Tài liệu Tổng quan về công nghệ đúc áp lực

ọn phương án Preview NV secquence -
gia công phần vật liệu mà nguyên công trước chưa gia công hết. Chọn Done để chấp
nhận.
- Chọn nguyên công trước là Volume mill.
- Tiếp theo khai báo các thông số cần thiết cho quá trình gia công.
Hình 3 .123: Các thông số cần thiết cho quá tình gia công
- Khai báo dụng cụ cắt: Dụng cụ cắt được khai báo như hình
- 106 -
Hình 3.124: Khai báo dụng cụ cắt
- Khai báo chế độ cắt cho quá trình gia công: chế độ cắt được khai báo như hình
Hình 3 .125: Khai báo chế độ gia công.
- Mô phỏng đường chạy dao với Screen play
- 107 -
Hình 3 .126: mô phỏng đường chạy dao quá trình gia công.
- Mô phỏng quá trình gia công với NC Check
Hình 3 .127: Mô phỏng quá trình gia công.
 Gia công tinh bề mặt khuôn dương .
- 108 -
Để gia công bề mặt khuôn dương ta sử dụng Surface Mill. Các thông số cần
thiết cho quá trình gia công mặt khuôn được liệt kê như hình.
Hình 3 .128: Các thông số cần thiết cho quá tr ình gia công tinh.
Khai báo những thông số bắt buộc cho quá trình gia công bao gồm:
- Dụng cụ cắt: Dao cầu có đường kính là 6(mm), được khai báo như hình
Hình 3 .129: Khai báo dụng cụ cắt.
- Chế độ gia công: Chế độ gia công được khai báo như sau:
- 109 -
Hình 3 .130: Khai báo chế độ gia công tinh.
- Bề mặt gia công: Bề mặt gia công được liệt kê như hình
Hình 3 .131: Khai báo bề mặt gia công tinh tấm khuôn dương.
- 110 -
- Xác định hướng chuyển động của dụng cụ cắt . Hướng mũi tên thể hiện hướng
dịch chuyển của dao.
Hình 3 .132: Chạy dao theo các đường ISOline.
- Sau khi đã khai báo hoàn tất chúng ta bắt đầu mô phỏng đường chạy dao
sử dụng Screen play.
Hình 3 .133: Mô phỏng đường chạy dao khi gia công tinh gia công.
- 111 -
- Mô phỏng quá trình lấy vật liệu sử dụng NC check ta được như hình
Hình 3 .134: Mô phỏng quá trình gia công tinh.
- Tổng hợp 3 nguyên công và lưu lại dưới dạng file gc_khuonduong.ncl
- Xuất sang mã lện G-code thực hiện như sau: CL data / our put / select set /
gc_khuonam1 / file / ok / done return / post proce / Done / UNCXO1. p01 .
Như vậy file gia công được tạo theo hệ điều khiển Fanuc 16 M trong th ư mục
làm việc dưới đây là phần trích của file.
%
N5 T1 M06
N10 S2500 M03
N15 G1 X-34. Y9.289 Z2. F2500.
N20 Z.5
N25 Z-.3 F20.
N30 Y-.605 F250.
N35 G2 X-21.928 Y2.305 I24.26 J-74.132 F150.
N40 G1 X-21.928 Y2.305 Z-.3
N45 X-16.072 Y.999 F250.
N50 X-13.732 Y1.158
- 112 -
N55 X-15.938 Y1.954
N60 X-21.928 Y2.305
N65 G2 X-34. Y9.289 I32.866 J70.738 F150.
N70 G1 X-34. Y9.289 Z-.3
N75 X-42. F250.
.
N9905 Y-14.848
N9910 X4.169 Y-14.507 Z-43.514
N9915 Y8.012
N9920 X4.409 Y7.721 Z-43.508
N9925 Y-14.165
N9930 X4.649 Y-13.824 Z-43.502
N9935 Y7.43
N9940 X4.888 Y7.138 Z-43.496
N9965 Y-12.801
N9970 X5.608 Y-12.459 Z-43.477
N9975 Y6.264
N9980 M05
N130 M030
%
Như vậy ta đã hoàn thành giai đoạn lập trình gia công các tấm khuôn. Sau
khi gia công các phần thể tích của tấm khuôn âm được ghép lại với nhau và được
ghép vào với “váy” khuôn. Bộ khuôn sau công đoạn l àm nguội là giai đoạn , sơn,
phủ các lớp Nenhằm gia tăng độ cứng, độ bền nhiệt, nhằm đảm bảo thời gian l àm
việc lâu dài . Nếu chưa được sử dụng ngay cần có phương án bảo trì hợp lý. Trong
phạm vi nghiên của đề tài không bao hàm nội dung này.
3. Lựa chọn các thông số máy.
 Căn cứ vào kích thước của các tấm khuôn ta lựa chọn s ơ bộ máy đúc áp lực
với là loại máy có lực đóng khuôn là 250 tấn với một số kích thước cơ bản như hình
- 113 -
Đường kính Piston ép là 60(mmm).
Cơ cấu khuôn được xây dựng như sau:
Hình 3.135: Mô hình các tấm khuôn trên máy 250T
- 114 -
IV. TÍNH TOÁN KẾT CẤU KHUÔN.
1. Xác định áp lực ép.
- Xác định áp lực ép: Áp lực ép của vật đúc đ ược tính toán theo máy cụ thể.
Với phương án sử dụng máy đúc áp lực như trên ta có thể xác định áp lực lớn nhất
của pittông ép lên kim loại lỏng. Áp suất ép p phụ thuộc vào tỷ lệ giữa 2 đường
kính, xilanh dẫn động Du và pittông ép Dn (hình 3.135). Áp lực ép được xác định
theo công thực 2.21 [1, trang 81].
2



n
u
a D
Dpp (3.1)
Trong đó:
 Du- Đường kính xilanh dẫn động Du = 220(mm)
 Dn- Đường kính pittông ép Dn= 60 (mm)
 Pa- Áp suất bình chứa Pa= 7(Mpa)
Thay giá trị ta có :
2
60
2207 


p = 94,11 (MPa)
Hình 3.136: Mô hình các tấm khuôn đúc áp lực khi đặt trên máy 250t
- 115 -
2. Tính toán lực khóa khuôn.
Lực khóa khuôn pk có giá trị cực đại tại thời điểm kết thúc quá tr ình điền đầy, tức
là thời điểm xuất hiện thủy kích và lực khóa khuôn đó phải được duy trì cho đến tận
khi xuất hiện lớp vỏ vật đúc đã đông đặc. điều này đảm bảo cho khuôn được đóng
chặt hoàn toàn trong suốt giai đoạn ép. Lực khóa khuôn, khi không có hiện t ượng va
đập thủy lực (hay còn gọi là lực khóa tĩnh) của cơ cấu kiểu cánh tay đòn (hình
3.135), tính theo công thức:


   a
e
D
DpKp
n
u
k 1. (3.2)
Trong đó :
K –hệ số tổn thất lấy K=0,8 – 0,9;
 pФ = pno ΣF (ΣF là tổng diện tích hình chiếu vật đúc xác định trên
phần mềm Pro/Wildfire, hệ thống rót và các bộ phận khác lên mặt
phân khuôn, ΣF = 0,0399 (m2)
pno – áp lực ép, tính theo công thức (2.21)
e – khoảng cách từ trục cơ cấu kẹp khuôn đến điểm đặt lực p,
 với e = 0,07(m)
a – khoảng cách từ trục tay đòn đến trục cơ cấu kẹp,
 a = 0,285(m)
Du và Dn – đường kính xilanh thủy lực và xi lanh ép.
Thay số ta có:
)(6,343285.0
07.0160
220.0399,0.11,94.8,0 MPapk 

 
- 116 -
3. Lực tách chi tiết:
Lực tách khuôn phụ thuộc vào lực cần thiết để tách vật đúc ra khỏi ruột. Nếu
bỏ qua hiện tượng chênh lệch nhiệt độ giữa vật đúc và khuôn thì lực đỡ khuôn có
thể tính như sau:
Pd=f.p.F (3.3)
Trong đó :
f -hệ số ma sát giữa vật đúc và ruột.
p - áp suất lực của kim loại đúc lên ruột ,Mpa;
F- diện tích bề mặt tiếp xúc ruột –vật đúc, m2.
Ta có giá trị của f, p được xác định theo bảng 2.6 [1.trang 84] áp dụng với vật liệu
đúc là hợp kim nhôm.
f = 0,35 ; p = 27,5
Diện tích bề mặt tiếp xúc được xác định thông qua trợ giúp của phần mềm
Pro/Wildfire F = 0,0252267(m2)
Thay giá trị vào công thức ta có:
Pd = 0,35.27,5.0,0252267.1000.981
 = 238193,65( N )
 = 0.238193 (t ấn)
4. Tính toán hệ thống rót:
 Tốc độ nạp và tốc độ ép:
Tốc độ chảy của kim loại trong rãnh dẫn vn gọi là tốc độ nạp và tốc độ chảy của
kim lọai trong buồng ép ve gọi là tốc độ ép. Đây là hai thông số quan trọng, mang
tính quyết định đến các điều kiện thủy động và điều kiện nhiệt của quá tr ình điền
đầy khuôn áp lực.Giá trị tốc độ nạp v à tốc độ ép có liên quan lẫn nhau theo phương
trình dòng liên tục:
- 117 -
vn.fn= vc.fc (3.4)
Trong đó: fcvà fc là diện tích thiết diện ngang của r ãnh dẫn và buồng ép,m2.
Căn cứ theo bảng 2.7 [1,trang85] ta chọn tốc độ nạp đối với vật đúc nhôm, chiều
dày là 3(mm) là vn = 30 (m/s). Như vậy thay các giá trị vào ta có:
)(98.4730.
2,45.30
2 smfn
fvv ccn  
 Thời gian điền đầy khuôn:
Giá trị thời gian điền đầy tính theo công thức 2.30 [1, trang 86] phụ thuộc vào chế
độ ma sát dòng chảy điền đầy hốc khuôn. Đối với chế độ điền đầy rối – Phân tán
tuần tự, thời gian điền đầy tính theo công thức:
td= tb+ tp +tl (3.5)
 Trong đó:
tpvà tl – khoảng thời gian kim loại chuyển động phân tán v à chuyển động rối trong
hốc khuôn, (s).
tb- khoảng thời gian bay tự do của dòng kim loại trước khi tạo dòng phân tán tại chỗ
va đập với vật chướng ngại xác định theo công thức:
tb= (Lb+ δvd+ δr)/vn, (s)
Trong đó:
Lb là chiều dài dòng kim loại bay tự do 0.196 (m)
 δvd là chiều dày trung bình của chi tiết δvd = 0.003(m)
 δr là chiều dày rãnh dẫn theo thiết kế hệ δr = 0.003 (m)
Thay giá trị ta có:
- 118 -
)(0042.098,47
003.0003.0196,0 stb 
 Giá trị thời gian điền đầy td mà trong khoảng thời gian đó các dòng riêng biệt
kết hợp lại với nhau trước khi đông đặc được tính toán xuất phát từ điều kiện: nhiệt
độ kim loại lỏng trước khi điền đầy song không được thấp hơn nhiệt độ đông đặc thì
thời gian điền đầy trong chuyển động phân tán:



















3
2
3
1
3 ln.ln.
kkt
ki
kl
kr
vdp TT
TTKTT
TTKt  (3.6)
Thời gian trong giai đoạn chảy rối :



 








2
4
2
3
2
1 lnln.
kd
kkt
kkt
kr
vd TT
TTKTT
TTKt  (3.7)
Trong đó : K1, K2, K3, K4 – hệ số trên bảng 2.8.
Tkt - nhiệt độ kết tinh của kim loại ADC12 l à 5150C.
Tr - nhiệt độ rót kim loại lỏng khoảng 6800C.
Tl - nhiệt độ đường lỏng vào khoảng 6500C.
Tk - nhiệt độ khuôn vào khoảng 2000C.
 Td - nhiệt độ đông đặc hoàn toàn 3800C
Với K1= 0.179, K2= 0.25, K3 = 0.013, K4= 0.015
Thay giá trị ta có :
)(0857.0200515
200650ln.25,0200650
200680ln179,0.3
33
3 st p 












- 119 -
)(0213.0200380
200515ln015.0200515
200680ln013.0.3
22
2
1 st 


 








Từ công thức 3.5 ta có thể xác định được thời gian điền đầy khuôn như sau:
td= tb+ tp +tl= 0,0042 + 0,0857 + 0,0213 = 0.113(s)
 Thời gian ép tĩnh
 Khi tính toán thời gian ép , người ta giả thiết rằng , nhiệt độ kim loại tại thời
điểm kết thúc quá trình điền đầy khuôn coi bằng nhiệt độ kết tinh Tkt. Thời gian ép
tĩnh được xác định theo công thức 3.7 [1,trang 88]













22
kkt
vd
rdkt
rd
c TTTTKt
 (3.7)
Trong đó : K –hệ số phụ thuộc hợp kim đúc, K = 289.
 T rd – Nhiệt độ nung sơ bộ của rãnh dẫn Trd = 250oC.
rd - chiều dầy rãnh dẫn 3 (mm)
Thay số ta có :
)(01.0200515
3
250515
003,0289
22
stc 


 






 Thiết kế hệ thống rót
Do đạc điểm kết tinh của kim loại đúc áp lực cao l à không thể tạo điều kiện đông
đặc có hướng, do đó phải tạo điều kiện cho vật đúc đông đặc đồ ng thời. Mặt khác,
kim loại điền đầy khuôn trong một khoảng thời gian vô c ùng ngắn, bởi vậy thiết kế
hệ thống rót cần phải tuân thủ một số điều cơ bản sau đây:
 Quãng đường chuyển động của kim loại lỏng trong khuôn l à ngắn nhất có
thể được.
- 120 -
 Diện tích rãnh dẫn thu hẹp dần từ buồng ép tới hốc khuôn. Hệ thống rót
thu hẹp dần có tác dụng làm giảm sự cuốn khí vào vật đúc, đồng thời làm
tăng tốc độ đông điền đầy.
Điểm khác biệt giữa hai hệ thống rót của hai kiểu buồng ép nguội kiểu thẳng
đứng và kiểu ngang này là: trong buồng ép nguội nằm ngang, hệ thống rót không có
phần nối trung gian từ buồng ép đến r ãnh dẫn. Khi đó, đường đi của kim loại lỏng
sẽ ngắn hơn, tránh được hiện tượng nguội sớm của kim loại trong buồng ép.
Phụ thuộc vào vị trí tương quan giữa các đường dẫn, kênh dẫn trong hệ thống ép
đối với vật đúc, có thể phân hệ thống rót thành ba kiểu: rót trực tiếp, rót phía trong
và rót ngoài, trong hệ thống rót trực tiếp, không có kênh dẫn trung gian, diện tích
kênh nạp trong máy buồng ép thẳng đứng tính bằng diện tích thiết diện ngang của
ống dẫn (hình 3.137); trong buồng ép ngang, diện tích kênh nạp tính bằng diện tích
buồng ép (hình 3.138). Khi vật đúc có lỗ hướng trục, ống dẫn kết thúc ở cuối r ãnh
dẫn bố trí xung quanh cái ngắt dòng (hình 2.17c).
Hình 3.137: Hệ thống rót kiểu rót ngoài
- 121 -
Hinh 3.138: Hệ thống rót cho vật đúc có cấu tạo và hình dạng khác nhau
Hệ thống ép bên trong được sử dụng đối với vật đúc có lỗ ở tâm kích th ước lớn
cho phép các kênh dẫn và rãnh dẫn ở đó. Hệ thống rót kiểu này thường áp dụng cho
khuôn đúc thiếc, làm giảm đáng kể kích thước khuôn ép.
 Hệ thống rót ngoài được áp dụng phổ biến nhất. Đây là biện pháp có thể ép một
lần vào nhiều hốc khuôn. Để làm được việc đó, trong hệ thống rót , người ta còn bố
trí thêm một ụ tích kim loại vừa có tác dụng phân phối kim loại lỏng, vừa duy tr ì
nhiệt độ ổn định ở rãnh dẫn.
 Tính toán rãnh dẫn
Rãnh dẫn là thành phần cơ bản nhất của hệ thống rót . Diện tích thiết diện ngang
của rãnh dẫn quyết định tốc độ nạp kim loại . Chiều d ày rãnh dẫn quyết định động
học quá trình điền đầy và khả năng ép trong buồng ép. Hiện nay, còn một phương
pháp tính diện tích rãnh dẫn thông qua các hệ số. Trong phương pháp này , người ta
coi tốc độ nạp nv là tích của các hệ số và tốc độ trung bình: tbn vKKv 21 . Trong đó
tbv là tốc độ trung bình của dòng nạp và lấy bằng 15 m/s. 1K và 2K các hệ số tính
đến kiểu dáng vật đúc và áp suất ép. Thời gian điền đầy tbdd tKKt 43 với tbt là thời
gian điền đầy trung bình, lấy bằng 0.06 giây. 3K và 4K là các hệ số tính đến loại
- 122 -
hợp kim và chiều dày trung bình của vật đúc. Với cách đặt các hệ số nh ư vậy, diện
tích rãnh dẫn tính theo công thức 2.36 [1, trang 92].
M
pv
d KKKK
mmf 4321
)(12,1  (2.36)
Trong đó:
 mvd: là khối lượng vật đúc.
mp: là khối lượng của vấu.
M : khối lượng riêng của vật đúc
Các giá trị hệ số 1K ; 2K ; 3K ; 4K đối với đúc hợp kim nhôm, khối l ượng
nhỏ hơn 2 kg; khối lượng tính theo gam và khối lượng riêng p tính theo g/ 3cm cho ở
bảng 2.11 [1, trang92]. Như vậy ta có thể suy ra:
4321
.12,1
KKKK
Vf d 
 V: là thể tích vật đúc được xác định qua trợ giúp của phần mềm
Pro/Wildfire là 9,0803777.104 (mm3) = 0,90803777(cm3).
1K = 2; 2K = 1,5 ; 3K = 0.75; 4K = 1
Thay giá trị ta có:
)(452.01.75,0.5,1.2
90803777,0.12,1 2cmf d  = 45,2(mm2)
Để đảm bảo nguyên tắc thắt dòng của hệ thống rót, người ta sử dụng diện
tích thiết diện ngang của kênh dẫn phụ có giá trị ddp ff )5,12,1(  . Chiều cao kênh dẫn
phụ xác định bằng công thức thực nghiệm:
ddp fh 77,0
Thay giá trị fd = 45.2(mm2) ta có:
)(176,52,4577,0 mmhdp 
5. Tính hệ thống thoát hơi:
Hệ thống thoát hơi thường được thiết kế có dạng rãnh vuông góc. Căn cứ theo
bảng 2.12 [1, trang 93] ta chọn c hiều dày h của rãnh thoát hơi là 0,12(mm). Khí
trong hốc khuôn đúc áp lực có thể thoát qua r ãnh thoát hơi, qua hệ thống đẩy, qua
mặt phân khuôn. Việc bố trí hệ thống thoát hơi phụ thuộc vào hình dạng của chi tiết đúc.
- 123 -
CHƯƠNG 4
TỔNG KẾT VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN
Như vậy ta hoàn tất các nội dung cần nghiên cứu trong phạm vi đề tài tốt
nghiệp. Thông qua quá trình thực hiện đề tài em đã biết thêm về công nghệ vật liệu
và ứng dụng các phần mền CAD/CAM/CAE khi thiết kế khuôn mẫu. Thiết kế và
chế tạo bộ khuôn đúc áp lực cho hợp kim nhôm l à nội dung tìm hiểu rất rộng bao
gồm cả về hiện tượng vật liệu trong khuôn và thiết kế chế tạo khuôn. Sau 3 tháng
thực hiện đề tài em xin đề xuất một số vấn đề sau:
Công nghệ đúc trong khuôn kim loại nói chung v à công nghệ vật liệu nói
riêng là lĩnh vực rất quan trọng có ý nghĩa thực tiễn cao cần được nghiên cứu và đào
tạo chuyên ngành riêng.
Tiếp tục nghiên cứu phần mềm Pro/E thông qua việc thiết kế khuôn cho
những dạng chi tiết khác nhau và có yêu cầu kỹ thuật cao hơn, áp dụng với loại
khuôn phức tạp để sản xuất trong công nghiệp.
Ngoài việc nghiên cứu chức năng CAD/CAM ta nên đầu tư vào việc nghiên
cứu chức năng CAE trong thiết kế khuô n mẫu nó giảm tối đa thời gian tính toán
bền, kết cấu khuôn, dòng chảy kim loại lỏng trong hốc khuôn, thời gian cần thiết để
điền đầy khuôn Đây là một nội dung rất quan trọng vì nó có thể cho chúng ta tác
động sâu vào các hiện tượng của khuôn.
Trong quá trình nghiên cứu và hoàn thành đề tài này nhờ sự giúp đỡ nhiệt
tình của các Thầy giáo trong khoa, các anh ở X ưởng cơ khí Kỹ thuật số Lê Huy, các
bạn học trong khoa. Đặc biệt l à sự chỉ dẫn giúp đỡ tận t ình và đầy trách nhiệm của
thầy hướng dẫn Lê Ngọc Sơn. Em xin chân thành cám ơn.
- 124 -
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Hữu Dũng
Các phương pháp Đúc đặc biệt.
 NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2006.
2. Nguyễn Ngọc Hà
Các phương pháp và công nghệ Đúc Đặc Biệt.
NXB Đại học Quốc Gia TP. HCM, 2006
3. Trần Tường Thụy – Phương Hoa.
Lập trình gia công khuôn với Pro/Engineer WildFire 2.
Giao Thông Vận Tải, 2005
4. Hoàng Dũng – Quang Huy – Tường Thụy
Gia công trên máy CNC với Pro/Engineer WildFire .
 Giao Thông Vận Tải, 2005
5. Khoa công nghệ vật liệu Đại học Bách khoa Đà Nẵng
Giáo trình Vật Liệu Kỹ Thuật
6. Bộ môn máy và Robot Học Viện Kỹ Thuật Quân Sự.
Hướng dẫn sử dụng Pro/Engineer 2000i
7. Tìm kiếm trên google: Heigh pressure Die Casting.
- 125 -
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC ÁP LỰC ..................... - 1 -
I. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NGÀNH ĐÚC ÁP LỰC......- 1 -
1. Trên thế giới. .............................................................................................................- 1 -
2. Tại Việt Nam. ............................................................................................................- 4 -
II.TÌM HIỂU CHUNG VỀ CÔNG NGHỆĐÚC ÁP LỰC CAO. ............................. - 4 -
1. Thế nào là đúc áp lực cao. .........................................................................................- 4 -
2. Quy trình đúc áp lực cao. ..........................................................................................- 5 -
3. Thủy động học quá trình điền đầy khuôn................................................................. - 9 -
4. Khuôn đúc áp lực cao. ............................................................................................- 16 -
5. Thiết bị đúc áp lực cao.............................................................................................- 17 -
6. Khuyết tật đúc và các biện pháp phòng ngừa........................................................- 21 -
7. Lĩnh vực ứng dụng đúc áp lực cao. .......................................................................- 22 -
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CAD/CAM/CNC VÀ ỨNG
DỤNG................................. ................................ ................................ ..............- 24 -
I. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ CAD\CAM \CNC. .........................................- 24 -
1. Các chức năng cơ bản của hệ thống CAD\CAM....................................................- 24 -
2. Chức năng cơ bản của hệ thống điều khiển số. ......................................................- 31 -
II. THỰC TRẠNG VIỆC ỨNG DỤNG HỆ THỐNG CAD/CAM/CNC TẠI VIỆT
NAM. ..........................................................................................................................- 37 -
1. Khái quát về hệ thông CAD/CAM/CNC có mặt tại Việt Nam. ............................- 37 -
2. Khái quát về hệ thống CAD/CAM/CNC phổ biến tại Việt Nam: ..........................- 39 -
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO BỘ KHUÔN ĐÚC ÁP LỰC CHO
CHI TIẾT ĐUÔI MANG CÁ. ................................ ................................ .........- 40 -
I. TÌM HIỂU VÀ KIỂM TRA TÍNH HỢP LÝ CỦA CHI TIẾT ĐUÔI MANG CÁ .- 40 -
1. Kiểm tra tính hợp lý của chi tiết đuôi mang cá. ......................................................- 40 -
II.XÂY DỰNG MÔ HÌNH CHI TIẾT TRÊN PHẦN MỀM Pro/wildfire.................- 42 -
- 126 -
2. Thiết kế bộ khuôn dựa trên phần mềm Pro/Wildfire. .............................................- 57 -
III. LẬP TRÌNH GIA CÔNG CÁC TẤM KHUÔN TRÊN PHẦN MỀM
Pro/Wildfire.................................................................................................................- 69 -
1. Lập trình gia công tấm khuôn âm. ..........................................................................- 69 -
2. Lập trình gia công khuôn dương. ..........................................................................- 100 -
3. Lựa chọn các thông số máy. ..................................................................................- 112 -
IV. TÍNH TOÁN KẾT CẤU KHUÔN...................................................................- 114 -
1. Xác định áp lực ép. ..............................................................................................- 114 -
2. Tính toán lực khóa khuôn....................................................................................- 115 -
3. Lực tách chi tiết: .................................................................................................- 116 -
4. Tính toán hệ thống rót: ........................................................................................- 116 -
CHƯƠNG 4: TỔNG KẾT VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN ................................ .....- 123 -
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................ ................................ ............. - 124 -