Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động

iêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt.
 Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
 1128
60.14,3
5,212.1000
.
.1000 
D
V
n  (voøng/phuùt).
 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét 
thöïc teá seõ laø:
 5,235
1000
1250.60.14,3
1000
.  Mtt
Dn
V
 (m/phuùt).
Thời gian gia công tinh:
18,0
1250.21,0
29,246
.
21
0 

M
tinh nS
LLL
T phút
18,22
60
5,1
01

tg
L mm
02 L
Bước 4: tiện tinh: Þ65
Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; dài 31mm
 Kích thước cần đạt 05,05,65 
 + Cheá ñoä caét: 
Chieàu saâu caét t=0,5mm.
Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,21 mm/vòng.
 _Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt :
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt.
 Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
 1041
65.14,3
5,212.1000
.
.1000 
D
V
n  (voøng/phuùt).
 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä 
caét thöïc teá seõ laø:
 255
1000
1250.65.14,3
1000
.  Mtt
Dn
V
 (m/phuùt).
Thời gian gia công tinh:
13,0
1250.21,0
29,231
.
21
0 

M
thô nS
LLL
T phút
29,22
60
5,1
01

tg
L mm
02 L
Bước 3: tiện tinh: Þ75
Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; l = 31mm
 Kích thước cần đạt 05,05,75 
 + Cheá ñoä caét: 
Chieàu saâu caét t=0,5mm.
Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,21 mm/vòng.
 Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt :
 Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 = 212,5 m/phuùt.
 Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
 3,902
75.14,3
5,212.1000
.
.1000 
D
V
n  (voøng/phuùt).
 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä 
caét thöïc teá seõ laø:
 294
1000
1250.75.14,3
1000
.  Mtt
Dn
V
 (m/phuùt).
 Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
 PZ =300 . 0,51 .0,210,75 . 294-0,15 .0,87 = 17,3 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
KW
VP
N ttZcg 83,060.102
294.3,17
60.102
. 
Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công tinh:
42,0
1250.21,0
29,2109
.
21
0 

M
thô nS
LLL
T phút
29,22
60
5,1
01

tg
L mm
02 L
Nguyên công 6:phay rãnh then: l =100 mm; d = 20mm
- Định vị: chi tiết gia công được định vị trên 2 khối V ngắn, định vị 4 bậc tự 
do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục, ta dùng một chốt 
để định vị bậc tự do thứ 5.
- Chọn máy phay: Máy có ký hiệu 6H13
- Bề mặt làm việc của bàn máy 400 x1600 mm2
- Công suất của động cơ 10 KW
- Hiệu suất của máy 0,75
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy 200 KG
- Số vòng quay cua trục chính(v/ph): 30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150-190-
235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.
- Bước tiến của bàn máy(mm/ph ): 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-
300-370-470-600-750-1200.
Các bước công nghệ:
Kích thước cần đạt: 20x100x11
Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau:
D =20 mm ; B = 20 mm; L = 100mm ; Z = 5 răng.
Chế độ cắt:
Gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm.
Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.
Lượng chay dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phôi có B =20mm
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph
Hệ số hiệu chỉnh:
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86
Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1
 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
 Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt.
 Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
 5,404
20.14,3
4,25.1000
.
.1000 
D
V
n  (voøng/phuùt).
 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 475 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä 
caét thöïc teá seõ laø:
 83,29
1000
475.20.14,3
1000
.  Mtt
Dn
V
 (m/phuùt).
 Lực cắt gọt:
KP
nD
ZBStC
P
pp
ppp
q
uY
z
X
p
z .
.
....
 (kg)
Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1; 2,0p ; qp =1,3
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5)
Theo bảng(12-1)
77,0
75
32
75
3,03,0








 bmp pKK

Thay vào công thức:
kgPz 53475.20
20.12,0.2.825
2.03,1
1,175,01

 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
KW
VP
N ttZcg 2,060.102
83,29.53
60.102
. 
Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
24,0
475
41210021
0 

M
thô S
LLL
T phút
122)202020.(5,0 221 L mm
)61(2 L mm; chọn L2 = 4 mm
Nguyên công 7: nhiệt luyện
Độ cứng sau khi nhiệt luyện đạt HB260210 
Chọn phương án tôi ram
Tôi nung nóng chi tiết đến 0840 giữ trong 06 
Ram cao và nung nóng chi tiết ở T0 =6400 . Sau đó giữ nhiệt và làm nguội 
trong không khí.
Nguyên công 8: mài cổ trục 75,65,60 
- Chi tiết được định vị trên 2 mũi tâm mềm. Mũi tâm ụ trước khống chế 2 
bậc tự do, mũi tâm ụ sau khống chế 2 bậc tự do. Mũi tâm sau có thể di 
chuyển dọc trục một cách dể dàng nhờ một lò xo để tháo lắp chi tiết được 
thuận tiện.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp cặt bằng lực dọc trục của 2 mũi chống tâm 
trước và sau.
- Chọn máy mài 2A130 có công suất động cơ trục chính là:
Nđc = 4 KW. Số cấp tốc độ mâm cặp ụ trước: vô cấp. đường kính lớn nhất 
của đá mài 350 mm. Tốc độ đá mài 1880; 2110 (v/ph)
Chọn dụng cụ đo: dùng Panme
Chọn chế độ gia công:
Mài cổ trục :
Tính vận tốc đá: )/(
60.1000
..
phm
nD
v dd

D: đường kính đá: chọn D = 250 mm
nđ : số vòng quay của đá chọn nđ =1880 v/ph
  )/(6,24
60.1000
1880.250.14,3
phmvd 
Tính vận tốc (m/ph) và số vòng quay của chi tiết:
(Tra bảng 3-9 sách chế độ cắt gia công cơ khí), chọn Vct = 20 m/ph
Tính số vòng quay của trục chính: )/(106
60.14,3
20.1000
.
.1000
phvg
d
v
n  
Chọn n = 200 v/ph
Tính vận tốc cắt thực tế:
 )/(68,37
1000
200.60.14,3
1000
..
phm
nd
v  
Tính chọn bước tiến dao ngang Sm (mm/ph)
Chu trình bằng tay: lấy theo công thức trong STGCC
Sm = Sm(b) K1 .K2 .K3
Trong đó: K1 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.
 K2 : hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ.
 K3 : hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với dường kính.
Tra bảng 2.196 ta tra được Sm(b) = 0,6 (m/ph) với đường kính đá mài
D = 250 (mm) >160 và bề rộng mài b = 19 (mm)
Tra bảng 2.198 STGCC có K1 = 1,1 với vận tố đá vđ = 24,6 (m/ph)
Tra bảng 2.199 STGCC có : K2 = 0,7 với vận tố chính xác gia công là 
 = 0,01 (mm) và lượng dư một bên a = 0,25 (mm)
Tra bảng 2.200 STGCC có K3 =0,8 do đường kính đá D =250 (mm), 
tính chất bề mặt gia công là trơn và số lương đá là 1.
Như vậy thay vào công thức ta có: 
Sm =Sm(b) . K1 .K2 .K3 = 0,6 .1,1 .0,7 .0,8 = 0,4 (mm/ph)
Xác định thời gian sửa tinh tt (phút) tra bảng 2.201.
Bề rộng mài b = 19 mm đương kính cổ trục d = 75 mm, độ chính xác 
gia công <0,025 tra được tt = 0,09 (phút) 
Xác định chiều dày cắt khi sửa tinh at (mm) theo bảng 2.203
Với thời gian sửa tinh tt = 0,09 (phút), Sm = 0,4 mm/ph at= 0,02 
(mm).
 Với tính thời gian gia công cơ bản:
Chu trình tay: t
m
t t
S
aa
t  ).(3,10
 cơ bản: a: lượng dư tổng cộng (mm): a = 0,25 mm
84,009,0
4,0
)02,025,0.(3,1
011 
t (ph)
Nguyên công 9: tổng kiểm tra.
Dùng thước cặp kiểm tra với dung sai 05.0
Độ đồng tâm được kiểm tra thông qua đồng hồ đo.
Chöông 3: TÍNH LÖÔÏNG DÖ GIA COÂNG
Phôi được xác định phần lớn dựa vào lượng dư gia công, lượng dư gia công 
được xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kính tế của quá 
trình công nghệ vì:
Lượng dư quá lớn sẽ làm tốn nguyên liệu vật liệu, tiêu hao sức lao động của 
công nhân, tốn dụng cụ cắt , dẫn đến tăng giá thành.
Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hết sai lệch của phôi 
khi chi tiết được hoàn thiện.
Như vậy sai lệch sẽ giảm dần sau mỗi lần gia công. Vì vậy trong quá trình 
công nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều bước nhỏ để lấy di 
dần lượng dư khi thực hiện nguyên công đó.
Mặt khác nếu lượng dư quá nhỏ sẽ xảy ra hiện tượng trượt giữa phôi và chi 
tiết dẫn đến dao bị mòn, chất lượng bề mặt giảm
Tính lượng dư cho các bề mặt:
Độ đồng tâm được kiểm tra thông qua đồng hồ đo.
Tính lượng dư của mặt tròn ngoài 05,075
 Mặt trụ 05,075 được gia công với: ta tra bảng 1.95 STGCC 
Cấp chính xác 7
Độ nhám bề mặt Rz = 5
Do vậy quá trình gia công mặt trụ ngoài gồm các nguyên công và các bước 
như sau:
Ban đầu phôi rèn dập đạt độ chính xác cấp 16 và có kích thước đường kính 
là 85
Vật liệu ban đầu là thép 40x
Tiện thô đạt kích thước  80 mm, đạt Rz = 100, cấp chính xác 14, dung sai 
công nghệ của kích thước gia công  = 600 (m).
Tiện bán tinh đạt kích thước 77.5 (mm), đạt Rz =50(m), cấp chính xác 
13, dung sai công nghệ của kích thước gia công  = 340(m).
Tiện tinh đạt kích thước 75,5 (mm), đạt , cấp chính xác 7 dung sai công 
nghệ của kích thước gia công  = 50(m).
Mài một một lần đạt kích 75 (mm), thước đạt cấp chính xác 6 dung sai 
công nghệ của kích thước gia công  = 20(m).
Lượng dư cho các bước được tính như sau:
Do lá bề mặt tròn xoay nên theo công thức trong STGCC ta có:
 22 11.1.min gdiiiaiZi TRZ   
Trong đó Rz.i-1 : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ trước để lại.
Ta.i-1 : chiều sâu lớp lim loại bề nặt bị hư hỏng do bước công nghệ trước để 
lại.
1i : sai lệch về vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do 
bước công nghệ trươc để lại.
đi : trươc để lại. sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện và 
được tính theo công thức: 22 kdvgdi  
với k: sai số kẹp chặt
®v: sai số định vị.
Tính lượng dư cho nguyên công tiện thô để đạt kích thước mm1,080 
Do dạng sản xuất là hàng khối nên chọn cấp chính xác cho phôi rèn dập là 5
Tra bảng 1.21 STGCC co Rz.i-1 +Ta.i-1 =800(m).
Sai số không gian tổng cộng của phôi rèn dập là do độ cong vênh tạo ra 
được xác định theo công thức trong ST GCC.
i-1 = cv = cv.l
cv: ST GCC. Độ cong vênh của phôi đúc.
cv: Độ cong vênh của đơn vị (m/mm).
l : kích thước lớn nhất của phôi
bảng 1.23 ST GCC ta chọn cv= 2 (m/mm), l =270mm
 =cv =2.270 = 540 (m).
Sai số gá đạt chi tiết g®i: chi tiết được gá một đầu trên mâm cặp 3 chấu 
và một đầu chống tâm.
Do lực kẹp trên mâm cặp 3 chấu và một đầu chống tâm.
do đó ta có k
Tra bảng 1.104 ST GCC có: g®i=120m.
Do đó lượng dư cho bước tiện thô là:
 Zi min = 1353120540800
22 

  m.
Tính lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh để đạt kích thước 
77,5 (mm).
Sau khi tiện thô theo bảng 1.24 ST GCC RZ.i-1=100 m; Ta.i-1=100 m.
Sai lệch không gian với hệ số giảm sai:
Ky=0,06: i-1= i .Ky= 660.0,06 =40 m.
Sai số gá đặt chi tiết chi tiết g®i: khi gia công được gá đặt và kẹp chặt 
bằng 2 mũi chống tâm, do đó ta có g®i = 20 m
(theo bảng 1.104 ST GCC )
Vậy lượng dư nhỏ nhất cho một nguyên công bán tinh là:
 Zi min = 2452040100100 22 

  m.
Tính lượng dư cho nguyên công tiện tinh để đạt kích thước 
75,5 (mm).sau khi tiện tinh theo bảng 1.24 ST GCC 
RZ.i-1=50 m; Ta.i-1= 50m.
Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky =0,05 (theo bảng 
1.32 ST GCC )
 i-1= i .Ky= 40.0,0,5 = 2 m.
Sai số gá đặt chi tiết g®i: chi tiết gia công được gá đặt và kẹp chặt bằng 2 
mũi chống tâm và tốc kẹp do đó ta có g®i = 20 m ( theo bảng 1.104 
ST GCC)
Lượng dư nhỏ nhất cho nguyên công tiện tinh là:
 Zi min = 1202025050
22 

  m.
Tính lượng dư cho nguyên công mài một lần đạt kích thước mm02,075
Tính Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky = 25 m; 
Ta.i-1 =25m
Sai lệch giới hạn với hệ số giam sai Ky=0,04 (theo bảng 1.32 ST GCC) 
 i-1= i .Ky= 2.0,04 = 0,08 m.
Sai Sai số gá đặt chi tiết g®i : chi tiết khi gia công được gá đặt và kẹp 
chặt bằng 2 mũi tâm, do đó ta có ®v = 0, còn do lực kẹp vuông góc với 
kích thước gia công nên k=0.
Sai Lượng dư nhỏ nhất cho nguyên công mài là:
 Zi min =   08,5008,02525  m.
Kích thước gián hạn nhỏ nhất của các đường kính là:
+ d min mµi mét lÇn = 75,02 mm.
+ d min tiÖn tinh = 75,02+0,05 = 75,07 mm.
+ d min tiÖn b¸n tinh = 75,07+0,12 = 75,19 mm.
+ d min tiÖn th« = 75,19+0,245 + 8 = 83,43 mm.
(Cộng thêm lượng dư của các nguyên công trung gian và lượng dư trung 
gian 8 mm)
+ d min ph«i = 83,43 + 1,0 = 84,43 mm.
Kích thước giới hạn lớn nhất của đường kính là:
+ d max mµi mét lÇn = 75,02+0,02 = 75,04 mm.
+ d max tiÖn tinh = 75,07+0,05 = 75,12 mm.
+ d min tiÖn b¸n tinh = 75,19+0,34 = 75,53 mm.
+ d max tiÖn th« = 83,43 + 0,6 = 84,03mm.
+ d max ph«i = 84,93 + 0,5 = 85,43 mm.
Xác định các lượng dư giới hạn:
Zb max : là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất
Zb min : là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất
Ta có:
Mài một lần: Zb max = 75,12 – 75,04 = 0,08 mm
Zb min = 75,07 – 75,02 = 0,05 mm
Tiện tinh : Zb max = 75,53 – 75,12 = 0,41 mm
 Zb min = 75,19 – 75,07 = 0,12 mm
Tiện bán tinh: Zb max = 84,03 – 75,53 = 8,5 mm
 Zb min = = 83,43 – 75,19 = 8,24 mm
Tiện thô: Zb max = 85,43 – 84,03 = 1,4 mm
 Zb min = 84,43 – 83,43 = 1,0 mm
Kiểm tra kết quả tính toán:
Sau khi mài một lần: Zb max - Zb min = 80 – 50 = 30 m
 1 - 2 = 50 - 20 =30 m.
 Chấp nhận kết quả tính toán 
Sau khi tiện tinh: Zb max - Zb min = 410 – 120 = 290 m
 1 - 2 = 340 - 50 = 290 m.
Chấp nhận kết quả tính toán.
Sau khi tiện bán tinh: Zb max - Zb min = 8500 – 8240 = 260 m
 1 - 2 = 600- 340 =260 m.
Chấp nhận kết quả tính toán.
Sau khi tiện thô: Zb max - Zb min = 140 – 100 = 40 m.
 1 - 2 = 1400 - 600 = 800 m.
 Zb max - Zb min = 1 - 2 Chấp nhận kết quả tính toán.
Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:
1.)Tra lượng dư nguyên công khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm:
Lượng dư khỏa mặt đầu: Zb = 8,5mm
Lượng dư của bước khoan tâm: 2Zb = 6mm
2.) Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô mặt ngoài: 80,65,60 
Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô 60 : Zb = 17mm
Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô 65 : Zb = 15mm
Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô 80 : Zb = 3mm
3.) Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh mặt ngoài: 80,65,60 
Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh 60 : Zb = 5,5mm
Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh 65 : Zb = 2,5mm
Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh 80 : Zb = 0,5mm
4.) Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh mặt ngoài: 80,65,60 
Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh 05,060  : Zb = 2mm
Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh 05,065 : Zb = 2mm
Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh 80 : Zb = 1mm
5.) Tra lượng dư cho nguyên công mài cổ trục: ,65,60 
Tra lượng dư cho nguyên công mài cỏ trục 60 : Zb = 0,5mm
Tra lượng dư cho nguyên công mài cỏ trục 65 : Zb = 0,5mm
Chöông 4: TÍNH TOAÙN VAØ THIEÁT KEÁ ÑOÀ GAÙ
I/ Yeâu caàu kyõ thuaät:
Gia công các đường kính trục với Rz =20, dung sai mm05,0
II/ Keát caáu ñoà gaù:
- Thaønh phaàn ñoà gaù phaûi ñaûm baûo ñoä cöùng vöõng khi gia coâng. 
- Phöông phaùp ñònh vò: 
+ Duøng phím tyø phaúng khoáng cheá 3 baäc töï do
+ Duøng choát truï ngaén khoáng cheá 2 baäc töï do
+ Duøng choát ñònh vò khoáng cheá 1 baäc töï do choáng xoay
- Keïp chaët: duøng ñoøn keïp lieân ñoäng
- Thao taùc:
+ Laép chi tieát: ñöa chi tieát lên thaân cuûa ñoà gaù laép vaøo choát 
truï ngaén vaø ñeå treân caùc phím tyø, choát ñònh vò bên caïnh coù taùc 
choáng xoay tieáp xuùc vôùi chi tieát. Keïp chaët baèng caùch vaën 2 ñai 
oác
+ Thaùo nhanh chi tieát: sau khi gia coâng xong, ta vaën ñai oác
nôùi loûng chi tieát ra, nhaác chi tieát leân vaø laáy ra ngoaøi.
III/ Kieåm tra laïi nhöõng kích thöôùc ñoä chính xaùc – ñoä nhaün cuûa 
ñoà gaù.
Vaät lieäu gang xaùm 15-32 ñuùc lieàn khoái
Sai leäch ñoä khoâng song song vaø khoâng vuoâng goùc cuûa caùc 
beà maët laøm vieäc khoâng quaù 0,01/100mm.
Ñai oác: vaät lieäu CT3.
TÍNH LÖÏC KEÏP
- Löïc W ñöôïc xaùc ñònh nhôø phöông trình momen ñoái vôùi ñieåm 
o
- Momen xM coù xu höôùng laøm cho chi tieát xoay xung quanh 
truïc cuûa noù. Neáu muoán cho chi tieát khoâng bò xoay thì momen 
ma saùt do löïc höôùng truïc vaø löïc keïp gaây ra phaûi thaéng momen 
caét. Khoâng tính ñeán tính ñeán löïc doïc truïc oP thì phöông trình 
caân baèng coù daïng: 
+ Vôùi K laø heä soá an toaøn coù tính ñeán khaû naêng laøm taêng löïc 
caét trong quaù trình gia coâng (coâng thöùc 36 saùch thieát keá ÑA 
CNCTN)
654321 xKxKxKxKxKxKKK o
° 5,10 K : heä soá an toaøn
° 2,11 K : heä soá tính ñeán tröôøng hôïp taêng löïc caét khi ñoä boùng 
thay ñoåi
° 5,12 K : heä soá taêng löïc caét khi dao moøn
° 2,13 K : heä soá tính ñeán vieäc taêng löïc caét khi beà maüt gia coâng 
giaùn ñoaïn
° 3,14 K : heä soá tính ñeán sai soá cuûa cô caáu keïp chaët
° 2,15 K : heä soá tính ñeán möùc ñoä thuaän lôïi cuûa cô caáu keïp baèng 
tay
° 5,16 K : heä soá keå ñeán aûnh höôûng cuûa ñoä lôùn maët tieáp xuùc cuûa 
phoâi vôùi ñoà gaù.
58,75,1.2,1.3,1.2,1.5,1.2,1.5,1  K
R= 80mm; 331 R mm ; f heä soá ma saùt laáy baèng 0,1.
349
33.1,0.20
80.58,7.19.2
..
..2
1

Rfd
RKM
W
ª Tính ñöôøng ren trung bình cuûa buloâng keïp chaët theo coâng thöùc 
sau:
mm
Q
Cd 3,9
8
349
4,1   choïn buloâng coù ñöôøng kink ngoaøi 
d=10mm
ª Xaùc ñònh sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù:
(coâng thöùc 60 saùch thieát keá ñoà aùn CNCTM)
dgmctkcg  
:c Sai soá chuaån trong tröôøng hôïp naøy 0c
:k Sai soá keïp chaët trong tröôøng hôïp naøy 0k
:m Sai soá moøn do ñoà gaù bò moøn gaây ra Nm   (coâng thöùc 
61)
N: soá löôïng chi tieát gia coâng treân ñoà gaù N=5000 chieác
2,0 phuï thuoäc vaøo keát caáu ñoà ñònh vò.
mmmm 014,01450002,0  
01,0dc sai soá ñieàu chænh.
dg noùi chung khi kích thöôùc gia coâng coù dung sai thì kích 
thöôùc töông öùng treân ñoà gaù phaûi coù dung sai nhoû hôn 3 laàn: 
1,0 mm
mmdg 03,03/1,0 
Vaäy sai soá cheá taïo:
mm
mdck
c
gdct
045,0)0447,001,000(03,0)( 22222222  
Baûo quaûn ñoà gaù: 
- khoâng ñeå phoâi baùm treân beà maët ñònh vò, khi söû duïng xong 
caàn laøm saïch phoâi thöôøng xuyeân.
- Ñaây laø ñoà gaù chuyeân duøng neân caàn phaûi ñöôïc baûo quaûn 
thaät kyõ löôõng.
KEÁT LUAÄN
Trong thôøi gian thöïc hieän ñoà aùn moân hoïc Coâng Ngheä Cheá 
Taïo Maùy em ñaõ ñöôïc cuûng coá laïi ñöôïc caùc kieán thöùc ñaõ hoïc vaø 
tieáp thu ñöôïc theâm nhieàu kieán thöùc boå ích khaùc.
Ngoaøi vieäc cuûng coá veà maët lyù thuyeát coâng ngheä cheá taïo chi 
tieát maùy, em ñöôïc tìm hieåu kyõ hôn veà nhöõng phöông phaùp coâng 
ngheä thoâng duïng khaùc nhau. Qua ñoù taïo cho em söï hieåu bieát roõ 
raøng hôn so vôùi khi nghieân cöùu lyù thuyeát.
Tuy nhieân caùc soá lieäu maø em tính toaùn vaø ñöa ra chæ ôû goùc 
ñoä söû duïng tö lieäu, soå tay do vaäy phaûi gaëp nhöõng ñieàu khoâng thöïc 
teá. Do ñoù trong quaù trình laøm ñoà aùn em khoâng theå traùnh khoûi 
nhöõng thieáu soùt, em mong ñöôïc thaày coâ chæ daãn theâm.
Cuoái cuøng em xin chaân thaønh caûm ôn thaày Hoà Vieát Bình ñaõ 
taän tình giuùp ñôõ em hoaøn thaønh ñoà aùn moân hoïc naøy.
TPHCM, ngaøy 20 thaùng 12 naêm 2006