Giáo trình Công nghệ sửa chữa máy công cụ

thi thay dầu. nếu thiếu 
dầu thì bổ xung 
X−ớc bề mặt làm 
việc của răng 
Răng bị làm việc trong 
điều kiện ma sát khô 
Bôi trơn bộ truyền đúng 
các chế độ quy định 
Răng mòn nhanh 
quá, chóng mất 
hình dạng của 
prôfin răng 
Có bùn, bụi, hạt mài hoặc 
mạt sắt lọt vào bộ truyền 
Lau chùi sạch và bôi trơn 
hợp lý 
Gẫy răng 
Răng bị quá tải hoặc có 
vật lạ lọt vào 
Đã nêu cách sửa chữa ở 
trên nếu cần thì thay thế 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
54
Bộ truyền làm việc 
ồn quá kèm theo va 
đập 
Khoảng cách trục lớn quá
Giảm khoảng cách trục 
(nếu có thể), Điều chỉnh 
bộ truyền Nếu cần đảm 
bảo khoảng cách trục và 
tỷ số truyền thì thay thế 
bánh răng mới 
Bộ truyền bị kẹt và 
nóng quá 
Khe hở cạnh răng quá bé 
thậm chí bằng 0 
Giảm chiều dày răng hoặc 
thay răng mới (nếu cần 
giữ khoảng cách trục) 
tăng khoảng cách trục 
9.2. Bộ truyền trục vít- bánh vít 
Bộ truyền trục vít – bánh vít đ−ợc sử rụng rộng rãi trong các máy cắt kim loại 
và ở những cơ cấu chia độ. Trục vít th−ờng làm liền với trục những trục vít lớn 
có thể chế tạo rời với trục. 
9.2.1. Các dạng h− hỏng của bộ truyền trục vít 
 Mòn răng ở trục vít và bánh vít; sây sát mặt răng; tróc rỗ hoặc sứt mẻ 
răng bánh vít; mòn lỗ bánh vít; mòn ngõng trục bánh vít; nứt các chi tiết của 
bộ truyền, răng bánh vít không đều..v.v. 
9.2.2. Sửa chữa bộ truyền trục vít 
Bảng 9.5: H− hỏng th−ờng gặp của bộ truyền trục vít bánh vít 
H− hỏng Dự đoán nguyên nhân Cách khắc phục 
Truyền động nặng hoặc 
kẹt tắc 
Các đ−ờng tâm của trục 
vít và bánh vít không 
vuông góc với nhau. khe 
hở cạnh răng nhỏ quá 
Điều chỉnh và sửa lắp 
Tăng khoảng cách 
trục ( nếu có thể) Gia 
công nhỏ bớt trục vít 
Trục vít quay và bánh 
vít không quay 
Tất cả các bộ phận đều 
mòn quá làm cho răng 
Thay hoặc sửa chữa 
nh− đã nêu ở trên 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
55
trục vít và bánh vít 
không với tới nhau 
Đứt răng bánh vít vì quá 
tải 
Thay bánh vít 
Khe hở chiều trục của 
bánh vít hoặc trục vít 
quá lớn 
Mòn ổ trục 
Điêu chỉnh khe hở ổ 
trục nếu cần thì thay 
ổ 
Hành trình tự do của 
trục vít lớn quá 
Mòn các chi tiết ở răng 
bánh vít và trục vít 
Thay trục vít và bánh 
vít 
Xuất hiện các mạt đồng 
trong bộ truyền 
Không có hoặc không đủ 
dầu bôi trơn 
Lau ổ sạch rồi đổ đầy 
dầu bôi trơn 
Răng bánh vít chỉ mòn 
ở một đâu( mòn không 
đều) 
Đ−ờng tâm trục vít 
không nằm trong mặt 
phẳng trung bình của 
bánh vít ( Khi thử bằng 
sơn thấy vết sơn ở răng 
bánh vít bị lệch về một 
phía 
Điều chỉnh bánh vít 
theo chiều trục đạt trị 
số cho phép trong 
bảng 5-21 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
56
Ch−ơng X: Bảo trì sửa chữa trục khuỷu, thanh 
truyền 
10.1. Trục khuỷu 
 Là chi tiết trung gian nối giữa nguồn chuyển động trục khuỷu. Nó làm 
nhiệm vụ truyền lực tác dụng từ nguồn chuyển động xuống làm quay trục 
khuỷu và làm biến đổi chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay hoặc 
chuyển động quay thành chuyển động tịch tiến. 
10.1.1. Kiểm tra sơ bộ 
+ Dùng mắt quan sát, phát hiện các vết cào x−ớc cháy rỗ rạn nứt 
+ Kiểm tra độ ô van: - Dùng panme trong kiểm tra độ mòn của côn, ô van của 
từng cổ mỗi cổ đo 3 vị trí cách má khuỷu 3-8mm. Độ ô van xác định bằng 
hiệu số 2 đ−ờng kính vuông góc đo đ−ợc trên cùng một tiết diện (mặt cắt 
ngang) trục - Độ côn xác định bằng hiệu 2 đ−ờng kính trong cùng một mặt 
phẳng dọc đ−ờng tâm trục ở 2 vị trí đo 
- Độ côn, ô van cho phép không quá 0,05mm Nếu lớn hơn thì phải mài lại 
theo cốt sửa chữa. 
 + Kiểm tra độ côn xoắn : 
- Lắp trục khuỷu lên 2 gối đỡ ( hoặc lắp lên 2 mũi chống tâm )dùng đồng 
hồ so độ cong của trục tại vị trí của trục ở giữa. 
- Lắp trục khuỷu lên gối đỡ ( hoặc lắp trên 2 mũi chống tâm )đo chiều 
cao của 2 cổ biên cùng ph−ơng hiệu sô của 2 trị số đo đ−ợc đó là độ 
xoắn của trục. 
10.1.2. Nguyên nhân gây h− hỏng 
Các cổ trục và cổ biên bị mòn và không đều gây nên côn và ô van các cổ trục 
- Do trục chịu tải trọng nặng luôn thay đổi cả về ph−ơng chiều và trị số 
- Do chất l−ợng dầu bôi trơn kém, có nhiều tạp chất bẩn trong dầu bôi 
trơn 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
57
- Cổ trục, cổ biên bị mòn làm tăng khe hở lắp ghép gây va đập trong quá 
trình làm việc. 
- Bề mặt cổ trục bị cào x−ớc dạn nứt, cháy dỗ do thiếu dầu bôi trơn, dầu 
bẩn 
- Đôi khi trục bị cong xoắn do phụ tải thay đổi chế độ đột ngột sử dụng 
và sửa chữa không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật do tháo lắp không đúng kỹ 
thuật. 
10.1.3. Các ph−ơng pháp khắc phục, sửa chữa 
- Nếu độ côn và độ ô van nhỏ hơn 0,05 mm và có vết x−ớc nhỏ thì dùng giấy 
nhám mịn bôi dầu dùng dây quấn vào ô trục để đánh bóng lại 
- Nếu độ côn và độ ô van lớn hơn thì ta phải mài lại kích th−ớc sửa chữa. Mỗi 
cốt sửa chữa nhỏ đi 0,25 mm 
- Nếu trục bị cong, xoắn thì phải nắn lại trên máy ép thuỷ lực 
10.2. Thanh truyền 
 Thanh truyền là chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực phức tạp luôn 
thay đổi cả về ph−ơng chiều và trị số 
 Hình 10.1: Thanh truyền 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
58
10.2.1. Sự h− hỏng của thanh truyền 
 - Thanh truyền bị cong : Nó làm cho pitstong hoặc con tr−ợt đi lệch về 
một phía do đó nó làm giảm đi tính kín khít giữa pitston hoặc làm giảm đi ma 
sat truợt, do đó không thể tránh khỏi ma sát mà xi lanh, pitston hay mặt con 
tr−ợt sẽ mòn một cách nhanh chóng. 
- Thanh truyền bị xoắn : Làm cho đ−ờng tâm của lỗ đầu của thanh truyền 
và đầu nhỏ của thanh truyền không cùng nằm trên cùng bề mặt của một mặt 
phẳng,pitston xoay lệch đi trong xy lanh, bạc đầu to, bạc đầu nhỏ trong thanh 
truyền mòn nhanh, thanh truyền bị mòn rỗng chỗ đầu to, lỗ đầu nhỏ do bạc bị 
xoay làm khe hở lắp ghép mòn nhanh gây va đập bó kẹt khi làm việc 
 - Đôi khi thanh truyền bị gẫy. Bulông êcu bị nhờn gây cho pitston bị bó 
kẹt trong xi lanh 
 - Thanh truyền bị đứt gãy ảnh h−ởng đến chi tíêt khác 
10.2.2. Kiểm tra thanh truyền 
- Quan sát xem bulông êcu có bị mòn không? 
-Kiểm tra các lỗ phun dầu xem xét có bị tắc không? 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
59
Ch−ơng XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bμn dao, bμn 
máy, băng tr−ợt 
11.1. Băng máy 
 Băng máy là bề mặt quan trọng khi làm việc của các máy cắt kim 
loại,có ảnh h−ởng đến độ chính xác của các chi tiết ra công. Băng máy lại là 
bề mặt làm việc của thân máy nên việc sửa chữa nó phải hết sức thận trọng và 
tỷ mỉ 
11.1.1. Các điều kiện kỹ thuật đảm bảo khi sửa chữa băng máy 
 - Băng máy phải thẳng và phẳng các bề mặt của băng máy phải song song với 
nhau . 
- Sau khi sửa chữa lần cuối các băng máy làm việc theo ma sát tr−ợt, các vết 
sơn tiếp súc khi kiểm tra bằng th−ớc thẳng, mặt phẳng và mặt tr−ợt của chi tiết 
đối tiếp phải bằng hoặc lớn hơn các trị số cho trong bảng ( 11.1) và phải phân 
bố đều. 
Bảng 11.1: Số điểm sơn tiếp xúc ít nhất cần có của các băng máy ma sát tr−ợt 
khi kiểm tra bằng th−ớc thẳng hoặc mặt phẳng mẫu. 
Bề mặt Số điểm sơn tiếp xúc/ 25x25 
Đốivới máy chính xác cao 20 
Đốivới máy chính xác th−ờng 16 
Mặt tr−ợt ở bàn máy 10 
Mặt tr−ợt ở bàn dao và con tr−ợt 10 
- Trên bề mặt băng máy không đ−ợc có vết x−ớc, rỗ, lõm, vết gia công cơ ( trừ 
vân cạo), ba via... 
- Độ cứng phải đồng đều trên toàn bộ bề mặt. 
- Băng máy dài đến 1.5 m không đ−ợc quá 3 chỗ hàn đắp. Băng máy dài trên 
1,5m không đ−ợc quá 6 chỗ hàn đắp. 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
60
- Đảm bảo độ vuông góc giữa các bề mặt băng máy nằm ngang và bề mặt 
băng máy thẳng đứng ( ở các máy mài tròn...) 
- Chỗ chuyển tiếp từ mặt không gia công đến mặt gia công hoặc giữa các mặt 
gia công với nhau phải vát hoặc l−ợn tròn. 
11.1.2. Các ph−ơng pháp sửa chữa băng máy 
 Tuỳ theo chiều dày lớp kim loại đ−ợc lấy đi ở nguyên công gia công chủ 
yếu, ng−ời ta phân biệt 3 ph−ơng pháp sửa chữa băng máy chủ yếu: Ph−ơng 
pháp cạo, ph−ơng pháp mài và ph−ơng pháp bào hoặc phay. 
a. Ph−ơng pháp cạo 
Chọn ph−ơng pháp sửa chữa băng máy 
Bảng 11.2: Chọn ph−ơng pháp sửa chữa băng máy 
Độ mòn, mm Ph−ơng pháp sửa chữa 
0,2 (Cạo ) hoăc (cạo + mài nghiền) 
0,3 (mài) hoặc ( dũa+ cạo) 
0,3-0,5 (bào tinh hoặc dũa)+(cạo hoặc mài nghiền) 
0,5 Bào thô rồi bào tinh, sau đó mới bào hoặc cạo.
Khi cạo, phải cạo chỗ ít mòn nhất, l−ợng d− để cạo không đ−ợc quá trị số cho 
trong bảng 11.3. Trong quá trình cạo phải kiểm tra độ phẳng của mặt đ−ợc cạo 
bằng số vết sơn in vào dùng th−ớc hay mặt phẳng mẫu để kiểm tra. Mỗi lần 
kiểm tra, phải chùi sạch vết sơn cũ ở bề mặt băng máy, chùi sạch th−ớc kiểm 
bằng khăn có thẩm xăng rồi lau bằng khăn lau khô, sau đó phết sơn lên băng 
máy. Lớp sơn thật đều và mỏng, cạo càng tinh, lớp sơn kiểm tra phải càng 
mỏng muốn vậy ta dùng một th−ớc kiểm khác gạt đều lên băng máy. 
L−ợng d− cho cạo, mm (Bảng 11.3): 
Bảng 11.3: L−ợng d− cho cạo, mm 
Chiều dài mặt phẳng đ−ợc cạo, mm Chiều 
rộng mặt 
phẳng 
100 - 500 500- 1000 1000-2000 2000-4000 4000-6000
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
61
đ−ợc cạo, 
mm 
100 0.05 0.08 0.10 0.12 0.15 
100-500 0.08 0.10 0.12 0.15 0.20 
Khi cạo, ngoài độ thẳng và độ phẳng cần kiểm tra độ song song của các bề 
mặt băng máy (bằng đồng hồ so và đồ gá) và độ cong vênh của toàn bộ băng 
(băng nivo và cầu kiểm tra đ−ợc bắc ngang qua băng máy). 
Ph−ơng pháp cạo đảm bảo chất l−ợng bề mặt mặt cao nh−ng tốn sức, năng 
suất thấp và đắt tiền, vì vậy nên thay băng mái tính hoặc kết hợp cạo với mái 
nghiền bằng bột mài; đôi khi có thể dùng bào với dao bào rộng bản đạt năng 
suất rất cao. 
b) Ph−ơng pháp mài: Nguyên công mài có thể tiến hành trên máy mài chuyên 
dùng hoặc trên máy bào gi−ờng, máy phay gi−ờng với đồ gá mài. Dùng đá 
mài hình bát trụ (hoặc bát côn) đ−ờng kính 100 – 175mm, tốc độ cắt 30 – 
40m/s. Còn có thể dùng một đồ gá mài rất gọn nhẹ đặt trực tiếp lên băng máy 
cần sửa chữa và dịch chuyển băng truyền động xích. 
 Bảng 11.4: Các dạng cạo và công dụng. 
Dạng 
cạo 
Chiều 
rộng mũi 
cao 
Chiều 
dài 
đ−ờng 
cao, mm
Số vết tiếp xúc 
đạt đ−ợc trong 
mỗi ô vuông 25 
x 25mm 
Công dụng 
Thô 20-25 10 4-6 
Cạo chỗ có vết sơn tiếp 
xúc to quá, chuẩn bị bề 
mặt để cạo bán tinh 
Bán tinh 12-16 5-10 8-15 
Gia công lần cuối các 
băng máy, mặt tr−ợt của 
bàn máy bàn cạo. 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
62
Tinh 5-10 3-5 20-25 
Gia công tinh dụng cụ 
kiểm tra 
Tinh - - - Dể trang trí, tạo văn hoá
 Ph−ơng pháp mài đảm bảo chính xác cao và năng suất cao, vì vậy nó 
đ−ợc sử dụng rộng rãi ở các n−ớc tiên tiến để sửa chữa băng máy. Ng−ời ta 
th−ờng kết hợp mài băng máy và cạo mặt tr−ớc của các chi tiết đối tiếp (nh− 
đế ụ động, bàn dao dọc máy tiện, mặt tr−ợt bàn máy bào,vv) 
c) Ph−ơng pháp bào: Ph−ơng pháp này rất thích hợp để sửa chữa những băng 
máy bị mòn nhiều. Máy đ−ợc sửa chữa phải bắt chặt trên máy bào gi−ờng và 
điều chỉnh cẩn thận bằng đồng hồ so. Khi kẹp chặt đừng siết bulông quá mức 
vì có thể làm cho băng máy bị biến dạng đàn hồi, không đạt đ−ợc độ chính 
xác sau khi gia công. 
 Thoạt tiên bào thô, sau đó dùng đồng hồ so kiểm tra độ thẳng và điều 
chỉnh băng chêm. Bào tinh bằng dao bào rộng bản có gắn mảnh hợp kim BK6 
hoặc BK8, chiều rộng l−ỡi cắt của dao tới 40mm. Mặt tr−ớc và sau của dao 
đ−ợc gia công tinh bằng mài nghiền. Khi bào gá nghiêng l−ỡi cắt đi 15 -300 so 
với đ−ờng vuông góc của ph−ơng tiến dao đẻ giảm lực cắt, tăng độ nhẵn gia 
công. L−ợng d− bào tinh nên lấy là 0,3 – 0,6 mm và gia công làm 4-7 b−ớc: 
Hai b−ớc đầu với chiều sâu cắt 0.08 – 0.12mm; ba, bốn b−ớc sau với chiều sâu 
cắt 0.05mm; bào tinh là nguyên công cuối cùng của công việc sửa chữa. Sau 
khi bào tinh băng máy có thể đạt độ nhẵn bề mặt Δ 7, Δ 8, sai số về độ phẳng 
và độ vênh không quá 0.02mm trên chiều dài 1000mm. 
 Nếu không có dao bào rộng bản, có thể bào thô rồi cạo hoặc mài. 
 Ngoài ba ph−ơng pháp cơ bản trên, các ph−ơng pháp kết hợp nhiều hình 
thức gia công (cạo, mài, bào , mài nghiền) cũng đ−ợc dùng rộng rãi nhằm mục 
đích phát huy −u điểm của từng hình thức gia công cơ ở các giai đoạn sửa 
chữa băng máy (thô, bán tinh, tinh) để đạt năng suất cao, độ nhẵn bề mặt và 
độ chính xác hợp yêu cầu kỹ thuật. 
11.1.3. Sửa chữa băng máy tiện 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
63
 Sửa chữa băng máy tiện. Hình 11.1: Giới thiệu kết cấu th−ờng gặp nhất 
của mặt cắt ngang. Băng máy tiện thông dụng, trình tự sửa chữa băng máy này 
bằng ph−ơng pháp cạo nh− sau: 
- Đặt thân máy lên giá hoặc bàn phẳng hoặc nền cứng trên các chêm. Điều 
chỉnh độ thăng bằng gá đặt. Dùng nivô khung kiểm tra độ thẳng đứng của mặt 
cạnh ở đầu lắp ụ tr−ớc. Sai lệch cho phép không quá, 0.04-0.05mm trên chiều 
dài 1000mm. Dùng ni vô đặt dọc theo mặt 6 để kiểm tra độ thăng bằng theo 
ph−ơng nằm ngang, sai lệch không quá 0,02mm trên chiều dài 1000mmm. 
Dùng th−ớc thẳng đặt dọc theo mặt 6 kiểm tra độ cong vênh gá đặt hoặc đặt 
th−ớc thẳng dọc theo mặt 11 cũng đ−ợc. 
- Cạo mặt 6 (các mặt 3, 4 là mặt tr−ợt của ụ sau) đạt chính xác về độ thẳng và 
độ phẳng. Độ không thẳng không v−ợt quá 0,02mm trên 1000mm. Kiểm tra 
độ phẳng bẳng vết sơn tiếp xúc. Phải dạt 10 vết sơn trên mỗi diện tích 25 x 
25mm. Có thể dùng mặt 11 và mặt 12 làm chuẩn để kiểm tra mặt 6. Mặt 11 và 
12 dùng đẻ định vị khi lắp thanh răng khớp với bánh răng trong hộp xe dao. 
Hai mặt này không bị mòn nên khi sửa chữa không gia công chúng. 
- Cạo hai mặt 3 và 4. Kiểm tra độ thăng bảng th−ớc mẫu. Độ không thẳng 
không v−ợt quá 0,02mm trên 1000mmm. Nh− vậy nếu dùng th−ớc mẫu dài 
một mét đặt dọc theo các mặt 3 và 4 thì không chỗ nào có khe hở có thể lùa 
căn lá dày 0.02mm trở lên. Th−ớc mẫu đ−ợc dịch chuyển trên suốt chiều dài 
Hình 11.1. Mặt cắt ngang băng máy tiện thông dụng 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
64
bề mặt cần kiểm tra. Kiểm tra độ thăng bằng của mặt 3 và 4 kết hợp với mặt 6 
bằng cách đạt nivô khung trên đế ụ sau (mặt tiếp xúc với băng máy của đế ụ 
sau đã đ−ợc cạo sửa chính xác) rồi dịch chuyển đế ụ sau trên suốt chiều dài 
băng máy. Sai số về độ thăng bằng hoặc xoắn vở đỗ của ba mặt 3, 4, 6 cho 
phép tới 0,02mm trên chiều dài 1000mm. 
- Cạo các mặt tr−ợt dành cho bàn dao. Tr−ớc tiên cạo mặt 7. Độ thẳng đ−ợc 
kiểm tra bằng th−ớc thẳng, sai số cho phép tới 0,02mm trên 1000mm. Độ song 
song của mặt 7 với các mặt 3, 4, 6 đ−ợc kiểm tra đồng hồ so đặt trên đế ụ sau 
(Hình 11.2). 
- Độ không song song cho phéơ không quá 0,02mm trên 1000mm. 
- Cạo mặt 8. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7. 
- Cạo mặt 2. Yêu cầu kỹ thuật và cách kiểm tra giống mặt 7. 
- Kiểm tra tổng thể ba mặt 2, 7, 8 bằng cách đặt bàn tr−ợt dọc của bàn dao lên 
ba mặt này. 
Đặt nivô lên bàn tr−ợt dọc và kiểm tra độ thăng bằng theo hai ph−ơng vuông 
góc trong mặt phẳng ngang của cụm mặt 2, 7, 8. Dịch chuyển bàn tr−ợt dọc 
theo chiều dài băng máy. Độ cong vênh và mất thăng bằng cho phép không 
v−ợt quá 0,02mm trên 1000mm. 
Hình 11.2: Kiêm tra độ song song của các mặt 1, 2, 7, 8, 10 
với nhau và với các mặt 3, 4, 6 (Số chỉ các mặt ở hình 11.1) 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
65
 Đặt giá đồng hồ so lên bàn tr−ợt dọc lên bàn tr−ợt dọc và dùng đồng hồ so 
kiểm tra độ song song của các mặt 2, 7, 8 với hai mặt 11 và 12. Độ không 
song song cho phép là 0,1mm trên suốt chiều dài băng máy. 
- Cạo hai mặt 1 và 10. Độ thẳng đ−ợc kiểm tra băng th−ớc mẫu. Độ song song 
của mặt 1 và 10 với các mặt 2, 4, 8 đ−ợc kiểm tra bằng đồng hồ so gắn trên 
bàn tr−ợt dọc của bàn dao. Độ không song song giữa mặt 1 và 10 với các mặt 
2, 7, 8 cho phép tới 0,03mm trên toàn bộ chiều dài băng máy. Cũng có thể 
dùng panme để kiểm tra độ song song giữa mặt 1 và 2 bằng cách đo trị số 
khoảng cách của hai mặt này tại một số vị trí cách đều nhau trên suốt chiều 
dài băng máy. 
- Các mặt 5 và 9 không phải sửa chữa. 
Trên đây ta thấy rõ ràng đã dùng các mặt 3, 4, 6 (các mặt tr−ợt dọc dành cho ụ 
sau) làm chuẩn trong quá trình sửa chữa vi băng máy tiền vừa xét thuộc nhóm 
I, các mặt 3, 4, 6 bị mòn rất ít. 
Cũng có thể hai mặt 11 và 12 làm chuẫn trong suốt quá trình sửa chữa nh−ng 
hơi khó sử dụng các trong khi sửa chữa. Cỗu vạn năng phức tạp, khó kiếm, 
nên hai mặt 11 và 12 ít đ−ợc dùng sửa chữa dụng cụ kiểm tra. Nếu dùng hai 
mặt này làm chuẩn, phải dùng cầu kiểm tra vạn năng 
11.2. Bàn dao máy tiện 
11.2.1. Bàn tr−ợt dọc 
 Bàn tr−ợt dọc nối cứng với hộp xe dao và mang toàn bộ xe dao cùng bàn 
dao chuyển động tịnh tiến dọc băng máy. Phục hồi bàn tr−ợt dọc phức tạp nhất 
và tốn nhiều thời gian nhất so với sửa chữa các chi tiết khác của bàn giao. Khi 
sửa chữa bàn tr−ợt dọc cần phải phục hồi. 
- Độ song song giữa các mặt 1,2,3,4 với nhau ( hình 11.3) và độ song song của 
chúng với đ−ờng tâm 5 của vítme chạy giao ngang. 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
66
- Độ song song theo ph−ơng ngang (a-a, a1 – a ) và ph−ơng dọc (b-b, b1 - b1) của 
các mặt 1 và 3 với mătj lắp ghép của bàn tr−ợt dọc với hộp xe dao ( tức là với 
mặt 6) 
- Độ vuông góc giữa các mặt 1,2,3,4 với các mặt 7 và 8( hai mặt tr−ợt trên 
sông tr−ợt băng máy) 
- Độ vuông góc giữa các mặt 6 với mặt lắp hộp chạy dao trên thân máy. 
- Độ đồng tâm giữa các lỗ lắp trên trục vít me, trục trơn ở trục xe dao với lỗ 
lắp trên trục này trên trục chạy dao. 
 Khi sửa chữa bàn tr−ợt dọc, phải đảm bảo các bánh răng ở hộp xe dao ăn 
khớp tốt với thanh răng chạy dao dọc và bánh răng và xích chạy dao ngang, 
đồng thời phải đảm bảo các chuỗi kích th−ớc có lắp ghép liên quan của máy. 
 Không lên bắt đầu sửa chữa các mặt 7, 8, và 9 vì sau đó khi sửa chữa các 
bề mặt khác sẽ tốn nhiều công sức và thời gian. Hợp lý nhất là bắt đầu từ các 
mặt 1, 2, 3, 4. 
11.2.2. Bàn tr−ợt ngang 
 Bàn tr−ợt ngang lắp trên bàn tr−ợt dọc để thực hiện chuyển động chạy 
giao ngang. Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bàn tr−ợt ngang là độ thẳng của các 
mặt 1, 2, 3, 4 (Hình 11.4) và độ song song giữa mặt 1 và 2. Khi sửa chữa bàn 
tr−ợt ngang tiện nhất là sử dụng ph−ơng pháp mài. Kỹ thuật gia công và kiểm 
Hình 11.3: Bàn tr−ợt dọc của bàn dao may tiện 1K62 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
67
tra kỹ thuật cácc mặt tr−ớc và sau khi gia công đã nêu tỉ mỉ ở phần sửa chữa 
bàn tr−ợt dọc. 
11.2.3. Bàn tr−ợt quay 
- Cạo mặt 1 (Hình 11.5) và kiểm tra độ tiếp xúc bằng vết sơn giữa mặt này và 
bề mặt đối tiếp với nó của bàn tr−ợt ngang đã sửa chữa tốt. Số vết sơn tiếp xúc 
phải đạt từ 8-10 điểm trên diện tích 25x25mm. 
- Định vị bàn quay lên đồ gá 6 bằng mặt vừa cạo (mặt 1) lắp cả cụm lên bàn 
máy mài, điều chỉnh độ song song của mặt 3 và 4 với h−ớng chuyển động của 
bàn máy, sai lệch cho phép không v−ợt quá 0,02mm. 
Hình 11.4: Bàn tr−ợt ngang của bàn dao máy tiện 
Hình 11.5: Bàn tr−ợt gia dao (bàn quay) lắp trên đò gá sửa chữa 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
68
- Mài lần l−ợt các mặt 2,6,3,4 bằng một đầu đá mài bằng bát côn, độ hạt 36-
46, độ cứng CM1- CM2, độ nhẵn bề mặt gia công Δ 7. Trong khi mài không 
đ−ợc để chi tiết nóng lên vì nh− vậy sẽ gây sai số gia công do giãn nở nhiệt. 
- Kiểm tra độ song song giữa mặt 2 và 5 với mặt 1 bằng pan me. Đo khoảng 
cách giữa mặt 1 với mặt 2 và 5 tại 4, 5 chỗ. Độ không song song không v−ợt 
quá 0,02mm trên toàn bộ chiều dài mặt 3 ,4. Kiểm tra góc nghiêng 550 của các 
mặt 2 với 3 và 4 với 5 băng d−ỡng. Nếu sai số quá lớn phải cạo sửa lại các 
mặt 2,3,4,5 
Biên soạn: Lê Văn Hiếu 
69
Tμi liệu tham khảo 
1. Phạm Đắp, Nguyễn Hoa Đăng 
 Máy công cụ 1, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội 1985. 
2. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết 
Tiếp, Trần Xuân Việt 
 Công nghệ chế tạo máy, 
 Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2003. 
3. Tô Xuân Giáp 
 Sổ tay thợ sửa chữa cơ khí, 
 Nhà xuất bản đại học và giáo dục chuyên nghiệp, Hà Nội 1991. 
4. Nguyễn Ngọc Cảnh, Nguyễn Trọng Hải 
 Công nghệ sửa chữa máy công cụ, 
 Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 1982. 
5. Trần Hữu Quế 
 Vẽ kỹ thuật cơ khí-tập 1, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2006. 
6. Trần Hữu Quế, Đặng Văn Cứ, Nguyễn Văn Tuấn 
 Vẽ kỹ thuật cơ khí-tập 2, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội 2005. 
7. Ninh Đức Tốn, Nguyễn Thị Xuân Bảy 
 Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo l−ờng 
 Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2004. 
8. Hoàng Tùng 
 Giáo trình vật liệu và công nghệ cơ khí, 
 Nhà xuất bản giáo dục, Tp.HCM 2004.