Thành phần và vi cấu trúc của chất kết dính sử dụng xi măng Poóclăng và tro bay ở nhiệt độ cao

iên cứu khả năng chịu nhiệt của sản phẩm khi sử dụng FA với hàm lượng lớn thay
thế xi măng. Aydin [15] cho rằng FA thay thế 60% PC (theo khối lượng) cho vữa cốt liệu đá bọt có
khả năng chịu nhiệt tốt nhất.
Sử dụng FA trong chất kết dính bao gồm xi măng ở nhiệt độ cao xảy ra những biến đổi về thành
phần hóa lý và vi cấu trúc. Tác giả Tanyildizi [14] cho rằng FA ngăn cản sự giảm cường độ của bê
tông ở nhiệt độ cao do hiệu quả của phản ứng puzolanic. Nghiên cứu sử dụng FA (chiếm 9% so với
tổng thể tích vữa) chế tạo vữa, tác giả Terzíc [16] cho thấy ở 1300 °C vữa có cường độ nén 8 MPa, còn
khoảng 93% so với ở nhiệt độ thường, khối lượng thể tích còn khoảng 96,6% so với nhiệt độ thường.
Phân tích XRD mẫu ở 1300 °C, xuất hiện các khoáng chịu nhiệt gehlenite và rankinite. Gần đây, tác
giả Rashad [17] công bố kết quả nghiên cứu về bê tông làm việc ở khoảng 400÷1000 °C khi thay thế
xi măng đến 70% FA (theo khối lượng). Ở 400 °C, mẫu có cường độ nén cao nhất do trong mẫu có các
sản phẩm thủy hóa bao gồm khoáng tobermorite (5 CaO · 6 SiO2 · xH2O), nó vững chắc hơn khoáng
calcium silicate hydrate (C-S-H) gấp 2÷3 lần. Ở 800 °C mẫu có hàm lượng khoáng mulite cao hơn ở
1000 °C.
Sử dụng vật liệu có sẵn ở Việt Nam, bài báo nghiên cứu xác định tỷ lệ thích hợp của PC và FA sử
dụng làm chất kết dính cho bê tông chịu nhiệt làm việc ở 800 °C. Ngoài ra, những biến đổi hóa lý, vi
cấu trúc của đá chất kết dính cũng được thể hiện trong bài báo này.
2. Vật liệu và phương pháp nghiên cứu
2.1. Vật liệu
PC và FA trong nghiên cứu là xi măng PC40 Sông Gianh và tro bay nhà máy nhiệt điện Vĩnh Tân
2. Thành phần hóa của các vật liệu được đưa ra ở Bảng 1. Xi măng có các tính chất cơ lý thể hiện
138
Phượng, Đ. T., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
trong Bảng 2, thỏa mãn TCVN 2682:2009 [18], FA trong nghiên cứu thuộc loại F [19] phù hợp làm
phụ gia khoáng cho vữa và bê tông, có một số tính chất thể hiện ở Bảng 3.
Bảng 1. Thành phần hóa của các vật liệu
STT Vật liệu
Hàm lượng các loại ôxýt, %
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O MKN
1 PC 21,09 6,53 3,43 64,21 0,85 0,15 2,91 - 0,83
2 FA 55,20 20,97 6,27 0,95 1,54 0,13 3,39 0,54 11,0
trong đó: MKN là hàm lượng mất khi nung.
Bảng 2. Tính chất của xi măng
STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Phương pháp thử Kết quả
1
Cường độ uốn
3 ngày
28 ngày
MPa TCVN 6016:2011 [20] 5,9
7,5
2
Cường độ nén
3 ngày
28 ngày
MPa TCVN 6016:2011 [20] 32,4
51,9
3 Lượng nước tiêu chuẩn % TCVN 6017:2015 [21] 32,0
4 Thời gian đông kết
Bắt đầu
Kết thúc
phút TCVN 6017:2015 [21]
110
150
5 Độ ổn định thể tích mm TCVN 6017:2015 [21] 0,2
6 Độ mịn (sót sàng 0,09 mm) % TCVN 4030:2003 [22] 0,97
7 Khối lượng riêng g/cm3 TCVN 4030:2003 [22] 3,11
8 Khối lượng thể tích xốp kg/m3 TCVN 7572-6:2006 [23] 973,2
Bảng 3. Tính chất của FA
STT Tính chất cơ lý Đơn vị Phương pháp thử FA
1 Chỉ số hoạt tính cường độ % TCVN 10302:2014 [19] 89,8
2 Độ ẩm % TCVN 7572-7:2006 [24] 0,4
3 Khối lượng riêng g/cm3 TCVN 4030:2003 [22] 2,29
4 Khối lượng thể tích xốp g/cm3 TCVN 4030:2003 [22] 982,1
a. Phương pháp nghiên cứu
Các mẫu chất kết dính được chuẩn bị từ PC, FA và nước theo các tỷ lệ như ở Bảng 4. Nước nhào
trộn là nước tiêu chuẩn của hỗn hợp chất kết dính (Ntc) được xác định theo TCVN 6017:2015 [21].
139
Phượng, Đ. T., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
Bảng 4. Thành phần hỗn hợp chất kết dính, %
Mẫu PC FA Ntc
PC 100 0 32,0
HRB1 80 20 29,4
HRB2 75 25 28,8
HRB3 70 30 28,4
HRB4 65 35 27,8
Sau khi định lượng hỗn hợp chất kết dính, tiến hành nhào trộn và đúc mẫu trong khuôn 20 × 20
× 20 mm. Bảo dưỡng mẫu bằng cách để khuôn mẫu trong điều kiện 27 ± 2 °C, độ ẩm không nhỏ hơn
95% trong 20 h rồi tháo mẫu và đem chưng hấp (nhiệt độ 100 °C với thời gian 4h kể từ khi sôi. Tiếp
theo, mẫu được sấy ở 100 °C trong 24h và được đưa vào lò điện nung ở 200, 400, 600 và 800 °C với
tốc độ nâng nhiệt không quá 5 °C/ph, thời gian hằng nhiệt là 2h. Sau đó, mẫu được làm nguội đến
nhiệt độ phòng với tốc độ không lớn hơn 1 °C/ph và được xác định các chỉ tiêu là độ co ngót và cường
độ nén.
Để xác định giá trị độ co ngót của các mẫu chất kết dính ở các cấp nhiệt độ, sử dụng phương pháp
đo. Thể tích mẫu tính bằng giá trị trung bình của 3 lần đo kích thước tương ứng 3 vị trí theo 3 phương
của mẫu. Giá trị độ co thể tích của mẫu (Cv, %) được xác định theo công thức (1). Trong đó, Vo là thể
tích của mẫu ở 25 °C là nhiệt độ phòng sau dưỡng hộ (cm3); V1 là thể tích của mẫu sau khi gia nhiệt
sấy hoặc nung (cm3). Độ co dài của mẫu (Cl, %) được tính toán theo Cv, thể hiện trong công thức (2).
Cv =
Vo − V1
V0
· 100,% (1)
Cl =
[
1 −
(
1 − cv
100
)1/3]
· 100,% (2)
Giá trị cường độ nén (Rch, MPa) được xác định sau khi mẫu được đốt nóng và làm nguội đến nhiệt
độ phòng, tính theo công thức (3). Trong đó: P là tải trọng nén (kN), F là diện tích chịu nén (cm2).
Sự suy giảm cường độ nén (Rn giảm, %) được tính theo công thức (4). Trong đó, Rtn là cường độ nén
của mẫu ở các cấp nhiệt độ, R100n là cường độ nén của mẫu ở 100 °C.
Rch =
P
F
(3)
Rn giảm =
(
1 − R
t
n
R100n
)
· 100,% (4)
Để tìm mối quan hệ thống kê giữa giữa cường độ nén và hàm lượng phụ gia khoáng để dự đoán
cường độ nén ở 800 °C cũng như tìm hàm lượng phụ gia khoáng hợp lý ở khoảng nhiệt độ này, phân
tích hồi quy phi tuyến tính đơn giản với biến phụ thuộc là cường độ nén và một biến độc lập là hàm
lượng phụ gia khoáng được áp dụng. Sử dụng công cụ là phần mềmMatlab 2016 và phân tích phương
sai đánh giá độ tin cậy của mô hình.
Ngoài ra, bài báo còn thể hiện kết quả nghiên cứu mất khối lượng của mẫu theo nhiệt độ bằng
phương pháp phân tích nhiệt trọng lượng, vi cấu trúc của mẫu bằng phương pháp phân tích nhiệt trọng
lượng và phân tích Rơnghen. Phân tích nhiệt (TGA, STA 6000), các mẫu được đo trong môi trường
oxy đến 900 °C với tốc độ gia nhiệt 10 °C/ph. Mẫu sau khi gia công, ngừng quá trình hydrat bằng
140
Phượng, Đ. T., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
cách bổ sung isopropanol. Các khoáng tinh thể trong mẫu được phát hiện bởi phương pháp phân tích
Rơnghen (XRD, Rigaku SmartLab) sử dụng bức xạ Cu, Kα (λ = 0,154 nm) với hiệu điện thế 40 kV,
góc quét 2θ từ 10÷80°.
3. Kết quả và thảo luận
3.1. Độ co ngót
Kết quả nghiên cứu độ co ngót thể tích của các mẫu chịu tác động nhiệt độ cao thể hiện ở Hình 1.
Đối với mẫu chứa FA, kết quả cho thấy độ co thể tích từ 100÷800 °C đạt khoảng từ 0,87÷5,90 và tăng
theo chiều tăng nhiệt độ. Ở nhiệt độ nhỏ hơn 105 °C thì nước mao quản và gel giảm, nước liên kết hóa
học trong các sản phẩm thủy hóa của xi măng không bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ nhưng sẽ giảm ở nhiệt
độ lớn hơn 105 °C [25]. Sự mất nước đặc biệt là nước tự do bay hơi làm mất cân bằng và tăng lực mao
dẫn, từ đó lỗ rỗng mao quản thu hẹp, làm kích thước mẫu giảm. Mẫu PC có độ co thể tích lớn nhất
là 2,73%, các mẫu sử dụng FA thì độ co tăng từ 1,57÷2,14% khi nhiệt độ tăng đến 200 °C. Ntc càng
cao thì sự co này càng lớn. Từ 200÷400 °C xảy ra mất nước chủ yếu gel C-S-H, ettringite, phân hủy
CaSO4 · 2H2O và phần lớn nước liên kết mất ở trên 250 °C [3, 26] làm khối lượng mẫu giảm mạnh.
Sự mất nước trong các gel làm thể tích mẫu co rút nhiều, độ co ngót của mẫu tiếp tục tăng lên. Mẫu
PC có độ co lớn nhất là 4,02%, các mẫu sử dụng FA thì độ co tăng từ 2,96÷3,39%. Từ 400÷600 °C
xảy ra sự khử nước của CH [3] tạo ra CaO có thể tích nhỏ hơn, độ co ngót tăng lên 5,55% (PC), các
mẫu sử dụng FA thì độ co tăng từ 4,09÷4,47%. Điều này chứng tỏ mẫu sử dụng FA thì CH sẽ giảm
đi. Từ 600÷800 °C, sự phân hủy C-S-H và CaCO3 làm khối lượng mẫu tiếp tục giảm [3, 27], độ co
ngót tăng lên 6,17% (PC), các mẫu sử dụng FA thì độ co tăng từ 5,02÷5,90%.
Hình 1. Độ co ngót thể tích của mẫu ở nhiệt độ cao Hình 2. Cường độ nén của mẫu ở nhiệt độ cao
Sử dụng FA thay thế PC đã giảm sự mất nước và sự phân hủy của các sản phẩm của PC – những
nguyên nhân gây giảm kích thước mẫu ở nhiệt độ cao, đặc biệt là giảm CH do phản ứng với các thành
phần hoạt tính của FA. Ở 800 °C, mẫu HRB2 có độ co ngót thể tích nhỏ nhất là 4,64% hay độ co dài
là 2,01%.
3.2. Cường độ nén
Kết quả nghiên cứu cường độ nén của các mẫu ở nhiệt độ cao thể hiện ở Hình 3. Ở nhiệt độ
thường, hàm lượng phụ gia thay thế xi măng càng lớn thì cường độ nén của mẫu giảm so với mẫu đối
chứng (PC). Sấy và đốt nóng mẫu đến 100÷200 °C thì cường độ của mẫu tăng dần. Ở khoảng nhiệt
141
Phượng, Đ. T., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
độ này xảy ra sự mất nước làm đá chất kết dính co lại làm tăng mật độ, đồng thời nước tự do tách ra
thúc đẩy quá trình thủy hóa của PC làm tăng cường độ (quá trình “tự chưng hấp”). Lúc này giá trị
cường độ nén ở 200 °C tăng 23,65% so với giá trị cường độ nén ở 100 °C (mẫu PC), với các mẫu sử
dụng FA thì giá trị cường độ nén tăng từ 27,4÷38,6%. Từ 200÷400 °C, mẫu PC có sự suy giảm cường
độ mạnh là 23,3% do xảy ra mất nước chủ yếu gel C-S-H, ettringite, phân hủy CaSO4 · 2H2O [3, 26],
mẫu chứa FA cường độ nén tăng từ 2,9÷13,7% so với ở 100 °C. Các mẫu chứa FA có sự suy giảm
cường độ thấp hơn mẫu PC là trong các mẫu có các khoáng mới sinh ra do phản ứng giữa các thành
phần hoạt tính của tro bay (SiO2, Al2O3) và CH trong đá xi măng [14]. Từ 400÷600 °C, cường độ nén
của các mẫu suy giảm mạnh là 48,35% với mẫu PC và từ 11,5÷19,2% với mẫu chứa FA. Trong giai
đoạn này, sự phân hủy CH thành CaO tự do và xảy ra phản ứng thủy hóa khi gặp hơi ẩm trong không
khí là nguyên nhân gây ra các vết nứt tế vi, làm tăng thể tích mẫu, làm cường độ mẫu giảm mạnh [9].
Từ 600÷800 °C, sự phân hủy C-S-H và CaCO3 làm giá trị khối lượng thể tích giảm và độ co ngót tăng
[3, 27], cường độ nén của các mẫu giảm là 70,57% với mẫu PC và từ 41,2 ÷ 47,4% với mẫu chứa FA.
FA đã cải thiện cường độ nén của PC ở nhiệt độ cao. Ở 800 °C, mẫu HRB2 có cường độ nén cao nhất
33,3 MPa, giảm 41,2% so với ở 100 °C.
3.3. Phân tích hồi quy
Lựa chọn mô hình hồi quy có dạng: yRn = bo + b1x + b2x
2 với x là hàm lượng FA, phương trình
(5) được thiết lập. Phân tích phương sai F = 81,9 và giá trị p < 0,05. Mức độ dự đoán biến phụ thuộc
mô hình trên 85% (R2 = 0,896).
yRn = 20,2541 + 0,8629x − 0,0171x2 (5)
Giải phương trình hồi quy (5), tìm được hàm lượng hợp lý FA (khối lượng, so với chất kết dính).
Kết quả thực nghiệm về cường độ nén của các mẫu ở 800 °C cho thấy kết quả không sai khác nhiều
so với tính toán theo lý thuyết. Thành phần chất kết dính, kết quả cường độ nén theo lý thuyết và thực
nghiệm được thể hiện trong Bảng 5.
Bảng 5. Thành phần và cường độ nén của chất kết dính ở 800 °C
Mẫu
Thành phần chất kết dính, % Cường độ nén, MPa
FA PC Theo lý thuyết Theo thực nghiệm
HRB 25,2 74,8 31,1 32,5
Hàm lượng FA trong chất kết dính tìm được phù hợp với nghiên cứu của Rehsi. Ông cho rằng, đá
xi măng với hàm lượng 20÷30% FA mang lại tính chịu nhiệt tốt và ổn định kích thước khi chịu nhiệt
độ cao và sau đó làm nguội ở môi trường ẩm cao [28]. Trong khi đó, một số nghiên cứu về chất kết
dính làm việc ở 800 °C sử dụng xi măng poóclăng hỗn hợp và FA ở các nhà máy nhiệt điện ở Việt
Nam như Ninh Bình, Phả Lại, Cẩm Phả kết luận rằng hàm lượng FA thích hợp thay thế xi măng là
25% và 30% [29, 30].
Mặc dù FA chứa hàm lượng MKN cao (11%) nhưng mẫu chứa FA có cường độ nén cao hơn 1,7
lần so với mẫu đối chứng PC ở 800 °C chứng tỏ hiệu quả cải thiện tính chất của PC ở nhiệt độ cao
ngay cả với những loại FA có hàm lượng MKN lớn. Nghiên cứu tiếp theo thể hiện kết quả phân tích
nhiệt trọng lượng và vi cấu trúc của mẫu chất kết dính chứa 25,2% FA (HRB), đối chứng với mẫu PC.
142
Phượng, Đ. T., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
3.4. Phân tích nhiệt trọng lượng
Kết quả phân tích nhiệt trọng lượng (TGA, DTG) mẫu HRB và PC từ 40÷900 °C thể hiện ở Hình 3
và Hình 4.
Hình 3. Kết quả phân tích TGA Hình 4. Kết quả phân tích DTG
Các mẫu giảm khối lượng khi nhiệt độ tăng. Khi nung đến 400 °C, mẫu PC mất khoảng 10,4%,
mẫu HRB mất 9,5% khối lượng so với nhiệt độ ban đầu do sự bay hơi nước tự do, gel và sự phân hủy
một số sản phẩm đá xi măng, đặc biệt ở khoảng nhiệt độ 134,25÷157,21 °C. Từ 400÷600 °C, trong
các mẫu xảy ra sự khử nước của CH tạo CaO tự do, các peak được quan sát thấy trên Hình 4 tại 419,34
°C và 444,12 °C. Mẫu chứa FA giảm sự mất khối lượng đáng kể so với mẫu PC. Trong khoảng nhiệt
độ này, mẫu PC mất 5% khối lượng so với ở 400 °C, trong khi mẫu HRB mất 2,7%. Điều này chứng
tỏ hiệu quả của việc sử dụng phụ gia FA đã làm giảm thành phần CH của đá xi măng. Từ 600÷800
°C, trong các mẫu xảy ra sự phân hủy C-S-H, CaCO3 làm khối lượng các mẫu giảm, đặc biệt tại các
peak nhiệt 619,62 °C và 684,56 °C. Mẫu PC mất 16,4% khối lượng, mẫu HRB có sự mất khối lượng
cao hơn (16,5%) có thể do hàm lượng MKN của FA cao (11%) nên khi cháy tạo cấu trúc rỗng xốp
làm khối lượng giảm mạnh.
3.5. Phân tích Rơnghen
Hình 5. Kết quả phân tích XRD (1 = CH; 2 = C2S;
3 = C3S; 4 = C-S-H; 5 = CaCO3; 6 = CaO;
7 = SiO2)
Vi cấu trúc của mẫu được xác định bằng
phương pháp phân tích Rơnghen (XRD) xác định
sự xuất hiện các khoáng trong mẫu HRB và PC ở
25 °C và 800 °C, kết quả thể hiện ở Hình 5.
Ở nhiệt độ 25 °C mẫu PC có các khoáng CH,
C2S, C3S, CaCO3, C-S-H. Ở nhiệt độ 800 °C, mẫu
PC có sự xuất hiện của các khoáng CH, C2S, C3S,
CaO và CaCO3. Lúc này, gel C-S-H hoàn toàn biến
mất, chủ yếu chuyển sang dạng larnite (βC2S) và
harturite (C3S). Các peak CH giảm do sự phân
hủy CH tạo ra CaO tự do. Mẫu HRB ở 800 °C
có sự xuất hiện của các khoáng C2S, C3S, CaCO3
và SiO2. Như vậy, các peak CH, CaO đã biến mất.
Không thấy sự xuất hiện của CaO chứng tỏ sự phân
hủy của CH thành CaO tự do và sự kết hợp giữa
143
Phượng, Đ. T., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
thành phần hoạt tính của FA với CH tự do hoặc CaO tự do đã xảy ra hoặc CaO đã chuyển sang dạng
CaCO3 [27].
4. Kết luận
Dựa trên các kết quả thực nghiệm đã tiến hành, một số kết luận được rút ra như sau:
- FA làm giảm độ co ngót của mẫu ở nhiệt độ cao. Ở nhiệt độ 100÷800 °C mẫu PC có độ co ngót
thể tích từ 1,81÷6,17% trong khi các mẫu chứa FA có độ co ngót từ 0,87÷5,90%.
- FA làm cường độ nén của mẫu giảm ở khoảng nhiệt độ nhỏ hơn 200 °C nhưng cải thiện giá trị
này ở nhiệt độ cao hơn. Ở 200÷800 °C, mẫu PC có cường độ nén suy giảm 23,32÷70,57% so với ở
100 °C trong khi mẫu chứa FA chỉ suy giảm cường độ nén ở 400÷800 °C với 11,5÷47,4%.
- PC được thay thế 25,2% FA cho các tính chất được cải thiện tốt nhất ở 800 °C.
- Sự mất nước và phân hủy của một số thành phần chính như C-S-H, CH, CaCO3 ở các khoảng
nhiệt độ 134,25÷157,21 °C, 419,34÷444,12 °C và 619,62÷684,56 °C làm mẫu giảm khối lượng. Mẫu
chứa FA có sự mất khối lượng ở khoảng 100÷600 °C giảm. Ở 600 °C, mẫu PC mất khoảng 15,4%
khối lượng trong khi mẫu FA mất khoảng 12,2%.
- Mẫu chứa FA ở 800 °C không xuất hiện các peak CH, CaO cho thấy đã có phản ứng xảy ra,
làm triệt tiêu các khoáng này, là nguyên nhân có thể dẫn đến giảm sự suy giảm cường độ nén so với
mẫu PC.
Tài liệu tham khảo
[1] Krishna, D. A., Priyadarsini, R. S., Narayanan, S. (2019). Effect of Elevated Temperatures on the Me-
chanical Properties of Concrete. Structural Integrity, 14:384–394.
[2] Arioz, O. (2007). Effects of elevated temperatures on properties of concrete. Fire Safety Journal, 42(8):
516–522.
[3] Hager, I. (2013). Behaviour of cement concrete at high temperature. Bulletin of the Polish Academy of
Sciences: Technical Sciences, 61(1):145–154.
[4] Do, T. P., Lam, N., Vu, M. D. (2020). Study on particle size distribution of aggregate from coal ash for
heat-resistant concrete. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 869:032044.
[5] Yazıcı, S¸., Sezer, G. I˙., S¸engu¨l, H. (2012). The effect of high temperature on the compressive strength of
mortars. Construction and Building Materials, 35:97–100.
[6] Nadeem, A., Memon, S. A., Lo, T. Y. (2014). The performance of Fly ash and Metakaolin concrete at
elevated temperatures. Construction and Building Materials, 62:67–76.
[7] Do, T. P., Lam, N., Vu, M. D. (2020). Effect of temperature on the physico-mechanical and microstructure
properties of cement pastes containing fly ash and silica fume. IOP Conference Series: Materials Science
and Engineering, 869:032045.
[8] Lam, N. N. (2020). Heat resistant mortar using Portland cement and waste clay bricks. CIGOS 2019,
Innovation for Sustainable Infrastructure, Springer, 549–554.
[9] Remnev, V. V. (1996). Heat-resistant properties of cement stone with finely milled refractory additives.
Refractories and Industrial Ceramics, 37(5):151–152.
[10] Tung, T. H. (2017). Phát triển bền vững vật liệu xây dựng trong điều kiện biến đổi khí hậu Việt Nam,
phần 2 “Sử dụng phế thải công nghiệp trong sản xuất xi măng và bê tông”. Bài giảng môn học ngành Kỹ
thuật vật liệu, Đại học Xây dựng Hà Nội.
[11] Viện Vật liệu xây dựng (2020). Hội thảo chuyên đề “Tro xỉ nhiệt điện, xu hướng trong sản xuất vật liệu
xây dựng nói chung và làm nguyên liệu sản xuất clanhke xi măng nói riêng”.
[12] Grainger, B. N. Concrete at high temperatures. Central Electricity Research Laboratories, UK.
144
Phượng, Đ. T., và cs. / Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng
[13] Yigang, X., Wong, Y. L., Poon, C.-S. (2000). Damage to PFA concrete subject to high temperatures. Pro-
ceedings of International Symposium on High Performance Concrete-Workability, Strength and Durabil-
ity, 1093–1100.
[14] Tanyildizi, H., Coskun, A. (2008). The effect of high temperature on compressive strength and splitting
tensile strength of structural lightweight concrete containing fly ash. Construction and Building Materi-
als, 22(11):2269–2275.
[15] Aydın, S., Baradan, B. (2007). Effect of pumice and fly ash incorporation on high temperature resistance
of cement based mortars. Cement and Concrete Research, 37(6):988–995.
[16] Terzic´, A., Pavlovic´, L., Radojevic´, Z., Pavlovic´, V., Mitic´, V. (2013). Novel Utilization of Fly Ash for
High-Temperature Mortars: Phase Composition, Microstructure and Performances Correlation. Interna-
tional Journal of Applied Ceramic Technology, 12(1):133–146.
[17] Rashad, A. M. (2015). An investigation of high-volume fly ash concrete blended with slag subjected to
elevated temperatures. Journal of Cleaner Production, 93:47–55.
[18] TCVN 2682:2009. Xi măng poóclăng - Yêu cầu kỹ thuật. Bộ Khoa học và Công nghệ.
[19] TCVN 10302:2014. Phụ gia khoáng hoạt tính - Tro bay cho bê tông, vữa và xi măng. Bộ Khoa học và
Công nghệ.
[20] TCVN 6016:2011. Xi măng - Phương pháp thử - Xác định cường độ. Bộ Khoa học và Công nghệ.
[21] TCVN 6017:2015. Xi măng - Phương pháp xác định thời gian đông kết và độ ổn định thể tích. Bộ Khoa
học và Công nghệ.
[22] TCVN 4030:2003. Xi măng - Phương pháp xác định độ mịn. Bộ Khoa học và Công nghệ.
[23] TCVN 7572-6:2006. Cốt liệu cho bê tông và vữa - Phương pháp thử Phần 6: Xác định khối lượng thể tích
xốp và độ hổng. Bộ Khoa học và Công nghệ.
[24] TCVN 7572-7:2006. Cốt liệu cho bê tông và vữa-Phương pháp thử Phần 7: Xác định độ ẩm. Bộ Khoa
học và Công nghệ.
[25] Hilsdorf, H. K. (1967). A method to estimate the water content of concrete shields. Nuclear Engineering
and Design, 6(3):251–263.
[26] Alonso, C., Fernandez, L. (2004). Dehydration and rehydration processes of cement paste exposed to
high temperature environments. Journal of Materials Science, 39(9):3015–3024.
[27] Heikal, M. (2008). Effect of elevated temperature on the physico-mechanical and microstructural proper-
ties of blended cement pastes. Building Research Journal, 56(2):157–172.
[28] Rehsi, S. S., Garg, S. K. (1976). Heat resistance of Portland fly ash cement. Cement, 4(2):14–16.
[29] Phuong, D. T., Tri, L. V., Duc, V. M., Hoa, N. N. (2018). Chất kết dính chịu nhiệt sử dụng tro bay. Tạp
chí Khoa học và Công nghệ, Đaị học Đà Nẵng, 5(126):51–55.
[30] Ninh, C. T. H., Đức, V. M. (2015). Nghiên cứu chế tạo chất kết dính chịu nhiệt dùng xi măng pooclăng
hỗn hợp với phụ gia phế thải tro bay nhiệt điện. Tạp chí Khoa học Công nghệ Xây dựng (KHCNXD)-
ĐHXDHN, 9(2):52–58.
145