Bài giảng Cơ sở công nghệ chế tạo máy

ực tính độ bền tuổi tho của dao
 → Pz : Py : Px = 1 : 0,4 : 0,25
 4/ Sự mài mòn dao
T1 : giai đoạn mài mòn ban đầu → nhanh nhưng thời gian ngắn → để san bằng các vết nhỏ trên bề mặt
T2 : giai đoạn mài ổn định, tiếp xúc mặt lớn → làm việc trong chế độ nửa ướt → khả năng mòn chậm → là giai đoạn làm việc chủ yếu của dao. Cuối giai đoạn 2 không còn vết trũng để chứa dầu 
T3 : là giai đoạn mòn khốc liệt → mài mòn nhanh & làm việc ở chế độ ma sát khó → dao không làm việc
 → tuổi thọ dao là thời gian làm việc của dao, tính bằng giờ
IV/ Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt : TỰ NGHIÊN CỨU
PHÂN TÍCH CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA DAO PHAY
1/ Một số loại dao phay điển hình
2/ Sơ đồ gia công các bề mặt bằng dao phay 
§12: Các cơ cấu chuyển động và điều khiển
I/ Khái niệm chung về chuyển động & điều khiển
Trong hệ thống máy & thiết bị luôn tồn tại 2 hệ thống truyền động: 
+ Truyền động chính - mạch động lực
+ Truyền động điều khiển - mạch điều khiển
 → Nguồn động lực (I) (động cơ xoay chiều 3pha, 1pha, động cơ điện 1chiều)→ các cơ cấu truyền động (II) → cơ cấu chấp hành làm việc (III) (trục chính quay mang phôi, bàn máy mang dao tịnh tiến...) có thể chuyển động quay, thẳng
Truyền dẫn phân cấp: trong giới hạn tốc độ từ nhỏ nhất (nmin, vmin) → lớn nhất (nmax, vmax) có hữu hạn cấp tốc độ → nhược điểm: khi cần chính xác 1 cấp tốc độ nào lại không có
 VD: máy tiện T620 có 23 cấp tốc độ từ 12,5- 2000v/ph, công bội φ = 1,26
Truyền dẫn vô cấp: trong giới hạn tốc độ từ nhỏ nhất đến lớn nhất có vô hạn cấp tốc độ → ưu điểm: cần tốc độ nào trong khoảng ấy đều có 
II/ Các cơ cấu truyền động
 1/ Truyền động phân cấp
Truyền động đai gồm 2 puli: chủ động & bị động
 → tỉ số truyền i = D1/D2 = n1/n2.η
 với η - hệ số trượt
 D1, D2 - đường kính ngoài của các puli
 n1, n2 - vận tốc vòng của puli 1,2 
 - Ưu điểm: + truyền dẫn êm
 + truyền dẫn với khoảng cách lớn
 → dùng để truyền chuyển động từ động cơ tới hộp tốc độ, trục chính yêu cầu êm (trục chính máy mài)
 - Nhược điểm: tỉ số truyền không chính xác → không dùng cho xích cắt ren, xích bao hình
 b) Truyền động bánh răng
 - Truyền động bánh răng gồm những cặp bánh răng trụ hoặc côn ăn khớp với nhau
→ nhằm truyền chuyển động quay giữa các trục song song hay vuông góc với nhau nhờ các bánh răng có số răng Z
 → tỉ số truyền i = Z1/Z2 = n2/n1
 với Z1, Z2 - số răng của bánh răng
 n1, n2 - số vòng quay bánh răng
 c/ Truyền động trục vit – bánh vít
Truyền động trục vít – bánh vít là dạng truyền chuyển động quay giữa 2 trục không song song 
Ưu điểm: có tính chất tự hãm → dùng cho tời, palăng nâng hạ tải trọng
 → tỉ số truyền i = K/Zbv
 với K - số đầu mối của trục vít (K = 1,2,3)
 Zbv - số răng bánh vít
 d/ Truyền động trục vít me – đai ốc 
- Truyền động trục vít-me đai ốc là 1dạng truyền chuyển động để biến chuyển động quay tròn thành chuyển động tịnh tiến. Khi trục vít quay tại chỗ, đai ốc tịnh tiến
 → Độ dài tịnh tiến S = n. tx
 với n - số vòng quay
 tx - bước trục vít 
 e/ Truyền động bánh răng – thanh răng
 - Nguyên lý: khi bánh răng quay thì thanh răng tịnh tiến & ngược lại khi thanh răng tịnh tiến thì bánh răng quay
 → Khả năng ăn khớp S = п.m.Z.n
 với n - số vòng quay của bánh răng
 m - số môđun của răng
 Z - số răng bánh răng
2/ Truyền động vô cấp
Bánh ma sát
Bánh ma sát được dùng theo nhiều dạng truyền dẫn
+ Truyền dẫn 2 trục đồng tâm (hình a)
+ Song song nhau (hình b)
+ Vuông góc (hình c)
+ Cắt nhau (hình d) 
 - Bằng cách dịch chuyển (← →) hoặc quay α như hình vẽ sẽ thay đổi được vị trí tiếp xúc giữa bánh chủ động & bánh bị động → thay đổi tỉ số truyền dẫn → các sơ đồ trên đều là truyền dẫn vô cấp ở trục bị động II
Cơ cấu truyền động thuỷ lực
Ưu điểm: 
 + Chuyển động êm → tạo ra được truyền dẫn vô cấp
 + Kích thước, trọng lượng nhỏ → tạo ra công suất truyền lớn
 + Dễ tự động hoá, dễ phòng quá tải
Nhược điểm: chế độ làm việc không ổn định khi nhiệt độ thay đổi
 → Sơ đồ nguyên lí cơ bản của truyền dẫn dầu ép 
 Nguyên lí: Bơm dầu 3 quay, dầu từ thùng 1 qua 2 đẩy dầu qua 2’,5,6 tới 7 , giả sử 7 ở vị trí trái dầu sẽ qua cửa ra A lên buồng trái của 9 (xilanh cố định) đẩy pittông mang 8 chuyển động sang phải với vận tốc V1, dầu trong buồng phải của 9 qua cửa B của 7 xuống 4 về 1
Van 6: điều chỉnh tốc độ của bàn máy 8
Van 7: có 3 vị trí điều khiển = điện từ (nam châm điện N1,N2) vị trí giữa bàn máy ko cd. Nam châm N1,N2 để đkh van đảo chiều ở vị trí trái hoặc phải
Van 11: phòng quá tải cho hệ thống
3/ Truyền động gián đoạn
Cơ cấu con cóc
Cơ cấu cóc ăn khớp ngoài:
 + Khi nhận chuyển động lắc thuận, con cóc 1 làm quay bánh cóc 2 → quay trục II 
 + Khi lắc ngược lại, con cóc 1 trượt trên mặt bánh cóc 2 → trục II ngừng quay
 - Cơ cấu cóc ăn khớp trong: con cóc 1 lắp trên đĩa 3 thực hiện chuyển động lắc & bánh cóc sẽ có chuyển động như ăn khớp ngoài 
Cơ cấu mantít: biến chuyển động quay liên tục thành chuyển động gián đoạn
 → Nguyên lý: tay quay 1 (quay liên tục quanh tâm O1) để:
 + Khi chốt 2 vào rãnh của đĩa 3 →quay đĩa 3 đi 1 góc α = 3600/z ( z - số rãnh đia 3)
 + Khi chốt 2 rời rãnh thì đĩa 3 không quay
§13: Các công nghệ và thiết bị gia công cắt gọt kim loại cơ bản
I/ Tiện
 1/ Đặc điểm & công dụng 
Đặc điểm: + Có số lượng lớn trong nhà máy cơ khí (40 -50%)
 + Các chuyển động cơ bản: ~ Chuyển động chính: quay tròn phôi
 ~ Chuyển động chạy dao: chuyển động dao 
 (theo mũi tên) để cắt hết bề mặt gia công
Công dụng: gia công được nhiều dạng bề mặt 
+ mặt tròn xoay ngoài & trong (lỗ)
+ Các mặt trụ, côn hay định hình
+ Các loại ren (tam giác, thang, vuông ...)
+ Mặt phẳn ở đầu hoặc cắt đứt
+ Khoan, doa lỗ
+ các bề mặt không tròn xoay nhờ các cơ cấu đặc biệt hay đồ gá
 2/ Chế độ cắt trên máy tiện
 Trên máy tiện còn chuyển động tròn xoay
 - Vận tốc cắt: Vc = п.D.n / 1000 (m/ph)
 - Lượng chạy dao: S (mm)
 - Chiều sâu cắt: t = (D0 – D1) / 2 (mm)
 3/ Các bộ phận trên máy tiện
Bộ phận cố định: thân máy có lắp hộp tốc độ mang trục chính (ụ trước) & hộp chạy dao 
Bộ phận di động: ụ động (ụ sau) & bàn dao
Bộ phận điều khiển: các tay gạt, nút bấm, công tắc hành trình, bảng điện điều khiển
Hệ thống bôi trơn làm lạnh, chiếu sáng & các phụ tùng kèm theo: giá đỡ, mâm cặp, mũi chống tâm, bánh răng thay thế
 4/ Dao tiện
Các dao tiện đầu thẳng dùng để gia công mặt trụ, côn ngoài 
Các dao tiện đầu cong 2,3,4 dùng để gia công mặt đầu, mặt trụ trong 
Dao định hình để gia công các bề mặt định hình
 5/ Đồ gá
Mâm cặp 
Mũi chống tâm
 c) Giá đỡ 
 - Giá đỡ cố định (lắp trên bàn máy)
 - Giá đỡ di động (lắp trên bàn xe dao)
II/ Phay
 1/ Đặc điểm & công dụng
Đặc điểm: + đạt năng suất cao
 + đạt độ nhẵn bóng bề mặt, độ chính xác xấp xỉ tiện
 + các chuyển động cơ bản: ~ chuyển động chính: quay tròn dao
 ~ chuyển động phụ: chạy dao
Công dụng: gia công mặt phẳng, các loại rãnh cong & phẳng, các dạng bề mặt định hình, gia công răng
 2/ Chế độ cắt khi phay
Tốc độ cắt V = п.D.n/1000 (m/ph)
 với D - đường kính dao phay (mm)
 n - số vòng quay trục chính (v/ph)
- Lượng chạy dao S chia ra:
 + Lượng chạy dao răng Sz (mm/răng)
 + Lượng chạy dao vòng Sv (mm/v)
 + Lượng chạy dao phút Sph = Sv.n = Sz.z.n (mm/ph)
 với z - số răng dao phay
 n - số vòng quay của dao
 - Chiều sâu phay t (mm)
 - Chiều rộng phay B (mm)
 - Chiều dày cắt a (mm)
 3/ Các phương pháp gia công phay
ĐN phay thuận: là quá trình phay khi chiều quay của dao & chiều tiến bàn máy cùng chiều nhau
ĐN phay nghịch: là quá trình phay khi chiều quay của dao & chiều tiến bàn máy ngược nhau
 4/ Máy phay
III/ Khoan – khoét – doa
 1/ Đặc điểm & công dụng
Đặc điểm: + Các chuyển động cơ bản: 
 ~ chuyển động chính: chuyển động quay tròn của trục mang dao
 ~ chuyển động chạy dao: chuyển động tịnh tiến
 + Khoan đạt độ chính xác thấp, độ bóng nhỏ
 + Khoét – doa để nâng cao độ chính xác & độ bóng bề mặt lỗ
Công dụng: khoan lỗ, mở rộng lỗ
 2/ Chế độ cắt
Tốc độ cắt V = п.d.n/1000 (m/ph)
 với d - đường kính mũi khoan (mm)
 n - số vòng quay mũi khoan (v/ph)
- Chiều sâu cắt t = d/2 (mm)
- Lượng chạy dao Sz = 2S (mm/v)
3/ Dao cắt
Mũi khoan ruột gà, mũi khoan sâu, mũi khoan tâm 
Mũi khoét & doa
Ta-rô & bàn ren
4/ Máy khoan
IV/ Bào - xọc
 1/ Đặc điểm & công dụng
Đặc điểm: 
 + Các chuyển động cơ bản:
 ~ Chuyển động chính: chuyển động tịnh tiến, khứ hồi
 ~ Chuyển động chạy dao: chuyển động gián đoạn
 + Tốc độ làm việc không cao
 + Năng suất thấp
Công dụng:
 + gia công các mặt phẳng ngang, đứng hay nằm nghiêng 
 + gia công các rãnh thẳng với tiết diện khác nhau: mang cá, chữ T, dạng răng thân khai
 + gia công chép hình
 → đạt độ chính xác thấp, độ nhẵn kém 
2/ Các loại dao bào - xọc
Theo vị trí của lưỡi cắt có: dao bào phải, dao bào trái
Theo vị trí của đầu dao với thân dao có: dao bào thẳng, dao bào ngoài, dao bào mặt mút, dao bào cắt, dao bào định hình
Theo loại gia công có: dao bào thô, dao bào tinh
3/ Máy bào - xọc
Máy bào
Máy bào ngang có các cơ cấu culit, cơ cấu bánh răng (thanh răng), cơ cấu thuỷ lực, cơ cấu tay quay v.v...
Máy bào giường có loại 1 trụ, loại 2 trụ
Máy xọc
 → chế độ cắt: Vc = L/1000 (m/ph)
 S - lượng chạy dao (mm/hành trình kép)
V/ Mài 
 1/ Đặc điểm & công dụng
Đặc điểm: 
 + Các chuyển động cơ bản: 
 ~ Chuyển động chính: chuyển động quay tròn của đá Vd (m/s)
 ~ Chuyển động chạy dao có:
 / chạy dao vòng Vc (m/ph): chuyển động quay tròn của chi tiết
 / chạy dao dọc S (m/ph): chuyển động thẳng khứ hồi của bàn mang chi tiết
 / chạy dao ngang (chạy dao hướng kính) Sn (mm/hành trình kép)
 + Tốc độ cắt nhanh Vc = (п .D.n)/ (60.1000) (m/s) 
 + Nhiệt cắt lớn 
Công dụng
 + Mài chi tiết đã tôi cứng > 30HRC
 + Những vật có độ cứng không đều
 + Những vật không thuận tiện với các phương pháp gia công khác
 + Những lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn
 + Để sửa các sai lệch tương quan do các nguyên công khác để lại
2/ Dụng cụ: đá mài gồm hỗn hợp sau
Vật liệu hạt mài
Chất kết dính để liên kết các VL hạt mài
VD: GX 20-46 [ GX – gang xám
 20 – σkeo = 200 (N/mm2)
 46 – σkeo = 460 (N/mm2) 
§14: Các phương pháp gia công kim loại đặc biệt
I/ Gia công kim loại bằng tia lửa điện
 1/ Nguyên lý
Phương pháp này chỉ dùng để gia công những vật liệu dẫn điện
Nguyên lí: Khi dòng điện 1 chiều từ 100- 200V từ nguồn qua biến trở R nạp vào tụ C. Khi 2 điện cực tiến gần lại nhau thì khe hở đủ bé → giữa chúng xuất hiện tia lửa điện, thời gian là 10-4 – 10-7 s
2/ Các đặc điểm của phương pháp gia công tia lửa điện:
 + Điện cực (đóng vai trò dụng cụ) có độ cứng thấp hơn rất nhiều lần so với độ cứng của phôi (đồng, graphit), với thép đã tôi hoặc hợp kim cứng
 + Vật liệu của phôi & dụng cụ đều phải dẫn điện
 + Khi gia công phải sử dụng một chất lỏng đầu môi (dung dịch không dẫn điện ở điều kiện thường)
 + Độ chính xác gia công cao, sai lệch 0,015÷0,02mm (gia công thô đạt 0,5÷0,6mm)
 + Độ nhẵn bề mặt khi gia công tinh đạt Rz40÷Rz20
 + Hiệu suất phương pháp này thấp, chi phí cao về dụng cụ cắt (do mòn nhanh)
3/ Phạm vi ứng dụng
Gia công các lỗ có d = 0,15mm của các vòi phun cao áp có năng suất cao (từ 15 đến 30s/chiếc)
Gia công lỗ sâu từ 60mm cho sai số 5µm
Gia công lỗ có d = 0,05÷1mm với chiều sâu lớn như các lỗ làm mát trong cánh tuabin làm bằng hợp kim siêu cứng
Lấy các dụng cụ bị gãy và kẹp trong chi tiết (bulông, tarô)
Gia công khuôn mẫu và các chi tiết cần độ chính xác cao bằng vật liệu hợp kim cứng
Gia công kim loại có độ cứng không giới hạn (vì dựa vào tính chất vật lý).
Có thể thay thế cho các phương pháp cắt gọt truyền thống trong những trường hợp mà phương pháp này không kinh tế hoặc không đạt độ chính xác mong muốn.
Trong một số trường hợp, nó có thể giúp loại bỏ những qui trình trung gian: nhiệt luyện, nắn thẳng, sửa bavia, lắp chi tiết, dao..
II/ Gia công kim loại bằng laze
1/ Nguyên lí: 
 Thanh rubi được cuốn quanh = 1 ống phát sáng (KL xênon). Thành trong hộp chứa có tinh phân xạ cao. Do phân xạ, ánh sáng phát ra → thanh rubi → làm thanh cộng hưởng → phát ra tia laze → đi qua hệ thống thấu kính hội tụ → tập trung vào điểm cần gia công trên bề mặt chi tiết → va đập → vật liệu bốc hơi & sói mòn
Việc gia công bằng chùm tia laze là kết quả của:
 + Tác động qua lại của chùm tia & bề mặt chi tiết
 + Độ dẫn nhiệt & sự tăng nhiệt độ của vật liệu
 + Chảy lỏng, bốc hơi & sói mòn nhiều vật liệu
2/ Đặc tính của gia công bằng laze
Cơ chế cắt vật liệu
Nóng chảy, bốc hơi
Môi trường
Không khí thường
Dụng cụ
Chùm tia laze công suất lớn
Tốc độ lấy VL max
≈ 5mm3/ph
Mức tiêu hao năng lượng
≈ 100W/mm3/ph
Thông số điều chỉnh
Cường độ năng lượng của chùm tia, dương kính chùm tia nhiệt độ chảy
Vật liệu được gia công
Mọi loại VL
Hạn chế
Mức tiêu hao năng lượng rất lớn, không thể cắt được loại VL có hệ số dẫn nhiệt & phản xạ cao
 3/ Phạm vi ứng dụng 
Tia laze dùng để hàn, cắt, khắc, khoan
Khoan các lỗ nhỏ có d = 10÷500μm (d- đường kính)
Khoan các lỗ có chiều sâu = 10dkhoan kim loại
 = 40dkhoan chất dẻo nhiệt 
Laze còn gia công lỗ nhỏ d = 0,025÷0,25mm trên thạch anh, kim cương, rubi
Laze có thể cắt kim loại có chiều dày tới 8mm
 chất dẻo có chiều dày 40mm
Laze cắt thuỷ tinh tổng hợp thì có vết cắt trong suốt 
III/ Gia công kim loại bằng tia nước áp suất cao
 1/ Nguyên lí làm việc
 Nước từ thùng cấp nước → bộ lọc & hoà trộn → ống dẫn chất lỏng → bộ khuếch đại để tăng áp suất đến đầu phun. Đầu phun tia nước phun ra mạnh hay yếu nhờ van tiết lưu (được điều khiển bằng bộ điều khiển) → tia nước chạm vào VLGC nên áp lực > σnén VL → bề mặt vật liệu bị nát ra & tia nước xuyên qua tạo thành vết cắt, cắt chi tiết 
2/ Đặc điểm:
Có thiết bị tạo áp suất cao cho nước & vòi phun
Gia công các chi tiết dạng tấm
VLGC: tấm plastic, giấy, thép, các vật liệu tấm khác → chiều dày tấm 1,2- 80mm
Tốc độ cắt: V = 76- 1000m/ph
Áp suất nước: 4000- 9000bar
Đường kính tia nước: 0,1mm
Chất lượng vết cắt rất cao.
Có khả năng tự động hóa và người máy hóa rất cao.
Chí phí thấp.
Không có chất hóa học như cắt bằng hạt mài (AWJC), không ảnh hưởng nhiệt 
Ít lãng phí chất thải sau gia công, môi trường gia công trong sạch
Ít lãng phí chất thải sau gia công, môi trường gia công trong sạch
 3/ Phạm vi ứng dụng
Gia công cắt : dùng trong các ngành hàng không, thực phẩm, nghệ thuật đồ họa, công nghiệp ôtô, giày dép, cao su, nhựa, đồ chơi, luyện kim, chế tạo máy...
Làm sạch bề mặt trong ngành xây dựng và chế tạo máy.
Dùng trong công nghệ thực phẩm để cắt & thái mỏng sản phẩm (sử dụng cồn, glyxêrin, dầu ăn)
§15: Trung tâm gia công CNC, dây truyền sản xuất tự động, linh hoạt
I/ Sự phát triển của con người & kỹ thuật sản xuất
 1/ Theo tính chất phương pháp sản xuất
Sản xuất cổ điển: Các phương pháp gia công truyền thống (Tiện, phay, bào v.v..) được thực hiện trên các máy vạn năng, chuyên dùng.
+ Đặc điểm: Quá trình sản xuất được lập kế hoạch & điều khiển dưới dạng các văn bản, phiếu công nghệ → mất nhiều thời gian, tốc độ phản hồi, trao đổi thông tin chậm & nhiều khi sai lệch
+ Ví dụ: Truyền nội dung của một bản vẽ từ Phòng kỹ thuật → phân xưởng sản xuất (hoặc máy công cụ), từ phân xưởng này → phân xưởng khác
Sản xuất hiện đại có sự hỗ trợ của kỹ thuật thông tin & kỹ thuật điều kiện tự động dưới dạng số (CAD/CAM/CNC/CAE...) 
+ Đặc điểm: Quá trình sản xuất được lập kế hoạch & điều khiển dưới dạng các chương trình số → tiết kiệm thời gian, nhanh & chính xác
 2/ Theo công cụ sản xuất (máy công cụ)
Máy cổ điển: Các máy công cụ vạn năng, chuyên dùng, tự động hoá loại 1, 2, 3 (các máy được điều khiển bằng cam)
Máy công cụ điều khiển số (Máy CNC)
M¸y phay cæ ®iÓn
M¸y phay CNC
II/ Trung tâm gia công CNC
 1/ Hệ thống điều khiển CNC
 a) Đưa dữ liệu vào hệ thống
 Trong hệ thống điều khiển CNC chương trình gia công có thể đưa vào trong hệ thống điều khiển thông qua bảng điều khiển của hệ thống điều khiển số khi lập trình phân xưởng.
 b) Xử lý dữ liệu & đưa dữ liệu ra
 - Chương trình gia công đã đưa vào bây giờ có thể gọi ra bất cứ lúc nào từ bộ phận lưu giữ chương trình gia công mà không cần phải đọc lại băng đục lỗ 
 - Việc sửa chữa thay đổi & tối ưu một chương trình có thể tiến hành bất kỳ lúc nào ngay tại máy. Các câu lệnh có thể bổ sung, thay thế hoặc thay đổi lại.
 → Đưa dữ liệu vào & cho ra dữ liệu là hoàn thành chương trình vào ra.
 Chương trình giải mã đảm nhiệm việc kiểm tra tính toán nhận biết mã & tách ra thành các dữ liệu hình học, dữ liệu công nghệ.
 Chương trình điều hành bộ lưu giữ chương trình sẽ điều khiển bộ lưu giữ các chương trình con & nội dung các chương trình gia công.
 Chương trình nội suy đảm nhiệm nội suy các số liệu về quĩ đạo gia công 
 Bộ điều khiển thích nghi trong hệ điều khiển CNC là bộ điều khiển chương trình lưu giữ được nối với máy tính 
 2/ Đặc điểm của trung tâm gia công
Các chi tiết lăng trụ có thể gia công trong một lần gá đặt theo 4, 5 phía nhờ 4 hoặc 5 trục toạ độ được điều khiển theo phương pháp NC
Tất cả các phương pháp gia công đều có thể được tiến hành: phay, khoan, doa, khoét lỗ, cắt ren & các biên dạng phức tạp. Tốc độc trục chính, tỷ số tiến dao được điều khiển theo phương pháp số 
Dụng cụ dược chọn theo chương trình & đưa vào vị trí hoạt động. Số dao về mặt lý thuyết là không giới hạn (60-120dao)
Thiết bị gá & tháo chi tiết tự động rút ngắn thời gian gá đặt bằng cách tháo chi tiết gia công trong khi chi tiết khác vẫn đang được gia công
III/ So sánh máy công cụ (MCC) thường & MCC điều khiển số (CNC)
 1/ Cấu trúc
 - Các chuyển động tạo hình trên MCC thường & MCC CNC cơ bản là giống nhau
 - Khác nhau:
 + Các dịch chuyển của máy CNC được xác định trong một hệ toạ độ có liên quan chặt chẽ tốt nhất với máy & các trục của máy
 + Máy tính điều khiển mọi hoạt động của máy (điều phối các chuyển động tạo hình thay thế cho các xích động cứng)
 + Mỗi bộ phận có hệ thống đo & phản hồi các trạng thái về hệ điều khiển 
 2/ Chức năng
Chức năng nhập dữ liệu
 + MCC thường: công nghệ của chi tiết gia công ghi trên bản vẽ công nghệ , gá phôi & dụng cụ cắt cũng như điều chỉnh vị trí tương quan giữa dao & phôi được người vận hành máy đọc & ghi nhớ
 + MCC NC: Chương trình NC mang thông tin về hình học & công nghệ của chi tiết gia công được nhập vào bộ điều khiển thông qua bảng giấy đục lỗ
 + MCC CNC: Chương trình CNC được nhập vào bộ điều khiển bằng bàn phím, bảng điều khiển của máy, đĩa mềm, ổ USB lưu trong bộ nhớ, trong đĩa cứng hay thông qua các công giao tiếp dữ liệu
Chức năng điều khiển
 + MCC thường: Người vận hành máy cài đặt các tham số công nghệ (n, s, t) tiến hành gia công bằng điều khiển các tay quay & tay gạt
 + MCC NC: Bộ điều khiển NC xử lý thông tin về đường dịch chuyển & chức năng máy trong chương trình NC, phát tín hiệu điều khiển đến các cơ cấu chấp hành tương ứng nhằm hình thành chi tiết gia công
 + MCC CNC: Máy tính & phần mềm tích hợp làm nhiệm vụ điều khiển kết hợp sử dụng bộ nhớ lưu trữ dữ liệu máy, chu trình gia công đặc biệt kết hợp với phần mềm phân tích lỗi nhằm tối ưu hoá quá trình điều khiển
Chức năng kiểm tra
 + MCC thường: Đo, kiểm tra chi tiết trong quá trình gia công bằng tay. Nếu cần thiết thì phải lặp lại quá trình gia công
 + MCC NC: Trong quá trình gia công có sự phản hồi thường xuyên của hệ thống đó về bộ điều khiển nhằm đạt được các kích thước gia công đã lập trình NC
 + MCC CNC: 
 / Trong quá trình gia công liên tục có phản hồi của các cảm biến & của hệ thống đo, nhằm đạt kích thước của chi tiết gia công với độ chính xác cao & chất lượng bề mặt tốt nhất
 / Có kết hợp phân tích bù mòn dao trong quá trình gia công cũng như kết hợp các dữ liệu 
 / Có thể xử lý hậu trường khi thử nghiệm & tối ưu hoá các chương trình mới
IV/ Hệ thống gia công linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System) 
 1/ Máy công cụ: là các máy NC, CNC
 Trung t©m gia c«ng (MC)
M¸y tiÖn CNC
2/ Các thiết bị vận chuyển & tháo lắp chi tiết: Băng tải, Rôbôt, xe rùa
3/ Đồ gá
 - Các đồ gá tự động. Lực kẹp được tạo ra bởi thuỷ lực hay khí nén
 - Hoạt động của đồ gá được điều khiển bởi hệ thống của FMS
4/ Dụng cụ cắt: Dụng cụ cắt chuyên dùng do các hãng chế tạo hay được mài lại đúng yêu cầu kỹ thuật 
5/ Thiết bị điều khiển
 Gồm: - Máy tính
 - Các hệ PLC