Giáo trình Lắp đặt và sửa chữa máy (Phần 2)

hốt thép 
Khắc phục vết nứt trên chi tiết bằng gang 
 Hình 8 -14 Hàn khắc phục vét nứt 
 1 - vật hàn; 2 - lỗ khoan chặn; 3 - Vết nứt 
 Khoan chặn vết nứt ở 2 đầu; Sau đó tiến hành hàn 
1
2
2
3
1 2 1
P
 96
8.13.3 Một số ứng dụng của hàn đắp bánh răng. 
 Hình 8-15 Hàn đắp các bánh răng bị mòn 
 Hình 8-16Hàn nối kèm mối ghép ren 
 Hình 8-17 Hàn nối kiểu vát 
Mối hàn
 97
 Hình 8- 18 Hàn nối kiểu vát âm d−ơng 
 Hình 8 - 19 Hàn nối các mặt đầu 
 98
Hình 8 - 8 Hàn nối các trục bị gẫy, hỏng 
1 2 3
8
4 5
6
 98
Ch−ơng 9 Phục hồi bằng phun đắp [1, 3, 14, 19, 20] 
9.1 Khái niệm 
 Phun phủ kim loại còn gọi là kim loại hoá (metallization) hoặc là Schoop 
(theo tên một kỹ s− ng−ời Thuỵ Sỹ là U.M. Schoop 1910). 
Nguyên lý chung khi phun Kim loại lỏng đ−ợc phun vào bề mặt 
cần phục hồi. Để nung chảy kim loại có thể sử dụng hồ quang điện, hồ quang 
Plasma, ngọn lữa hàn khí, .... Khi phun kim loại lỏng đ−ợc dòng khí nén thổi làm 
phân tán thành các lớp s−ơng mù rất nhỏ, bắn lên bề mặt vật đã đ−ợc làm sạch. 
Đầu phun kim loại gọi là pistole. 
Nguyên lý chung tạo lực phun kim loại : 
Dùng hơi ép có áp suất cao để thổi mạnh vào giọt kim loại lỏng làm 
phá vở lực cân bằng trên bề mặt (lớn hơn sức căng bề mặt của giọt kim loại 
lỏng) và biến thành các hạt nhỏ theo luồng hơi hơi khí nén đập vào bề mặt 
vật cần phục hồi, dính kết hết lớp này đến lớp khác và tạo nên lớp kim loại 
đắp trên bề mặt. 
Hình 9-1 Sơ đồ nguyên lý đầu phun kim loại bằng hồ quang điện 
 1- Dây hàn; 2 - Không khí nén 3 - Con lăn cấp dây hàn; 
4 - Lớp kim loại đắp 5 - Kim loại nền 
Phục hồi bằng đầu phun hồ quang có 2 dây kim loại 
vuông góc. 
 Dây hàn
1 
1 
2 
3 4 5
 ≅ 
≅
Hồ quang
Khí nén Dây hàn
Dây hàn
 99
Hình 9-2 Sơ đồ nguyên lý đầu phun kim loại bằng 2 dây hàn bố trí vuông góc. 
Phục hồi bằng phun đắp bột kim loại 
 Hình 9 - 3 Sơ đồ phun đắp bằng bột kim loại 
Hình 9-4 Sơ đồ nguyên lý phun đắp bằng hồ quang plasma [19, 20] 
 1- Nguồn điện trực tiếp; 2- Biến trở; 3- Nguồn điện gián tiếp 
 4- Oxilograph (máy dao động) 5- Khí nén 6- Mỏ phun; 
 7- Khí bảo vệ; 8- Nguồn cấp bột 9- Khí vận chuyển bột vào; 
1 
2
1 - Dòng khí nén có 
 áp suất cao. 
2 - Bột kim loại 
3 - Lớp kim loại đắp 
4 - Kim loại cơ bản 
5 - Đầu phun 
3 4
5 
1 
2 
4 
5
6
 7
8
9
 100
Phục hồi bằng đầu phun đắp khí nén với dây kim loại nóng 
chảy. 
 Hình 9 - 4 Sơ đồ phun đắp bằng đầu phun khí với dây kim loại nóng chảy 
 Hình 9 - 5 Hình dáng ngaòi đầu phun đắp bằng ngọn lữa khí 
9.2 ứng dụng : chống gỉ, phục hồi, trang trí và bảo vệ [14, 19] 
1. Phục hồi các chi tiết máy mòn 
2. Sửa chữa các khuyết tật của vật đúc 
3. Sửa chữa các khuyết tật xuất hiện khi gia công cơ khí 
4. Bảo vệ chống gỉ ở môi tr−ờng khí quyển 
5. Bảo vệ chống gỉ ở nhiệt độ cao 
6. Thay thế kim loại màu bằng kim loại phun 
Khí ép và khí tạo ngọn 
lữa nung chảy kim loại 
dây hàn 
Đầu phun 
bằng khí cháy
Dây kim loại 
 101
7. Trang trí 65 % bảo vệ chống gỉ 
35 % phục hồi các chi tiết máy bị mòn 
• ứng dụng của kỹ thuật phun phủ nhôm và kẽm cho các công trình cầu 
thép, cần cẩu lớn, bể chứa lớn, thiết bị cột truyền hình, cổng thép lớn, vỏ 
tàu, thiết bị tàu Biển báo đ−ờng thuỷ và những kết cấu thép lớn. [3] 
• Phục hồi kích th−ớc và phục hồi hình dáng hình học. 
• Phục hồi các bề mặt bị mòn mà khó hàn đắp nh− cổ trục khuỷu cam, chi 
tiết không yêu cầu chịu mài mòn cao, các bề mặt lắp ghép cố định (lỗ lắp 
ổ lăn,... 
 9-3 Đặc điểm của phun phủ vật liệu 
−u điểm 
1. Phun kim loại rất thích hợp cho việc phục hồi trục khuỷu, ổ bi, chốt,... và sửa 
chữa các khuyết tật của đúc 
2. Phun phủ có thể phủ một lớp đ−ợc các kim loại nguyên chất, các hợp kim hoặc 
phi kim lên các bề mặt vật liệu nh− kim loại, sứ, gỗ, vãi, giấy,... 
3. Bằng phun kim loại có thể tạo ra những lớp dẫn điện trên vật không dẫn điện; 
tạo các lớp chịu nhiệt,... 
4. Kim loại lớp phun bằng hồ quang hoặc bằng ngọn lửa khí có thể cho tính chất 
không khác nhau. Ví dụ khi phun nhôm bằng hồ quang điện sẽ cho khả năng 
chống gỉ tốt hơn so với các ph−ơng pháp khác. 
5. Khả năng ứng dụng của phun kim loại không bị hạn chế về kích th−ớc của vật 
cần phủ. Vì thiết bị phun có thể di chuyển dễ dàng, có thể xách tay. 
6. Lớp kim loại đắp có tính chịu mài mòn, độ bền, độ cứng cao ( tuỳ theo vật liệu 
lớp kim loại đắp. Đặc biệt vật liệu phủ th−ờng có khả năng chống mài mòn : 
Thép không gỷ, đồng thau, nhôm, hợp kim nhôm của Ni,... 
7. Phun plasma đ−ợc ứng dụng để phun vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao : W, 
Mo, Cr,... 
8. Phục hồi các chi tiết máy bằng phun là biện pháp tích cực để sử dụng các chi 
tiết máy, máy móc thiết bị đã bị hỏng hoặc mất chính xác. Nguyên liệu dùng 
cho phục hồi rất nhỏ so với khối l−ợng toàn bộ chi tiết; chi phí cho phục hồi 
cũng rất nhỏ. Phục hồi đ−ợc các trục, bề mặt cong, phẳng bị mài mòn. Không 
phá hoại tính nguyên vẹn của chi tiết. 
9. Phun phục hồi có thể đảm bảo chất l−ợng cao, trong một số tr−ờng hợp đảm 
bảo tính chất vật liệu tốt hơn vật liệu nền. 
10. Không phá hoại kết cấu kim t−ơng của kim loại gốc vì nhiệt độ phun lên 
chi tiết không cao. 
11. Chiều dày lớp phun đắp khá lớn, có thể phục hồi các bề mặt bị mòn 
nhiều. 
12. Lớp kim loại phun dày và xốp nên có khả năng tích luỹ dầu bôi trơn, 
giảm ma sát, tăng khả năng chịu mài mòn 
 102
13. Công nghệ phun đơn giản, dễ thao tác, năng suất cao so với mạ khoảng 
tuỳ theo mức độ mài mòn và độ phức tạp bề mặt cần phục hồi 9 - 60% so 
với mạ. 
14. Có thể phun kim loại màu và hợp kim bác bit nên tiết kiệm đ−ợc kim loại 
màu . 
15. Khi phun có sử dụng khí nén. Thiết bị đơn giản. 
16. Năng suất cao. 
17. Chất l−ợng phun đắp phụ thuộc : chất l−ợng bề mặt kim loại, tốc độ 
phun, áp lực khí nén, l−ợng kim loại nóng chảy, kích th−ớc kim loại bột, 
... 
Nh−ợc điểm [1, 14] 
• Mối liên kết giữa kim loại lớp phủ và kim loại nền còn thấp; 
• Không khí nén dùng để phun kim loại yêu cầu không lẫn dầu mỡ và hơi ẩm. Vì 
hơi ẩm đi qua vùng hồ quang sẽ bị phân huỷ và ôxy hoá mạnh các hạt kim loại 
nên làm giảm chất l−ợng lớp phun. Hơi ẩm còn làm giảm nhiệt độ vùng hồ 
quang, làm giảm nhiệt độ của các hạt trong quá trình tạo s−ơng mù. Do đó làm 
giảm mức độ biến dạng của chung khi va đập vào bề mặt. Dầu mỡ lẫn trong 
không khí ép sẽ tạo thành màng dầu ngăn cách giữa lớp phun với chi tiết, giữa 
các hạt phun với nhau làm giảm chất l−ợng độ bám chắc của lớp phun với kim 
loại nền. Tổn thất kim loại nhiều; 
• ảnh h−ởng đến sức bền của chi tiết (giảm giới hạn mõi của chi tiết) 
• Bề mặt phun luôn luôn yêu cầu phải làm sạch và tạo nhấp nhô; 
• Đòi hỏi tay nghề cao; 
• Điều kiện làm việc nặng nhọc; 
• Lớp kim loại phun có độ cứng nhỏ và dòn hơn kim loại dây 
• Lớp kim loại phun có sức bền kéo nhỏ. 
• Độ bám lên kim loại gốc rất yếu nên không dùng để phục hồi các chi tiết chịu 
lực kéo, va đập, ... 
9.4 Sự hình thành lớp phun phủ 
9.4.1 Theo thuyết của Pospisil -sehyl 
• Lớp phun phủ đ−ợc hình thành do các giọt kim loại lỏng bị phun bằng dòng khí 
nén với tốc độ trung bình 200 m/s. Các hạt này bị phá vỡ thành rất nhiều hạt 
nhỏ : 
• Các hạt mà ôxyt của nó khi phun ở thể lỏng thì luôn tạo thành các hạt có dạng 
hình cầu (nh− thép,...). 
• Các hạt kim loại mà ôxyt của nó khi phun ở thể rắn sẽ tạo thành những hạt có 
dạng không đồng đều, đa cạnh. Ví dụ nh− nhôm, kẽm,... 
• Theo thuyết này các phần tử kim loại trong thời điểm va đập trên bề mặt là ở 
thể lỏng 
 103
9.4.2 Theo thuyết của Schoop 
 Khí nén cung cấp năng l−ợng khí nén cho các hạt kim loại. Khi va đập vào 
bề mặt vật phun có xảy ra sự thay đổi nhiệt. Khi ra khỏi miệng vòi phun chúng bị 
nguội dần và đông đặc rất nhanh do tác dụng của dòng khí nén. Trong thời điểm 
va đập chúng sẽ có sự biến dạng dẽo, do vậy chúng liên kết với nhau thành những 
lớp liên kết. Nhiệt độ của tia kim loại bị giảm xuông rất thấp (50-100oC) nên có 
thể phủ lên nhứng vật liệu dể cháy mà không xảy ra sự cháy. 
9.4.3 Theo thuyết của Karg, Kasch, Reininger 
 Các tác giả này cho rằng các hạt kim loại bị nguội và đông đặc là do tác 
dụng của nguồn năng l−ợng động năng khí nén. Khi đi ra từ vòi phun các hạt đã ở 
trạng thái nguội nên không xảy ra sự biến dạng dẻo. 
9.4.4 Theo thuyết của Schenk : 
 Nhiệt độ của các hạt phun phải ở trên nhiệt độ chảy lỏng để xảy ra sự hàn chặt với 
nhau. Điều này không phù hợp với thực tế vì nh− vậy lớp kim loại cơ sở cũng sẽ 
nóng chảy để gắn các phần tử lại với nhau. 
Sự hình thành lớp phun Xảy ra theo các giai đoạn sau : 
1. Đầu dây phun nóng chảy; Thời gian nóng chảy và phân tán các hạt kim 
loại xảy ra rất nhanh : 1/10.000 - 1/100.000 giây và sau mỗi giây có 
khoảng 7.000 giọt thép. 
2. Các giọt kim loại đ−ợc tách ra từ đầu dây; 
3. Sự bay và va đập của các hạt kim loại lên bề mặt đã đ−ợc chuẩn bị. Thời 
gian này khoảng 0,002 - 0,008 giây 
4. Quá trình liên kết giữa các phần tử để tạo nên lớp phun. 
Qúa trình tạo thành lớp phủ khá phức tạp. Kết quả nghiên cứu cho thấy các 
phần tử kim loại trong thời trong thời điểm va đập lên bề mặt phun ở trạng thái 
lỏng và bị biến dạng rất lớn. Trong thời điểm va đập lớp ôxyt phải ở trạng thái lỏng 
nen sự biến dạng phụ thuộc vào dạng của các phần tử kim loại phun. Khả năng 
biến dạng chủ yếu phụ thuộc lớp vỏ bọc của các phần tử và các phần tử sau phụ 
thuộc vào sự biến dạng của các phần tử tr−ớc nó. Khi các phần tử sau va đập lên 
các phần tử tr−ớc thì các phần tử tr−ớc hãy còn ở trạng thái lỏng hoặc sệt nên giữa 
chúng dể dàng xảy ra sự liên kết kim loại với nhau. 
9.5 Phân loại các ph−ơng pháp phun : 
1. Phun đắp bằng ngọn lửa khí (oxy và các loại khí cháy (C2H2,...) 
2. Phun đắp bằng hồ quang điện 
3. Phun đắp bằng dòng điện cao tần (đạt 50.000 Hz) 
4. Phun đắp bằng hồ quang plassma 
5. Phun đắp bằng sóng nổ. 
6. Phun đắp bằng năng l−ợng của chùm tia laser 
Ph−ơng pháp phun đắp bằng hồ quang điện : 
Cho 2 dây hàn (một dây nối với điện cực âm và đầu kia nối với điện 
cực d−ơng tiến sát vào nhau cho đến khi xuất hiện hồ quang. Nguồn nhiệt hồ 
 104
quang sẽ làm nóng chảy dây hàn. Dòng khí có áp suất lớn sẽ thổi mạnh giọt 
kim loại lỏng này làm chúng bay đi. Lúc đó hồ quang tắt, nh−ng dây hàn 
tiếp tục tiến vào nhau cho đến khi ngắn mạch, c−ờng độ dòng điện tăng lên 
đột ngột, trong khoảnh khắc đó dây hàn nóng chảy, giọt kim loại lỏng lại bị 
thổi đi. Quá trình này cứ thế tiếp tục. Nh− vậy quá trình phun bằng hồ quang 
là quá trình hồ quang ngắn mạch liên tục. 
• Thời gian chập mạch là : 0,005 - 0,02 giây 
Thời gian tăng khi tốc độ dây hàn tăng. 
• Thời gian hồ quang cháy : 0,003 - 0,005 giây 
• Quá trình phun xảy ra không liên tục; Kích th−ớc hạt kim loại 
trong các thời điểm khác nhau sẽ khác nhau so với thời điểm chập 
mạch. 
• Khi phun phân tử ôxy bị phân huỷ thành nguyên tử ôxy, do vậy 
kim loại nóng chảy bị ôxy hoá rất mạnh. 
* Các bon có thể bị cháy mất 25 - 35 % 
* Silic 25 - 45 % 
* Mang gan 35 - 38 % 
9.6 Các yếu tố ảnh h−ởng đến phun đắp 
• Nâng cao tốc độ luồng khí nén cũng nh− kéo dài thời gian đốt cháy dây 
hàn sẽ tạo khả năng làm s−ơng hoá các hạt kim loại phun ra. 
• Kích th−ớc các hạt kim loại phun ra thay đổi trong phạm vi rộng từ 0,002 
- (0,2-0,4) mm. 
• Tốc độ, khối l−ợng và độ lớn của hạt kim loại của lớp phun ảnh h−ởng 
rất lớn đến kết cấu và tính chất. 
• Do nhiệt độ không đều neencos 2 trạng thái hạt kim loại : lỏng và hơi. 
• Tốc độ hạt kim loại lúc đầu khoảng 18 m/s sau đó tăng dần và có thể đạt 
200 m/s, (theo Nguyễn Đức Hùng V = 50 - 250 m/s)sau đó lại giảm dần. 
ở cự ly 250 mm vào khoảng 85 m/s 
• Thời gian chuyển động của hạt từ đầu phun đến bề mặt chi tiết khoảng 
0,003 giây. 
• Do thời gian ngắn tốc độ di chuyển lớn nên hạt kim loại ch−a kịp nguội 
nên khi va đập vào bề mặt nó làm biến dạng dẻo và bám chặt vào bề mặt 
gia công. 
• Nhiệt độ thay đổi phụ thuộc vào khoảng cách từ đầu súng phun nh− sau : 
Khoảng cách L mm 50 100 200 
 Nhiệt độ của hạt kim loại oC 100 980 900 
• Cấu trúc bề mặt lớp phun đắp không đồng nhất. Thành phần hoá học của 
lớp kim loại phun đắp khác nhiều so với kim loại cơ bản vì một số 
nguyên tố bị cháy ( Si = 25-45%, Mn = 35-38%, S 25-26 %. 
• Mức độ ôxy hoá hạt kim loại và lớp phun ảnh h−ởng đến độ bền của lớp 
đắp. 
 105
• Lớp kim loại phun đắp có nhiều lỗ xốp nên mật độ lớp kim loại này nhỏ 
hơn kim loại cơ bản (lớp kim loại nền) trung bình 6,5 g/cm3 so với kim 
loại nền là 7,7-7,8 g/cm3. Mật độ t−ơng đối của lớp kim loại phun đắp là 
85 % và độ xốp 15 %. 
• Trị số dẫn điện của lớp kim loại phun đắp nhỏ hơn thép từ 13 - 20 lần. 
9.7 Tính chất cơ lý của lớp kim loại phun đắp [1], [14] 
9.7.1 Nhân tố ảnh h−ởng đến độ cứng lớp kim loại phun đắp 
Là ảnh h−ởng của cự ly phun và áp suất khí nén. Trong quá trình phun, các 
hạt kim loại bị không khí thổi nên nguội nhanh từ nhiệt độ trên nóng chảy xuống 
còn 100-150 oC vì thế một số hạt bị tôi, một số khác bị ôxy hoá nên độ cứng cao. 
Nếu thép có %C đến 0,4 % độ cứng đạt HB 150-258 
Nếu thép có %C đến 0,8 % độ cứng đạt HB 400 
 Bảng 9-1 
Phun bằng hồ quang điện Phun bằng khí cháy Phun bằng điện cao tần 
%C HB %C HB %C HB 
0,12-0,15 197-220 0,10 192 0,12-0,16 230 
0,4 258 0,35 208 0,35 330 
0,45 285-300 0,44 230 0,45 401-415 
0,8 320 0,62 267 0,64-0,66 440-460 
 Hình 9-6 ảnh h−ởng của cự ly phun đến độ cứng lớp kim loại phun 
 Vật liệu thép 0,45 %C [1](trang66) 
1- Độ cứng HB lớp kim loại bề mặt 
2- Độ cứng HB lớp kim loại cách bề mặt 1,5 mm 
9.7.2 Tính chất lớp phun phủ 
a. Độ bền cơ học : 
• Lớp kim loại phun đắp có độ bền chịu nén cao (80-120 KG/mm2) 
• Trị số độ bền kéo phụ thuộc ph−ơng pháp phun và hàm l−ợng các bon trong 
dây phun xem bảng [1]. 
Bảng 9-2 
Hàm l−ợng C Độ bền kéo (KG/mm2) ứng với ph−ơng pháp phun 
% bằng hồ quang điện Bằng ngọn lữa khí Điện cao tần 
0 25 50 75 100 125 150 mm
Độ cứng HB 
320 
280 
240 
200 
 106
0,15 -0,20 10-12 18-20 11-12 
0,25 - 24 14-19 
0,4-0,46 11-18 - 22-24 
0,6-0,8 14-19 19 18-19 
• Mặc dầu kim loại lớp phun có đồ bền kéo không cao nh−ng nó chỉ bị h− hỏng 
khi ứng suất đạt tới trị số biến dạng dẻo của kim loại gốc. 
• Tính năng cơ học của lớp kim loại phun kém hơn gang vì giữa các hạt kim loại 
phun đắp có nhiều màng ôxy hoá và có tạp chất. 
Phun bằng điện cao tần cho lớp phun có cơ tính cao : 
Dây hàn bằng thép 45 Độ bền đạt 22,5 KG/mm2. T−ơng đ−ơng độ bền của 
gang. Độ cứng đạt 400-415 HB 
 Độ bền mõi tăng thêm 9-13,5 % 
Phun bằng hồ quang điện 
Dây hàn bằng thép 45: Độ bền đạt 9,36 KG/mm2. T−ơng đ−ơng độ bền của 
gang Độ cứng đạt 250-260 HB 
b. Độ bám : Tính chất cơ học chủ yếu là độ bám, 
 Độ bám là thông số quan trọng quyết định chất l−ợng lớp phun đắp. Nó phụ 
thuộc ph−ơng pháp phun đắp, nhiệt độ, tốc độ hạt, cự ly phun và chiều dày lớp 
phun. Sau khi chuẩn bị bề mặt xong phải tiến hành phun ngay. Thời gian kéo dài 
càng lâu thì bề mặt sẽ bị ôxy hoá làm cho khả năng dính bám càng giảm, lớp kim 
loại phun để bong. Chất l−ợng của mối liên kết chảy hàn và bám cơ học của lớp 
phun (độ bám) phụ thuộc vào chất l−ợng chuẩn bị bề mặt (phụ thuộc độ sạch bề 
mặt sản phẩm), vật liệu phun, vật liệu nền và chất l−ợng của các b−ớc tiến hành 
phun. Chiều dày lớp phun phủ lớn hơn 3 mm cần bề mặt có độ nhám lớn (Nguyễn 
Đức Hùng, P.166). 
c. Độ chịu mài mòn 
 Trong điều kiện ma sát khô độ chịu mài mòn của kim loại phun rất kém do 
nó xốp, dòn,... Trong điều kiện bôi trơn đầy đủ thì khả năng chịu mài mòn tăng vi 
các lỗ rổ xốp chiếm 5-11 % tạo nên các hốc chứa dầu bôi trơn nên ma sát nhỏ (hệ 
số ma sát khoảng : f = 0,01-0,04 . Nhờ có lớp xốp này mà cho phép chi tiết máy 
làm việc bình th−ờng 100-190 giờ sau khi đ−ờng dầu bôi trơn hết. 
Tính chất bảo vệ chống ăn mòn của lớp phun phủ nhôm hoặc kẽm (Nguyễn Đức 
Hùng, P.171) phụ thuộc vào chiều dày, độ bám, độ xốp và bản chất kim loại lớp 
phủ. Lớp phủ kẽm có độ bám tốt hơn song lớp lớp nhôm có độ bền ăn mòn cao 
hơn nên ng−ời ta th−ờng tổ hợp kẽm với nhôm 
Để đảm bảo thời gian lớp bảo vệ là 15 năm thì chiều dày lớp phủ phải đạt giá 
trị nhất định theo bảng [5] 
Bảng 9-3 
 Chiều dày bảo vệ tối thiểu, àm 
Ph−ơng pháp Lớp phủ Nông thôn Thành 
phố 
Công 
nghiệp 
Biển 
 Zn 120 160 200+sơn 200 
 107
Al 
ZnAl 
120 
- 
160 
40/200 
200 
40/250 
16 
40/200 
 Al 
Zn 
ZnAl 
200 
120 
- 
300 
160 
40/200 
300 
200+sơn 
40/250 
250 
200 
40/200 
Khả năng bền ăn mòn của lớp phủ Zn và Al đ−ợc trình bày ở bảng 9.4 và thời hạn 
bảo vệ của các lớp phủ có chiều dày khác nhau đ−ợc trình bày ở bảng 9-5 [5] 
 Bảng 9-4 
 Các tác nhân ảnh h−ởng có trong khí quyển. 
Lớp 
phủ 
SO2 40 
mg/m2 
Cl- 
trong 
không 
khí 
PH Độ 
cứng 
Nhiệt 
độ 
Cl- 50 
mg/lít 
trong 
n−ớc 
Sunfat, 
500 
mg/lit 
trong 
n−ớc 
Kim loại 
nặng gây 
ăn mòn 
trong H2O
Amooni 
ắc, axit 
humic 
Zn ăn mòn 
mạnh 
ăn 
mòn 
6,5-
12 
Không 
bền 
<= 
50oC 
ăn 
mòn 
mạnh 
Bền Cu, Fe3+, 
kim loại 
quý 
ăn mòn 
mạnh 
Al Bền Bền 4-8,5 Bền Bền ăn 
mòn lỗ
Bền 
KL 
quý 
Cu, Fe3+, Bền 
 Bảng 9-5 [5] 
 Chiều dày Vùng khí hậu 
Lớp phủ àm g/m2. Nông 
nghiệp 
Biển Công 
nghệp 
Nhiễm 
độc nặng 
Zn 50 
100 
150 
315 
630 
945 
21 
42 
63 
12,6 
25,2 
37,8 
6 
12 
18 
3,15 
6,3 
9,45 
9.8 Thiết bị phun 
Nguốn điện, khí nén, đầu phun, các đồ gá kẹp chi tiết 
 Đầu phun : 
• Đầu phun bột kim loại; Đầu phun dây kim loại 
• Đầu phun bằng hồ quang, 
• Đầu phun bằng dòng cao tần 
• Đầu phun bằng hồ quang plasma; 
• Đầu phun dùng ngọn lửa khí 
 108
 Hình 9-7 Sơ đồ nguyên lý dây chuyền phun đắp bằng dây kim loại nóng chảy 
9-9 Công nghệ phun 
9.9.1 Chuẩn bị bề mặt 
Khi chiều dày lớp phun phủ <= 0,6 mm thì độ nhấp nhô trên bề mặt chỉ cần 
dùng ph−ơng pháp phun cát hoặc phun hạt kim loại. 
9.9.2Chọn vật liệu phun đắp 
9.10 Chế độ phun đắp đặc tr−ng : 
• Làm sạch bề mặt cần phun đắp. 
• Chọn ph−ơng pháp phun 
• Chọn áp lực phun 
• Chọn vận tốc dây (mm/s) , công suất phun ( kg/ph ) 
• Chọn góc phun ( 45 - 90 o) 
• Chọn vận tốc phun ( 6 - 20 m/ph ). 
• Chọn khoảng cách giữa đầu phun đến vật phun ( 50 - 300 mm) có thể đến 600, 
700mm. Khoang cách càng gần thì độ dính bám càng tốt hơn, tổn thất nhiệt 
càng ít . Tuy nhiên cũng phải chọn khoảng cách hợp lý để lớp đắp bám tốt . 
Các đại l−ợng đặc tr−ng cho chế độ phun : 
• Đ−ờng kinh dây phun D = 0,8 - 3 mm 
• áp suất khí nén P = 5 - 6 at 
• Tốc độ hạt KL V = 100-200 m/s có thể đạt V = 250m/s. 
 109
• Dòng điện nung chảy: Th−ờng 1 chiều, cũng có thể dùng xoay chiều. Dòng 
điện có c−ờng độ I cao (khoảng 500A ), 
• Có thể sử dụng nguồn nhiệt của ngọn lửa khí O2 - C2H2, 
• Phun bằng hồ quang plazma hạt kim loại phun Φ = 15 - 20àm. 
• Lớp phun yêu cầu th−ờng từ 1-2àm ữ 10àm. 
• Nguồn nhiệt có thể là ngọn lửa khí hay hồ quang điện,... 
Hình 9 - 8 Sơ đồ nguyên lý dây chuyền phun đắp bằng hồ quang plasma 
 109
Ch−ơng 10 Sữa chữa phục hồi bằng biến dạng dẽo 
10.1 Các loại biến dạng 
• Biến dạng đàn hồi 
• Biến dạng dẻo 
• Biến dạng phá huỷ 
Gia công biến dạng dẻo có thể thực hiện ở trạng thái nóng và nguội 
10.2 Các ph−ơng pháp gia công biến dạng phục hồi 
kích th−ớc 
10.2.1 Chồn kim loại 
a . Làm tăng tiết diện ngang 
 a/ 
 b/ 
 c/ 
 Hình 10 - 1 a - chồn mặt đầu, b- chồn một phần mặt đầu, 
c - tăng kích th−ớc phần bị mòn ở mặt đầu 
b. Làm phẳng các mặt đầu phôi 
 110
Hình 10-2 Làm phẳng các mặt đầu bằng búa 
b. Làm phẳng các mặt đầu phôi rộng hay hẹp lỗ 
 a. Làm rộng lỗ b. Làm nhỏ lỗ 
 Hình 10 - 3 Sơ đồ nguyen lý mở rộng hay làm hẹp lỗ 
10.2.2 ép bạc lót hoặc các ống lót 
 Hình 10 -4 Sơ đồ ép bạc lót 
 111
 Hình 10-5 Các loại vam dùng để tháo lắp, ép 
10.2.3. Phục hồi hình dạng bằng ph−ơng pháp uốn , xoắn 
 P 
 M 
 P 
 Hình 10 - 6 Biến dạng uốn, xoắn 
 112
10.2.4 Làm biến cứng bề mặt 
 Lớp kim loại bị biến cứng 
 Hình 10 - 7 Biến cứng bề mặt 
10.2.5 Một số ứng dụng khác 
 Hình 10-8 phục hồi chiều cao đỉnh răng 
 113
 Hình 10-9 Tán đinh bằng búa 
 Hình 10-7 Tán đinh bằng búa