn luynet động chạy sau có thể dùng cả khi tiện thô lẫn tiện tinh. 
Câu 28: Trình bày khả năng công nghệ của bào, xọc? 
Trả lời 
Đây là những phương pháp gia công có tính vạn năng cao, có chuyển động 
cắt đơn giản, trong đó bào có chuyển động thẳng theo phương nằm ngang, xọc có 
chuyển động theo phương thẳng đứng. 
-Bào có thể gia công mặt phẳng, mặt định hình có đường sinh thẳng. Bào rất thích 
hợp cho các mặt hẹp và dài. 
-Bào thô đạt cấp chính xác 13-12, Rz=80; bào tinh 8-7 Ra=2.5; bào tinh mỏng 7-6, 
Ra=1.25-0.63 
-Bằng phương pháp xọc có thể gia công được các rãnh trong lỗ (then, then hoa), 
bánh răng (xọc răng). 
Câu 29: Trình bày khả năng công nghệ của phay. Các phương pháp gá đạt khi phay? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của phay: 
+Gia công mặt phẳng, mặt bậc, mặt rãnh, rãnh đuôi én, rãnh lõm, mặt cong, lồi có 
đường sinh thẳng. 
+Phay các mặt trụ tròn xoay, mặt trụ ngoài, trụ trong, mặt rãnh trên các mặt trụ tròn 
xoay theo nguyên tắc cả dao và phôi cùng quay 
+Phay ren dùng trong gia công trục vít hay gia công các ren ngoài và ren trong dựa 
trên nguyên tắc dao và chi tiết cùng quay, ngoài ra có chuyển động tịnh tiến dọc do 
dao hoặc chi tiết thực hiện 
+Phay rãnh then thực hiện sau nguyên công tiện tinh 
+Phay các mặt định hình có đường sinh thẳng như rãnh then, rãnh mang cá 
+Phay chép hình 
-Các phương pháp gá đặt khi phay: 
+Lấy dấu, cắt thử: lúc này chi tiết có thể gá trực tiếp trên bàn máy, rà theo dấu và kê 
lót để xác định vị trí sau đó kẹp chặt bằng ren vít, mỏ kẹp. Cũng có thể gá chi tiết 
trên eto rồi cắt thử và điều chỉnh dần để đạt kích thước. 
+Dùng các đồ gá khâc nhau có cữ so dao: tùy theo kết cấu chi tiết, sơ đồ định vị để 
xác định vị trí của chi tiết và dao. 
Câu 30: Trình bày các phương pháp phay mặt phẳng, ưu nhược điểm và phạm vi 
ứng dụng của từng trường hợp (phay thuận, phay nghịch)? 
Trả lời 
-Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu được sử dùng nhiều do có ưu điểm sau: 
+Dao có độ cứng vững cao, có thể cho phép nâng chế độ cắt 
+Kích thước dao lớn nên năng suất cao 
+Quá trình cắt êm hơn do nhiều lưỡi cắt tham gia đồng thời 
+Dễ chế tạo dao răng chắp 
+Dễ mài dao 
-Phay mặt phẳng bằng dao phay trụ: 
+Phay nghịch: 
 Dao quay ngược chiều tiến của phôi 
 Chiều dày phoi biến đổi từ min đến max, quá trình cắt ít va đập nhưng dễ gây 
nên hiện tượng trượt ở thời điểm dao bắt đầu tiếp xúc với chi tiết do đó làm 
tăng chiều cao nhấp nhô, năng suất thấp 
 Khi cắt thô, bề mặt phôi có vỏ cứng thì dùng phay nghịch 
+Phay thuận: 
 Dao quay cùng chiều tiến của phôi 
 Chiều dày phôi thay đổi từ max đến min nên không có hiện tượng trượt, năng 
suất cao hơn phay nghịch. Tuy nhiên, phay thuận có va đập xuất hiện ở lưỡi 
dao bắt đầu tiếp xúc với phôi. Nếu phôi thô bề mặt cứng sẽ làm dao mòn nhanh 
 Khi cắt tinh với lượng dư nhỏ hoặc cắt kim loại mềm thì dùng phay thuận có 
hiệu quả hơn 
-Phay mặt phẳng bằng dao phay ngón: có năng suất gia công cao khi gia công các 
mặt phẳng sâu và hẹp 
-Phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa: phương pháp này sử dụng dao phay đĩa ba mặt 
thường cho năng suất gia công cao hơn khi gia công các rãnh nông và rộng do dễ 
thoát phoi. Khi gia công các rãnh sâu và hẹp nên dùng dao phay ngón vì nếu dùng 
dao phay đĩa do chiều dày của dao nhỏ, đường kính dao lớn sẽ làm cho độ cứng vững 
của dao không cao sẽ ảnh hưởng đến chất lượng khi gia công. 
Câu 31: Nêu các biện pháp tăng năng suất khi phay? 
Trả lời 
-Phay đồng thời nhiều bề mặt bằng dao phay trụ trên máy phay ngang 
-Gá nhiều dao trên nhiều trục trên máy phay đứng 
-Phay trên máy phay có bàn quay liên tục 
-Phay nhiều chi tiết trên 1 lần gá 
Câu 32: Trình bày các phương pháp phay rãnh then? 
Trả lời 
-Phay bằng dao phay đĩa 3 mặt trên máy phay ngang bằng một hoặc nhiều chuyển 
động dao cho năng suất cao nhưng độ chính xác gia công bề mặt rãnh then kém 
-Phay rãnh bán nguyệt bằng dao phay đĩa có đường kính nhỏ chỉ có chuyển động 
chạy dao hướng kính. Tốc độ cắt hạn chế do đường kính dao nhỏ 
-Phay rãnh then bằng dao phay ngón trên máy phay đứng: 
+Dùng dao phay ngón thông thường để phay rãnh then kín phải khoan mồi một lỗ 
có đường kính bằng chiều rộng rãnh then rồi cho dao phay ngón xuống lỗ cắt bằng 
một hoặc hai đường chuyển dọc dao 
+Dùng dao phay ngón chuyên dùng để phay rãnh then kín. Ban đầu, thực hiện dọc 
theo phương thẳng đứng để đạt chiều sâu cắt, sau đó thực hiện theo chiều dọc để 
phay hết chiều dài then 
Câu 33: Trình bày khả năng công nghệ của khoan, các biện pháp công nghệ khi 
khoan, các sai lệch xuất hiện khi khoan và biện pháp khắc phục? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của khoan: 
+Khả năng tạo hình: khoan gia công được các lỗ có đường kính từ 1-80mm, không 
khoan được các lỗ có đường kính lớn hơn 80 mm vì máy khoan không đủ công suất. 
Thông thường người ta khoan lỗ có đường kính nhỏ hơn 35 mm. Trong sản xuất 
hàng loạt, với các lỗ có đường kính nhỏ hơn 20 mm người ta tạo lỗ trên phôi đúc 
hoặc gia công áp lực sau đó gai công tiếp bằng khoét và doa để đạt dộ chính xác yêu 
cầu đồng thời tiết kiệm được kim loại và giảm thời gian gia công cơ. Ngược lại khi 
khoan các lỗ quá nhỏ mũi khoan dễ gãy. 
-Các biện pháp công nghệ khi khoan: 
+Khoan lỗ có đường kính nhỏ hơn 4 mm nên dùng tốc độ cắt cao với bước tiến nhỏ 
nhằm giảm dao động ngang và lực dọc trục để tránh gãy mũi khoan 
+Khoan các lỗ sâu trên các chi tiết ngắn dạng trụ nên thực hiện trên máy tiện. Trước 
khi khoan phải xén phẳng mặt đầu, dùng mũi khoan tâm tạo lỗ mồi. 
+Khoan các lỗ có Ф≥ 20 mm lực cắt dọc trục lớn, công suất máy yêu cầu lớn, các 
máy khoan không đảm bảo độ cứng vững. Để khắc phục người ta dùng phương pháp 
khoan mở rông lỗ nhiều lần băng mũi khoan có đường kính tăng dần hoặc dùng mũi 
khoan có kết cấu đặc biệt để khoan lấy lõi 
-Các sai lệch xuất hiện khi khoan: sai lệch về hình dạng, kích thước, vị trí tương 
quan 
-Biện pháp khắc phục: 
+Khoan bằng cách cho phôi quay, dao tịnh tiến (khoan trên máy tiện) 
+Dùng bạc dẫn hướng 
+Cho lượng chạy dao nhỏ 
+Khi khoan lỗ nhỏ có thể khoan mồi bằng mũi khoan lớn hơn 
Câu 34: Trình bày khả năng công nghệ của khoét, các biện pháp công nghệ khi 
khoét? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của khoét: khoét có khả năng đạt độ chính xác cấp 10-12, 
Ra=2.5-10 
+Dùng làm nguyên công hay bước trung gian chuẩn bị cho nguyên công doa 
+Khoét có thể gia công lỗ trụ, lỗ côn, vát mép hoặc khỏa mặt đầu lỗ 
-Các biện pháp công nghệ khi khoét: 
+Khoét rộng lỗ 
+Khoét lỗ bậc 
+Vát mép 
+Gia công mặt đầu vuông góc với đường tâm lỗ 
Câu 35: Trình bày khả năng công nghệ của doa, các biện pháp công nghệ khi doa? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của doa: doa có thể đạt độ chính xác cấp 9-7, Ra=0.63-1.25; 
đặc biệt có thể đạt cấp 6, Ra=0.63 nhưng chi phí cao, năng suất thấp 
-Các biện pháp công nghệ khi doa: 
+Doa cưỡng bức: dao doa được lắp cứng với trục máy, có thể có hoặc không có bạc 
dẫn. Doa cưỡng bức thường xảy ra hiện tượng lay rộng lỗ doa. 
+Doa tùy động: trục dao được nối với trục máy bằng khớp tùy động giữa trục dao 
và trục máy có chuyển động lắc tương đối với nhau theo cả hai phương 
+Doa tay: doa tay được dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc sửa chữa. 
Câu 36: Trình bày khả năng công nghệ của chuốt? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của chuốt: Chuốt có thể gia công lỗ tròn, lỗ định hình, rãnh 
thẳng hoặc xoắn. 
+Chuốt có thể đạt cấp chính xác cấp 7, Ra=0.8-0.6ul, tốc độ cắt thấp nên biến dạng 
dẻo ít vì thế chất lượng bề mặt tốt. 
-Các biện pháp công nghệ của chuốt: 
+Chuốt là phương pháp được sử dụng rộng rãi trong để gia công lỗ tròn, lỗ có rãnh 
thẳng hoặc xoắn, lỗ then hoa, mặt phẳng, mặt rãnh hoặc các bề mạt định hình có 
đường sinh thẳng bằng dụng cụ có nhiều lưỡi cắt cùng mọi lúc. Chuốt cũng có thể 
dùng để gia công mặt trụ ngoài, bánh răng nhưng dao có kết cấu phức tạp. 
+Thông thường, chuốt chỉ có chuyển động tịnh tiến, khi chuốt rãnh xoắn ngoài 
chuyển động tịnh tiến còn có chuyển động xoay tương đối giữa dao và phôi để tạo 
nên bước xoắn của rãnh. 
Câu 37: Trình bày bản chất của mài? 
Trả lời 
Bản chất của mài là quá trình cắt gọt được thực hiện bởi nhiều hạt mài có các 
lưỡi cắt khác nhau với lưỡi cắt âm được phân bố ngẫu nhiên trên bề mặt đá mài. Mài 
có thể gia công đươc các mặt tròn xoay trong và ngoài, các mặt phẳng và các mặt 
định hình. 
Câu 38: Trình bày các phương pháp mài tròn ngoài có tâm, nêu phạm vi ứng dụng? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của mài tròn ngoài có tâm: 
 Mài thô có khả năng đạt độ chính xác cấp 9, Ra=3.2ul 
 Mài tinh có độ chính xác cấp 7, Ra=1.6-0.4ul 
 Mài siêu tinh có độ chính xác cấp 6, Ra=0.2-0.1ul 
-Các phương pháp mài tròn ngoài có tâm: 
 Mài tròn ngoài có tâm tiến dọc dao: chuyển động tiến dao dọc do bàn máy 
mang chi tiết thực hiện. Chuyển động tiến dao ngang do đầu mang đá thực 
hiện gián đoạn sau một hành trình kép của bàn máy để cắt hết lượng dư mài. 
Phương pháp này vì chiều sâu cắt nhỏ, lực mài bé, dùng cho trục ngắn có độ 
cứng vững lớn. 
 Mài tròn ngoài có tâm tiến dao ngang còn gọi là mài tiến đá hướng kính. 
Phương pháp này dùng khi mài chi tiết ngắn, có đường kính lớn. Cần chọn 
đá có đường kính lớn hơn chiều dài mặt bậc trục cần mài. Nhược điểm là tốc 
độ cắt tại nhiều thời điểm là khác nhau nên đá mòn không đều, ảnh hưởng 
tới độ chính xác gia công. Ngoài ra, phương pháp này có sai số hình dạng 
dọc theo đường sinh củ đá được in dập lên chi tiết do đó đòi hỏi phải sửa đá 
thật chính xác. 
Câu 39: Trình bày các phương pháp mài tròn ngoài vô tâm và ứng dụng? 
Trả lời 
-Các phương pháp mài tròn ngoài vô tâm: chuẩn định vị chính là mặt đang gia công 
do đó không mài các chi tiết có rãnh trên bề mặt 
+Mài tròn ngoài vô tâm tiến dao dọc có nguyên lý: bánh dẫn có dạng hypecboloit 
tròn xoay quay tròn quanh trục nghiêng với trục chi tiết 1 góc α (α=1012’-1030’ khi 
mài tinh; α=2-5 khi mài thô) truyền chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến dọc 
trục cho chi tiết được gá cao hơn tâm đá. 
+Mài tròn ngoài vô tâm tiến dao ngang tương tự như mài tròn ngoài có tâm tiến dao 
ngang 
-Ưu điểm: 
 Giảm thời gian gá đặt 
 Dễ tự động hóa quá trình mài 
 Độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao hơn mài có tâm 
 Có thể mài trục dài mà mài tròn có tâm không thực hiện được 
-Nhược điểm: 
 Không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục 
 Không mài được các bề mặt gián đoạn vì bánh dẫn không truyền được chuyển 
động quay và tịnh tiến cho chi tiết 
-Ứng dụng: mài tròn vô tâm có năng suất cao do đó được dùng nhiều trong sản xuất 
hàng loạt và hàng khối để mài trục trơn và trục bậc. 
Câu 40:Trình bày khả năng công nghệ của phương pháp mài lỗ có tâm, phạm vi ứng 
dụng? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của phương pháp mài lỗ có tâm: 
+Mài trên máy mài lỗ, máy mài vạn năng có bộ phận mài lỗ, trên máy tiện vạn năng 
có đồ gá chuyên dụng 
+Có 2 cách chuyển động: 
 Chi tiết quay, dao vừa quay vừa tịnh tiến 
 Chi tiết đứng yên; dao quay, tịnh tiến, chuyển động hành tinh 
-Ứng dụng: phương pháp này thuận lợi khi gia công lỗ các chi tiết lớn có hình dạng 
bên ngoài phức tạp như lỗ để lắp xi lanh trên thân máy hoặc các lỗ trên thân động 
cơ lớn. 
Câu 41: Trình bày khả năng công nghệ của phương pháp mài lỗ vô tâm, ứng dụng? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của phương pháp mài lỗ vô tâm: 
+Là 1 phương pháp có năng suất rất cao, có khả năng đạt độ chính xác và độ đồng 
tâm cao. 
+Có thể gia công lỗ trụ hoặc lỗ côn, đặc biệt hiệu quả khi gia công các chi tiết bạc 
có thành mỏng. 
+Ngoài đá mài, bánh dẫn còn phải có thêm các con lăn để đỡ chi tiết 
+Trước khi mài phải gia công tinh hoặc bán tinh mặt ngoài 
Câu 42: Trình bày khả năng công nghệ của mài phẳng, nêu các sơ đồ mài phẳng và 
phạm vi ứng dụng? 
Trả lời 
-Khả năng công nghệ của mài phẳng: 
+Là phương pháp cơ bản gia công tinh các mặt phẳng sau khi tôi 
+Có thể đạt độ chĩnh xác cấp 7, Ra=1.6ul. Nếu mài thật cẩn thận có thể đạt độ chính 
xác cấp 6, Ra=0.4 ul 
+Có thể mài phẳng bằng đá mài trụ hoặc đá mài mặt đầu: 
 Mài mặt phẳng bằng đá mài trụ: đảm bảo độ chính xác và độ nhẵn bóng cao 
vì dễ tưới dung dịch trơn nguội, dễ thoát phoi, thoát nhiệt nhưng năng suất 
thấp. 
 Mài mặt phẳng bằng đá mài mặt đầu: tăng năng suất, tiết kiệm đá, mở rộng 
khả năng của mài, độ chính xác và độ nhẵn bóng thấp vì khó tưới dung dịch 
trơn nguội, khó thoát phoi, thoát nhiệt. 
-Ứng dụng: trong sản xuất lớn mài phẳng có thể thay cho phay, bào nhất là đối với 
các chi tiết khó định vị, kẹp chặt. 
Câu 43: Trình bày khả năng công nghệ của mài nghiền, phạm vi ứng dụng? 
Trả lời 
-Bản chất của mài nghiền là quá trình cắt của các hạt mài tự do bị chuyển động cưỡng 
bức dưới tác dụng của áp lực xác định giữa dụng cụ nghiền và bề mặt chi tiết gia 
công. 
-Khả năng công nghệ của mài nghiền: 
+Có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt, nhưng lớp kim loại bị cắt đi rất mỏng, lực và 
vận tốc cắt không lớn nên nhiệt cắt không cao. 
+Quá trình động học của các hạt mài phức tạp do quỹ đạo chuyển động của chúng 
trên bề mặt gia công khó lặp lại vết cũ, các vết xóa nhau nhiều lần dẫn đến độ nhẵn 
bóng không cao. 
+Nghiền chỉ cắt đươc lớp lượng dư rất nhỏ (0.02 mm) nên không sửa được sai lệch 
về vị trí tương quan, do đó trước khi mài nghiền chi tiết phải đạt độ chính xác cấp 7, 
sai số hình dạng hình học không quá 0.005-0.01mm, Ra=1.6-0.4ul 
+Sau khi nghiền các hạt mài găm lại trên bề mặt chi tiết sẽ làm mòn nhanh mặt làm 
việc của chi tiết đối xứng do đó sau khi nghiền phải làm sạch bề mặt chi tiết gia công 
rất cẩn thận bằng cách rửa trong dầu để đánh bật hạt mài ra khỏi bề mặt chi tiết. 
-Phạm vi ứng dụng: Mài nghiền có thể gia công được các mặt phẳng, mặt trụ ngoài 
và trong các mặt định hình đạt độ chính xác cấp 6, do đó mài nghiền được sử dụng 
rộng rãi để gia công bộ đôi xi lanh cao áp, các chi tiết của máy thủy lực,