Bài giảng Cơ sở công nghệ chế tạo máy - Chương 3: Các phương pháp gia công - Phan Thanh Vũ

hay ứng với 
góc tiếp xúc  
 Chiều sâu phay B: là lớp kim loại được cắt đo 
theo phương chiều trục của dao phay 
Góc tiếp xúc : là góc ở tâm của dao phay chắn 
cung tiếp xúc giữa dao và chi tiết 
 Chiều dày cắt a khi phay: là khoảng cách giữa 
hai vị trí kế tiếp nhau của quỹ đạo chuyển động 
của lưỡi cắt, ứng với lượng chạy dao Sz 
7/12/2015 110 
Dao phay trụ 
7/12/2015 111 
GÓC TiẾP XÚC  
D
t
R
tR 2
1cos 


1 cos
sin
2 2
t
D
 
 
sin
2
t
D


Dao phay mặt đầu 
Dao phay trụ 
7/12/2015 112 
Chiều dày cắt khi phay bằng dao 
phay trụ 
Tại điểm C nằm trên cung tiếp xúc ứng 
với góc tiếp xúc i , chiều dày cắt được ký 
hiệu là ai có chiều dài bằng đoạn CM. 
Nếu i biến thiên từ OA đến OB, có nghĩa 
tại vị trí OA góc i = 0 và tại vị trí OB góc i 
=  thì chiều dày cắt a thay đổi từ giá trị 
min amin= 0 đến giá trị max amax = Sz.sin. 
3.2 7/12/2015 113 
7/12/2015 114 
Dao phay trụ: amin= 0; amax = Sz sin. 
θi 
7/12/2015 115 
Chiều rộng cắt b 
Dao phay trụ răng thằng: bi = B; răng nghiêng: 


sin.2
)( ci
đ
i
i
D
b


7/12/2015 116 
7/12/2015 117 
Phay bằng dao phay mặt đầu 
 Khi bàn máy dịch chuyển 1 lượng S, một 
răng cắt thứ i sẽ dịch chuyển được một 
lượng Sz thì quĩ đạo chuyển động của lưỡi 
cắt chuyển dịch từ vị trí 1 đến vị trí 2 và 
lưỡi dao cắt một lớp kim loại có chiều dày 
ai thay đổi phụ thuộc vào vị trí điểm M 
(nghĩa là phụ thuộc giá trị góc i , lấy góc 
i biến thiên từ I-I: i = 0 và tăng dần về 
hai phía 
3.2 7/12/2015 118 
7/12/2015 119 
3.2 
 Tại tiết diện B–B, C-C: với i = 
thì 
 Tại tiết diện I – I với i = 0 thì 
amax = Sz sin 
min za S .sin .cos
2


7/12/2015 120 
B 
t 
Chiều dày cắt khi phay dao mặt đầu ( ≠ 90 độ) 
7/12/2015 121 
Tiết diện phoi khi phay dao mặt đầu ( ≠ 90 độ) 
7/12/2015 122 
Chiều dày cắt khi phay dao mặt đầu ( = 90 độ) 
7/12/2015 123 
Tiết diện phoi khi phay dao mặt đầu ( = 90 độ) 
7/12/2015 124 
Lực cắt khi phay 
Dao phay trụ răng thẳng, lực cắt tổng 
hợp R tác dụng lên răng cắt được phân 
như sau : 
Pz : lực tiếp tuyến, có phương tiếp 
tuyến với vòng quay của dao 
Py : Lực hướng kính, có phương theo 
bán kính 
Lực tổng hợp R cũng có thể phân ra hai 
phương nằm ngang Ph và phương 
đứng Pv 
3.2 7/12/2015 125 
 Các thành phần lực tác dụng 
lên chi tiết gia công 
Hình 3.31 
Sơ đồ lực cắt khi phay dao trụ 
a) b) 
3.2 7/12/2015 127 
Hình 3.31a là trường hợp phay nghịch 
Chiều quay của dao và chiều tịnh tiến của 
bàn máy ngược chiều nhau 
Trường hợp này, thành phần lực thẳng 
đứng Pv có xu hướng bốc chi tiết lên 
Thành phần lực nằm ngang Ph tác dụng 
với cơ cấu chạy dao của bàn máy 
Lực Ph ngược chiều với chuyển động chạy 
dao S sẽ khử được khe hở giữa vít me và 
đai ốc trong truyền động 
3.2 7/12/2015 128 
Răng cắt của dao sẽ cắt từ chiều 
dày cắt amin = 0 đến amax = Sz 
sin, do đó dễ bị trượt nếu như 
cắt quá mỏng, gây biến dạng bề 
mặt chi tiết gia công làm cho chất 
lượng bề mặt bị ảnh hưởng 
3.2 7/12/2015 129 
Hình 3.31b là trường hợp phay thuận 
Chiều quay của dao và chiều tịnh tiến của 
bàn máy cùng chiều nhau. 
Trường hợp này, thành phần lực thẳng đứng 
Pv có xu hướng đè chi tiết xuống. 
Lực Ph cùng chiều với chuyển động chạy dao 
S sẽ không khử được khe hở giữa vít me và 
đai ốc trong truyền động 
Răng cắt của dao sẽ cắt từ chiều dày cắt 
amax đến amin = 0 do đó chịu va đập lúc 
ban đầu, dễ gây hư hỏng dao khi cắt quá 
dày. 
 7/12/2015 130 
• Trường hợp dao phay trụ răng nghiêng, còn 
có thêm lực dọc trục Px. Lực Px có xu thế 
đẩy dao dọc theo trục gá. Gia công bằng dao 
phay răng phải là phương án tối ưu, bởi vì 
trong trường hợp này lực Px hướng vào ổ 
trục chính, tức là phía có gối đỡ cứng 
3.2 7/12/2015 131 
Trường hợp dao phay mặt đầu, các thành 
phần lực tác dụng cũng giống như dao 
phay trụ răng thẳng 
Sơ đồ lực cắt của dao phay mặt đầu 
7/12/2015 132 
Phay bằng dao phay mặt đầu cũng có 
thuận và nghịch. Vị trí và tư thế cắt của 
dao chọn còn tùy thuộc vào góc nghiêng 
chính  của lưỡi cắt chính. 
Ví dụ dưới đây cho hai trường hợp:  =45 
độ (hình 3.34a) và  = 90 độ (hình 3.34b): 
Trên hình thể hiện cách chọn đường kính 
và tư thế cắt của dao phay mặt đầu. Trong 
đó dấu (+) thể hiện cho phay thuận và dấu 
(-) thể hiện cho phay nghịch. 
3.2 7/12/2015 133 
3.2 7/12/2015 134 
Phương pháp chuốt 
Chuốt: Chuốt là phương pháp gia công 
cắt gọt bằng nhiều lưỡi cắt cùng một lúc 
có năng suất cao trong sản xuất hàng loạt, 
hàng khối . 
 Đặc điểm quan trọng của chuốt là hình 
dáng, kích thước, chất lượng bề mặt gia 
công hoàn toàn phụ thuộc vào dao chuốt 
3.2 7/12/2015 135 
Chuyển động của chuốt 
Khi chuốt lỗ và các mặt định hình phẳng 
thì chuyển động chính là chuyển động 
tịnh tiến thẳng của dao, còn chi tiết 
đứng yên 
Trong một số trường hợp chuốt các mặt 
tròn xoay thì thêm chuyển động quay 
tròn của chi tiết 
3.2 7/12/2015 136 
Chuyển động tịnh tiến của dao được thực 
hiện bằng hai cách 
3.2 
Hình 3.51 – Phương tác dụng lực 
a) Kéo b) Đẩy 
7/12/2015 137 
Quá trình chuốt không có chuyển động chạy 
dao. 
Chiều cao từ răng cắt thứ nhất đến răng cắt 
cuối cùng một lượng đúng bằng lượng dư gia 
công 
3.2 7/12/2015 138 
Khả năng công nghệ 
Gia công mở rộng lỗ trụ, vuông, đa 
cạnh 
Rãnh then, then hoa hoặc rãnh xoắn 
trong lỗ có sẵn; 
Biên dạng bánh răng ,mặt phẳng. 
Mặt trụ ngoài, các mặt định hình phẳng 
(ít dùng). 
3.2 7/12/2015 139 
3.2 7/12/2015 140 
Độ chính xác: tới cấp 7, độ bóng bề mặt 
Ra =0,8 0,6 m (6  8). 
Nó có thể gia công được các lỗ có 
đường kính đến 320 mm, chiều rộng của 
rãnh đến 100 mm, chiều dài của lỗ đến 
1000 mm 
Chuốt mặt phẳng với chiều rộng khoảng 
từ vài mm đến 400 mm và chiều dài tối 
đa là 500 mm. 
Một lần cắt có thể là vừa gia công thô, 
bán tinh và tinh trên cùng một dao 
3.2 7/12/2015 141 
Nhược điểm của chuốt 
Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền. Không gian 
thoát phoi của dao chuốt là kín nên không 
gian đó phải đảm bảo đủ chứa phoi, vì vậy 
dao thường dài 
Đòi hỏi máy phải có công suất lớn vì lực 
chuốt lớn. Mặc dù phoi cắt rất mỏng (a=0,02 
0,2 mm) nhưng vì số lưỡi cắt tham gia cắt 
lớn nên tổng chiều dài cắt lớn 
3.2 7/12/2015 142 
Nhược điểm của chuốt 
Vì lực cắt lớn nên tốc độ khi chuốt nhỏ 
( 20 m/ph), nhiệt độ cắt nhỏ nên dao 
mài mòn chủ yếu là mặt sau 
Chỉ gia công được các lỗ thông suốt 
Chuốt không sửa được các sai lệch về 
vị trí tương quan 
Khi chuốt các lỗ có chiều dày thành lỗ 
không đều thì lỗ dễ bị biến dạng 
3.2 7/12/2015 143 
Biện pháp tăng năng suất chuốt 
• Thay chuyển động tịnh tiến của dao 
(hình 3.54a) bằng chuyển động quay 
liên tục của bàn máy trên đó gá chi 
tiết bằng băng tải xích (hình 3.54b) 
hoặc bằng bàn quay (hình 3.54c). 
3.2 7/12/2015 144 
3.2 
Biện pháp tăng năng suất chuốt 
7/12/2015 145 
Kết cấu và thông số hình học của 
dao chuốt 
Dao chuốt là một dụng cụ có nhiều lưỡi 
cắt. tùy theo hình dạng của bề mặt gia 
công mà nó có thể là dao chuốt lỗ tròn, 
dao chuốt lỗ vuông, dao chuốt phẳng, dao 
chuốt xoắn, dao chuốt định hình 
Xét kết cấu của dao chuốt lỗ tròn làm điển 
hình (hình 3.55a), nó bao gồm những 
phần sau: 
3.2 7/12/2015 146 
Hình 3.55 – Kết cấu và thông số hình học 
của dao chuốt lỗ tròn 
 Răng cắt Răng sửa đúng 
3.2 7/12/2015 147 
Phần l1 – Đầu dao: dùng để kẹp dao chuốt 
trên máy và truyền lực kéo; thường chọn 
theo tiêu chuẩn, dựa vào lực cắt 
Phần l2 – Cổ dao: nơi thoát đá mài khi mài 
phần l1 và phần l3 , chiều dài của cổ dao tùy 
thuộc vào bề dày của thành máy và đồ gá 
gá chi tiết gia công 
Phần l3 – Phần định hướng phía trước của 
dao; phần này có đường kính bằng đường 
kính của lỗ chi tiết trước khi gia công. 
3.2 7/12/2015 148 
Phần l4 – Phần cắt của dao; các răng cắt 
được bố trí cao dần lên một lượng, gọi là 
lượng nâng Sd của răng cắt 
Phần l5 – Phần sửa đúng kích thước lỗ gia 
công của dao và làm tăng độ bóng bề mặt 
gia công; các răng phần này có đường 
kính bằng nhau và bằng đường kính lỗ chi 
tiết cần gia công 
Phần l6 – Phần định hướng phía sau của 
dao; phần này có đường kính bằng đường 
kính lỗ chi tiết cần gia công. 
3.2 7/12/2015 149 
Phương pháp mài 
Mài: là nguyên công gia công tinh. Về 
nguyên lý mài có tính chất tương tự giống 
phay, chỉ khác về kích thước và số lượng 
lưỡi cắt ở dao phay và đá mài 
Bản chất của quá trình mài là sự cọ xát tế vi 
bề mặt vật rắn bằng những hạt mài có vận 
tốc cao 
3.2 7/12/2015 150 
Khả năng công nghệ 
• Mài thô: có thể đạt độ chính xác cấp 9 và độ 
nhám bề mặt Ra=2,5  1,25 m (6 7), 
• Mài tinh: có thể đạt độ chính xác cấp 8 7 và 
độ nhám bề mặt Ra=1,25  0,63 m (7 
8). 
• Mài tinh mỏng (siêu tinh) thì đạt độ chính xác 
cấp 7  6 và độ nhám bề mặt Ra=0,32  0,16 
(9 10) m. 
3.2 7/12/2015 151 
Khả năng công nghệ 
Mài có thể gia công được các vật liệu 
rất cứng, nhưng lại không phù hợp với 
vật liệu quá mềm. 
Mài có thể gia công được nhiều dạng 
bề mặt khác nhau như mặt phẳng, mặt 
trụ trong và ngoài, các mặt định hình  
3.2 7/12/2015 152 
Các phương pháp mài 
Mài mặt trụ ngoài 
Mài mặt trụ trong 
Mài mặt phẳng 
Mài định hình 
Mài siêu tinh 
Mài nghiền 
3.2 7/12/2015 153 
 Mài có tâm: Chi tiết được gá bằng hai lỗ 
tâm hoặc một đầu cặp vào mâm cặp còn 
đầu kia chống tâm 
Mài không tâm: Sử dụng bề mặt đang gia 
công để làm chuẩn định vị cho chi tiết gia 
công. Chi tiết gia công được tựa vào đá 
dẫn (quay tự do theo nó) và đá mài. 
Mài mặt trụ ngoài 
3.2 7/12/2015 154 
Mài mặt trụ ngoài có tâm 
3.2 7/12/2015 155 
Mài mặt trụ ngoài có tâm 3.2 7/12/2015 156 
Mài chạy dao dọc 
3.2 7/12/2015 157 
Mài chạy dao ngang 
3.2 7/12/2015 158 
Mài mặt trụ ngoài không tâm 
3.2 7/12/2015 159 
Mài mặt trụ ngoài không tâm 
3.2 7/12/2015 160 
Mài mặt trụ ngoài không tâm 
3.2 7/12/2015 161 
Mài mặt trụ ngoài không tâm 
3.2 7/12/2015 162 
Mài mặt trụ ngoài không tâm 
3.2 7/12/2015 163 
Mài mặt trụ trong 
Khi mài mặt trụ trong thì đường kính đá 
mài phải nhỏ hơn đường kính lỗ mài 
(thường chọn đường kính đá mài bằng 
0,7 0,9 đường kính lỗ cần mài). 
Mài mặt trụ trong cũng tiến hành bằng hai 
phương pháp : 
Mài có tâm 
Mài không tâm 
3.2 7/12/2015 164 
Mài có tâm 
 có hai cách gá đặt chi tiết 
Cách 1: Chi tiết được kẹp chặt trên mâm cặp 
và quay tròn (Vp), trục mang đá thực hiện 
chuyển động quay (Vr và tịnh tiến dọc trục 
(Vl). Chuyển động ngang (Vt) do đá mài thực 
hiện để cắt hết lượng dư (hình 3.56f ) 
Cách 2: Chi tiết được gá cố định trên mâm 
cặp, trục mang đá thực hiện tất cả các 
chuyển động. Ngoài chuyển động quay trục 
của đá, còn thực hiện chuyển động hành tinh 
quanh trục chi tiết (hình 3.56i ) 
 3.2 7/12/2015 165 
Mài mặt trụ trong ( hình 3.56f ) 
3.2 7/12/2015 166 
Mài mặt trụ trong ( hình 3.56f ) 3.2 7/12/2015 167 
Mài mặt trụ trong ( hình 3.56i ) 
7/12/2015 168 
Mài không tâm: 
Vì bề mặt ngoài của chi tiết là mặt chuẩn 
định vị, nên trước khi mài phải gia công tinh 
hoặc bán tinh bề mặt này. Nhờ các cơ cấu 
và con lăn mà chi tiết được mài lỗ côn bằng 
đá mài 
3.2 7/12/2015 169 
7/12/2015 170 
Mài mặt phẳng 
Là phương pháp cơ bản gia công tinh 
mặt phẳng 
Nó có thể dùng để gia công lần cuối các 
mặt đã qua nhiệt luyện 
Ngoài ra mài phẳng còn có thể thay cho 
phay, bào trong sản xuất lớn hoặc gia 
công các chi tiết khó định vị và kẹp chặt 
3.2 7/12/2015 171 
Mài mặt phẳng 
3.2 7/12/2015 172 
Mài mặt phẳng 
3.2 7/12/2015 173 
Mài mặt phẳng 3.2 7/12/2015 174 
Mài mặt phẳng 
3.2 7/12/2015 175 
Mài định hình 
Sử dụng đá mài có biên dạng giống như biên 
dạng của bề mặt gia công 
Mặt định hình tròn xoay chủ yếu được gia 
công trên máy mài tròn ngoài hay trong 
3.2 7/12/2015 176 
3.2 7/12/2015 177 
Mài nghiền 
7/12/2015 178 
Một số phim mô phỏng 
• Mài bánh răng 
• Mài ba via bánh răng 
• Mài vô tâm 
3.2 7/12/2015 179 
Đá mài 
• Đá mài là một vật thể xốp có hình dáng hình 
học xác định, gồm những hạt mài sắp xếp 
không theo trật tự và kết hợp với nhau nhờ 
chất dính kết 
• Hình dáng hình học và kích thước của đá 
mài có nhiều loại tùy hình dạng và chất 
lượng bề mặt gia công, dạng sản xuất, điều 
kiện cụ thể ... mà chọn. 
• Độ hạt hay kích thước của hạt mài thường 
thể hiện ba kích thước cơ bản: chiều dài, 
chiều rộng và chiều dày 
3.2 7/12/2015 180 
Tuy nhiên để cho đơn giản, người ta chỉ 
chọn chiều rộng làm kích thước đặc trưng 
của hạt mài 
Độ cứng của đá mài là khả năng chống 
bật hạt mài ra khỏi bề mặt làm việc của đá 
dưới tác dụng của ngoại lực. 
Người ta chia ra chặt, trung bình hay xốp. 
Đá chặt giữ được hình dáng của đá tốt 
nhưng đá xốp thoát phoi tốt nên cho phép 
nâng cao chế độ gia công. 
3.2 7/12/2015 181 
Đặc điểm của phương pháp mài 
So với một số dạng gia công khác, mài có 
một số đặc điểm: 
• Dụng cụ mài có một số lưỡi cắt cắt không 
liên tục, các hạt mài nằm tách biệt nhau 
trên bề mặt làm việc của dụng cụ 
• Do không thay đổi được vị trí và hình dạng 
hình học của hạt đá mài trong đá mài, nên 
việc điều khiển quá trình mài rất khó khăn 
3.2 7/12/2015 182 
• Phần làm việc của đá mài gồm vô số các 
lưỡi cắt của vô số hạt mài riêng biệt, 
chúng không có hình dạng giống nhau và 
phân bố rất lộn xộn trong chất dính kết 
của đá mài 
Hình 3. 60 - Góc trước tại những lưỡi 
cắt của hạt mài 
3.2 7/12/2015 183 
Tốc độ cắt khi mài lớn, tiết diện phoi 
cắt ra bé. 
Trong quá trình cắt, đá mài có khả 
năng tự mài sắc một phần. 
Khi mài, ngoài vấn đề gá đặt chi tiết 
việc chọn đá mài, chế độ mài hợp lý 
có vai trò quyết định đối với chất 
lượng sản phẩm, năng suất gia công. 
3.2 7/12/2015 184 
Phương pháp mài nghiền 
Mài nghiền: là phương pháp gia công tinh 
đạt độ bóng và độ chính xác cao, dùng bột 
mài nhỏ hoặc bột mài kim cương trộn với 
dầu nhờn, mỡ bò, parafin và một số a xít 
hữu cơ, rồi bôi lên bề mặt tiếp xúc giữa 
dụng cụ nghiền và bề mặt cần gia công 
Do có chuyển động tương đối giữa hai bề 
mặt này nên tạo thành quá trình gia công 
mài nghiền. 
7/12/2015 185 
Khả năng công nghệ 
Mài nghiền có thể gia công được mặt trụ 
trong, mặt trụ ngoài, mặt phẳng hoặc mặt 
định hình. 
Mài nghiền không có khả năng sửa chữa 
những sai lệch về vị trí tương quan và không 
cắt được lượng dư lớn, nên trước khi mài 
nghiền cần gia công bề mặt đạt cấp chính 
xác 76 và độ bóng Ra= 1,250,63m, thì 
sau khi mài nghiền có thề đạt cấp chính xác 
6 và độ bóng Ra = 0,160,01m (10 
14). 
3.2 7/12/2015 186 
Đặc điểm của quá trình mài là 
Quá trình động học của hạt mài khá phức 
tạp, làm cho quĩ đạo chuyển động của hạt 
mài trên bề mặt gia công khó bị lặp lại vết 
cũ nên tránh được rung động, nâng cao độ 
bóng bề mặt. 
Sử dụng vật liệu cắt (hạt mài) là bột mịn, số 
lượng hạt mài cùng tham gia cắt lớn nhưng 
áp lực vận tốc cắt không lớn. 
Lượng dư mài nghiền phụ thuộc chất lượng 
sản phẩm cần đạt, nếu chất lượng đòi hỏi 
cao thì lượng dư nghiền cần phải nhỏ 
3.2 7/12/2015 187 
Phương pháp mài khôn 
Mài khôn là sự phát triển thêm một bước 
của mài nghiền nhằm nâng cao năng suất 
gia công 
Mài khôn chủ yếu dùng để gia công lỗ, có 
thể gia công lỗ có đường kính từ 61500 
mm và chiều dài lỗ từ 1002000mm. 
Độ chính xác của mài khôn có thể cấp 
chính xác 6 7 và độ bóng Ra=0,40,05m. 
3.2 7/12/2015 188 
3.2 7/12/2015 189 
Ưu điểm 
Năng suất cao hơn mài nghiền, vì có 
nhiều thỏi đá cùng làm việc, lỗ mài đảm 
bảo độ tròn cao vì độ cứng vững của 
đầu khôn tốt, không bị biến dạng trục 
đá, quá trình cắt êm ít rung động 
3.2 7/12/2015 190 
Nhược điểm 
Không sửa được các sai lệch về vị trí 
tương quan, không phù hợp khi gia công 
kim loại màu vì phôi của vật liệu này sẽ lấp 
kín trên đá mài rất nhanh làm cho đá 
không tiếp tục mài được 
Lượng dư mài khôn phụ thuộc đường kính 
lỗ và vật liệu gia công 
3.2 7/12/2015 191 
Phương pháp mài siêu tinh xác 
Mài siêu tinh xác là một phương pháp gia 
công lần cuối, có thể độ bóng bề mặt cao. 
Hình 3. 62: Sơ đồ mài siêu tinh xác 
 mặt trụ ngoài 
3.2 7/12/2015 192 
Các chuyển động 
• chuyển động quay của chi tiết gia công để 
tạo nên chuyển động cắt, và chuyển động 
tịnh tiến chậm của dụng cụ, dọc theo 
hướng trục mặt gia công giống như mài 
khôn. Thì mài siêu tinh xác còn có thêm 
chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số 
cao (khoảng 500 1200 hành trình kép 
trong một phút), nhưng chiều dài hành 
trình rất ngắn (hình 3.62). 
3.2 7/12/2015 193 
Chính nhờ chuyển động phức tạp như 
trên, nên các vết cắt mới xóa đều lên 
nhau làm cho độ nhẵn bóng cao. 
Vì áp lực của đá mài tác dụng lên vật gia 
công rất nhỏ, nên mài siêu tinh xác 
không sửa được sai lệch về hình dáng 
(ô van, méo ) và vị trí tương quan. Do đó 
lượng dư để mài siêu tinh xác chỉ 
khoảng 57m. 
7/12/2015 194 
Phương pháp đánh bóng 
Đánh bóng là phương pháp gia công tinh bằng 
cách dùng hạt mài rất nhỏ trộn với dầu nhờn 
đặc rồi bôi lên bánh đánh bóng đàn hồi. Bánh 
này quay với tốc độ rất cao từ 2040 m/s. 
Đánh bóng bao gồm hai quá trình 
Lớp kim loại rất mỏng được hớt đi nhờ tốc 
độ rất lớn 
Còn phần lớn lượng dư được bốc đi nhờ 
nhiệt độ cao, có ma sát và các hạt mài 
chuyển động tự do trên mặt gia công 
3.2 7/12/2015 195 
Để đánh bóng người ta dùng những bánh 
mài bằng gỗ, bằng vải hoặc da ép lại quay 
với tốc độ khá nhanh 
Bánh đánh bóng bằng gỗ dùng để đánh 
bóng sơ bộ. Bánh này có độ bền nhỏ, khi 
có lực li tâm dễ bị vênh 
Bánh đánh bóng bằng vải thô dùng hạt mài 
lớn để gia công những chi tiết lớn. 
Bánh đánh bóng bằng vải mềm dùng rộng 
rãi để đánh bóng tinh 
3.2 7/12/2015 196 
Bánh đánh bóng bằng vải ép dùng để đánh 
bóng rất tinh như đánh bóng dụng cụ y học, 
thủy tinh. 
Người ta còn đánh bóng bằng dây đai có dính 
hạt mài để đạt năng suất cao hoặc dùng những 
bánh mài có đính thêm than chì (graphit) 
Trước khi đánh bóng, chi tiết phải được mài 
hoặc gia công tinh khác. Đánh bóng chỉ tăng 
thêm độ bóng bề mặt, không có khả năng sửa 
chữa các sai lệch về hình dáng và vị trí tương 
quan và cả những khuyết tật để lại trên mặt 
3.2 7/12/2015 197 
Có thể chia đánh bóng bằng hai hoặc 
ba lần. Càng về sau hạt mài càng nhỏ 
Lượng dư đánh bóng chỉ khoảng 5µm 
Khi đánh bóng có thể áp chi tiết vào đá 
mài bằng tay hoặc bằng máy. Trong 
sản xuất lớn để giảm lao động nặng 
nhọc, đánh bóng thường thực hiện trên 
máy chuyên dùng đơn giản. 
3.2 7/12/2015 198 
Phương pháp cạo 
Cạo là một phương pháp gia công tinh 
thực hiện bằng tay hay bán cơ khí 
Tuy cạo có năng suất thấp nhưng lại gia 
công được nhiều dạng bề mặt khác 
nhau như mặt phẳng, mang cá, rãnh 
then, mặt trụ trong (các loại bạc) v.v 
Vì lẽ đó cạo được dùng phổ biến trong 
cả chế tạo, lắp ráp và sửa chữa. 
3.2 7/12/2015 199 
Ưu điểm 
Có thể đạt độ chính xác cao về nhẵn bóng 
bề mặt hoặc vị trí tương quan giữa chúng 
bằng những dụng cụ đơn giản. 
Gia công tinh lần cuối được những mặt 
phẳng có kết cấu phức tạp 
Trong lắp ráp theo dạng sửa lắp dùng cạo 
đề gia công bổ sung, sửa lại các chi tiết 
máy ngay tại chổ lắp ráp mà không cần 
đến thiết bị phức tạp 
3.2 7/12/2015 200 
Có thể gia công tinh lần cuối những mặt 
phẳng của chi tiết lớn 
Bề mặt gia công lần cuối bằng cạo có 
thể giữ được lớp dầu đảm bảo bôi trơn 
tốt trong quá trình làm việc. 
Công việc cạo chủ yếu phụ thuộc vào 
trình độ tay nghề của công nhân 
3.2 7/12/2015 201 
Khi cạo cần phải chú ý đến các 
vấn đề 
Gá đặt chi tiết ổn định , vững vàng. Di 
chuyển và thay đổi vị trí của nó nhẹ 
nhàng. 
Bản mẫu phải có độ chính xác và đô cứng 
vững cao. 
Trước khi cạo phải gia công tinh bề mặt 
bằng phay, bào, doa v.v và sửa hết 
cạnh sắc. Lượng dư để lại vừa phải. 
7/12/2015 202 
Khuyết điểm 
Tốn nhiều công sức 
Không cạo được vật liệu quá cứng 
3.2 7/12/2015 203