Bài giảng Dung sai lắp ghép - Nguyễn Văn Yến

4.6: Ghi kiểu lắp mối ghép ren 
 M20 × 1,5 × 2(Pl) LH - 4H6H /4j6g 
d1 
d
 25
4.5. Dung sai truyền động bánh răng 
4.5.1. Sai số gia công bánh răng 
Bộ truyền bánh răng được gia công và lắp đặt chính xác sẽ thực hiện 
chuyền chuyển động êm, số vòng quay n2 của trục bị dẫn không dao động, 
trong quá trình ăn khớp các mặt răng tiếp xúc tốt với nhau, không xảy ra chèn 
ép nhau. Thực tế khi gia công bánh răng, có nhiều yếu tố làm sai lệch hình 
dạng và kích thước của răng, của bánh răng, dẫn đến bộ truyền làm việc không 
tốt. 
Các sai số khi gia công bánh răng được chia thành bốn loại: 
- Sai số hướng tâm, gây ra sự dịch chuyển biên dạng răng theo hướng 
kính, biên dạng thực tế gần tâm quay hoặc xa tâm quay hơn so với vị trí 
lý thuyết. 
- Sai số hướng tiếp tuyến, làm cho biên dạng răng dịch chuyển qua lại so 
với vị trí lý thuyết theo phương tiếp tuyến của vòng tròn chia. 
- Sai số hướng trục, làm cho biên dạng răng dịch chuyển sai với vị trí lý 
thuyết theo hướng dọc trục. 
- Sai số hình dạng biên dạng răng, làm cho biên dạng răng không đúng 
với đường thân khai của vòng tròn. 
Các sai số gia công bánh răng cũng được chia làm hai nhóm: 
- Sai số tần số thấp, là sai số xuất hiện một lần sau mỗi vòng quay của 
bánh răng. Các sai số này gắn liền với phôi và bàn máy mang phôi chế 
tạo bánh răng. Sai số tần số thấp được ký hiệu bằng chữ F. 
- Sai số tần số cao, là sai số xuất hiện nhiều lần sau mỗi vòng quay của 
bánh răng. Các sai số này thường gắn liền với dao và bàn máy mang 
dao gia công bánh răng. Sai số tần số cao được ký hiệu bằng chữ f. 
4.5.2. Độ chính xác truyền động bánh răng 
Độ chính xác của truyền động bánh răng được đánh giá thông qua bốn 
độ chính xác thành phần: 
- Độ chính xác động học, là mức độ dao động của số vòng quay trên trục 
bị dẫn. 
- Độ chính xác ăn khớp êm, là mức độ gây nên rung động, va đập, tiếng 
ồn trong quá trình bộ truyền làm việc. 
- Độ chính xác tiếp xúc, là khả năng tiếp xúc nhiều hay ít của đôi răng ăn 
khớp trong quá trình chịu tải trọng. 
- Độ chính xác khe hở mặt bên của đôi răng, là khả năng không gây chèn 
ép giữa các răng trong quá trình ăn khớp. 
Độ chính xác động học của bộ truyền bánh răng được phân chia thành 
12 cấp, cấp 1 có mức chính xác cao nhất, cấp 12 có mức chính xác thấp nhất. 
Độ chính xác động học được đánh giá qua các thông số: 
 26
- Độ đảo hướng tâm của vành răng Fr, là sự thay đổi lớn nhất khoảng 
cách từ tâm quay đến đường chia của răng, sau một vòng quay. 
- Sai số động học của bánh răng F’i, là sai lệch lớn nhất về góc quay của 
bánh răng sau một vòng quay, khi nó ăn khớp với bánh răng mẫu chính 
xác. 
- Độ dao động khoảng cách tâm đo sau một vòng Fi”, là sự thay đổi lớn 
nhất của khoảng cách tâm giữa bánh răng có sai số (bánh răng đo) và 
bánh răng mẫu chính xác ăn khớp khít với nhau, khi quay bánh răng đo 
đi một vòng. 
- Sai số tích luỹ bước răng FP, là hiệu đại số lớn nhất của các giá trị sai số 
tích luỹ k bước răng, với tất cả các giá trị k từ 2 đến z/2 (z là số răng của 
bánh răng). 
- Sai số lăn răng Fc, là sai số lớn nhất về góc quay giữa bánh răng gia 
công và dụng cụ cắt răng (dao phay răng). 
- Dao động khoảng pháp tuyến chung Fvw, là sự dịch chuyển biên dạng 
răng theo hướng tiếp tuyến trong phạm vi một vòng quay của bánh 
răng. 
Độ chính xác làm việc êm cũng được chia làm 12 cấp độ. Mức độ chính 
xác cao hay thấp, tuỳ thuộc vào giá trị của các thông số sau: 
- Sai số động học cục bộ fi’, là sai lệch lớn nhất về góc quay của bánh 
răng sau khi quay đi một răng, khi nó ăn khớp với bánh răng mẫu chính 
xác. 
- Sai lệch khoảng cách tâm đo sau một răng fi”, là sự thay đổi lớn nhất của 
khoảng cách tâm giữa bánh răng có sai số (bánh răng đo) và bánh răng 
mẫu chính xác ăn khớp khít với nhau, khi quay bánh răng đo đi một 
răng. 
- Sai số biên dạng răng ff, là khoảng cách lớn nhất giữa hai biên dạng 
danh nghĩa áp với biên dạng thực. 
- Sai lệch bước răng fpt, là hiệu của sai lệch trên và sai lệch dưới của bước 
răng pt. 
- Sai lệch bước cơ sở fpb, là hiệu giữa bước cơ sở thực và danh nghĩa. 
Độ chính xác tiếp xúc cũng có 12 cấp độ. Đánh giá mức độ chính xác 
tiếp xúc thông qua các thông số: 
- Vết tiếp xúc, quan sát được khi ta bôi sơn lên răng của một bánh răng 
và cho ăn khớp với bánh răng khác, có tải trọng. Tỷ số giữa diện tích 
của vết tiếp xúc và diện tích bề mặt làm việc của răng càng lớn, thì độ 
chính xác càng cao. 
- Sai số hướng răng Fβ, là khoảng cách lớn nhất giữa đường thẳng hoặc 
đường xoắn áp với mặt răng và đường lý thuyết. 
- Sai số hình dạng và vị trí đường tiếp xúc Fk, là khoảng cách giữa hai 
đường thẳng áp với mặt răng thực, song song với đường tiếp xúc của 
đôi răng. 
 27
Mức độ hở mặt bên được đánh giá qua độ hở mặt bên Jn. Jn được đo trên 
đường pháp tuyến với biên dạng răng. Jn dao động nhiều thì độ chính xác thấp 
và ngược lại. 
Đối với cặp bánh răng không điều chỉnh được vị trí tâm bánh răng, thì 
độ hở mặt bên được dánh giá thông qua sai lệch khoảng cách tâm fa. 
Đối với bánh răng điều chỉnh được vị trí tâm, thì độ hở mặt bên được 
đánh giá thông qua độ dịch chuyển phụ nhỏ nhất của biên dạng gốc EH. 
Để kiểm tra mức độ chính xác chế tạo bánh răng ta dùng một bộ thông 
số bao gồm những thông số và những cặp thông số đánh giá mức độ chính xác 
động học, ăn khớp êm, tiếp xúc và độ hở mặt bên (xem Bảngg 8.1 trang 102 
tài liệu [1]). Việc chọn bộ thông số nào là tuỳ thuộc vào cấp chính xác của 
bánh răng và điều kiện sản xuất, kiểm tra của cơ sở sản xuất. Bộ thông số 
được chọn cần kết hợp sao cho việc kiểm tra là đơn giản nhất, số dụng cụ sử 
dụng là ít nhất. Ví dụ, khi chọn thông số đánh giá độ chính xác động học là 
Fi”, thì sử dụng ngay thông số fi” để đánh giá độ chính xác ăn khớp êm. 
Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1067-84 quy định 12 cấp chính xác cho độ 
chính xác động học, ăn khớp êm, tiếp xúc, với cấp 1 là chính xác cao nhất. 
TCVN 1067-84 cũng quy định 6 dạng khe hở mặt bên: A, B, C, D, E, H. 
Trong đó dạng A có sai lệch cơ bản lớn nhất và dạng H có sai lệch cơ bản 
bằng không (Jnmin = 0). Tiêu chuẩn cũng quy định 8 cấp chính xác của độ hở 
mặt bên của răng, ký hiệu x, y, z, a, b, c, d, h. Trong đó cấp x có dung sai lớn 
nhất và cấp h có dung sai nhỏ nhất. 
Chọn cấp chính xác cho truyền động bánh răng, phải dựa vào điều kiện 
làm việc cụ thể của bộ truyền, và những yêu cầu về truyền động. Xác định cấp 
chính xác có thể bằng tính toán hoặc dựa theo kinh nghiệm, theo các bảng chỉ 
dẫn (Bảng 8.2. trang 105 tài liệu [1]). Các độ chính xác của truyền động bánh 
răng có thể chọn ở các cấp khác nhau. Theo kinh nghiệm: cấp chính xác ăn 
khớp êm cao hơn không quá 2 cấp và thấp hơn không quá 1 cấp so với cấp 
chính xác động học, cấp chính xác tiếp xúc có thể cao hơn hoặc thấp hơn 1 
cấp so với cấp chính xác ăn khớp êm. 
4.5.3. Ghi ký hiệu cấp chính xác và dạng khe hở mặt bên trên bản vẽ 
Cấp chính xác và dạng khe hở mặt bên của bộ truyền bánh răng được 
ghi bằng dãy số và chữ. 
Ví dụ: 8-7-6 Ba TCVN 1067-1984. Trong đó chữ số đầu tiên chỉ cấp chính 
xác của độ chính xác động học, số thứ hai chỉ cấp của độ chính xác ăn khớp 
êm, số thứ ba chỉ cấp của độ chính xác tiếp xúc, chữ in hoa chỉ dạng khe hở 
cạnh răng, chữ in thường chỉ độ chính xác của dạng khe hở. 
 28
Trường hợp đặc biệt, nếu cấp chính xác của ba độ chính xác như nhau, 
thì chỉ cần ghi một chữ số (ví dụ 8 Ba TCVN 1067-1984). Nếu cấp chính xác 
của dạng khe hở cạnh bên trùng với dạng khe hở thì không phải ghi chữ in 
thường kèm theo (ví dụ 8-7-6 B TCVN 1067-1984). 
 29
CHƯƠNG 5 
CHUỖI KÍCH THƯỚC VÀ CÁCH GHI KÍCH THƯỚC 
5.1. Chuỗi kích thước 
5.1.1. Các khái niệm cơ bản 
- Định nghĩa: 
Chuỗi kích thước là tập hợp các kích 
thước có liên quan với nhau và tạo thành một 
vòng kín (Hình 5.1). 
Các kích thước tham gia trong chuỗi gọi 
là các khâu. 
- Phân loại: 
+ Chuỗi kích thước chi tiết: Tất cả các khâu 
trong chuỗi thuộc một chi tiết. 
+ Chuỗi kích thước lắp ghép: Các khâu 
trong chuỗi thuộc các chi tiết khác nhau 
trong mối ghép. 
+ Chuỗi đường thẳng: Các khâu trong 
chuỗi song song với nhau. 
+ Chuỗi mặt phẳng: Các khâu trong chuổi 
không song với nhau, nhưng nằm trong 
cùng một mặt phẳng (Hình 5.2). 
+ Chuỗi không gian: Các khâu trong chuổi 
không song với nhau, và nằm trong các mặt phẳng khác nhau. 
+ Khâu thành phần: Kích thước của khâu thành phần do quá trình gia công 
quyết định và không phụ thuộc vào các khâu khác. Các khâu thành phần được 
ký hiệu là Ai, với i = 1 ÷ n+m. 
+ Khâu khép kín (hay khâu tổng): Kích thước của nó hoàn toàn phụ thuộc vào 
các khâu thành phần. Trong mỗi chuỗi chỉ có một khâu khép kín, được ký hiệu 
là AΣ. 
+ Khâu tăng: Khi tăng kích thước của khâu tăng, thì kích thước của khâu khép 
kín cũng tăng và ngược lại. Số lượng khâu tăng trong chuỗi được ký hiệu là m. 
Khâu tăng có tính chất giống như kích thước lỗ, nên sai lệch giới hạn trên của 
khâu tăng ký hiệu là ES, sai lệch giới hạn dưới là EI. 
+ Khâu giảm: Khi tăng kích thước của khâu giảm, thì kích thước của khâu 
khép kín giảm và ngược lại. Số lượng khâu giảm trong chuỗi ký hiệu là n. 
Khâu giảm có tính chất như kích thước dạng trục, nên sai lệch giới hạn của 
khâu giảm ký hiệu là es và ei. 
- Các bài toán giải chuỗi kích thước, có hai bài toán: 
 Hình 5.1: Chuỗi kích 
 A1
 A2
 A3 AΣ
 α2
 A2
 A3
Hình 5.2: Chuỗi mặt phẳng 
 A1
 AΣ
 30
+ Bài toán thuận: Cho kích thước và sai lệch giới hạn của các khâu thành 
phần, tính kích thước và sai lệch giới hạn của khâu khép kín. 
+ Bài toán nghịch: Cho kích thước của các khâu trong chuỗi, cho sai lệch giới 
hạn của khâu tổng, tính sai lệch giới hạn của các khâu thành phần. 
5.1.2. Giải bài toán thuận 
Xét chuỗi kích thước mặt phẳng có n khâu giảm và m khâu tăng. Dung 
sai của khâu thành phần thứ i là Ti. Sai lệch trên của khâu tăng là ESi, sai lệch 
dưới là EIi (i=1÷m). Sai lệch của khâu giảm là esj và eij, với j=1÷n. Các ẩn số 
của bài toán được xác định như sau: 
- Kích thước của khâu tổng được tính theo công thức: 
 AΣ = ∑+
=
mn
i
ii A
1
β 
Trong đó βi là hệ số ảnh hưởng của khâu thành phần đến khâu tổng. 
Đối với khâu tăng βi = cosαi, đối với khâu giảm βi = -cosαi. Với αi là góc làm 
bởi phương của khâu i và phương của khâu tổng. 
- Dung sai của khâu khép kín bằng tổng dung sai của các khâu thành phần: 
 TΣ = i
mn
i
i T∑+
=1
β 
- Sai lệch trên của khâu khép kín được tính theo công thức: 
 ESΣ = ∑ ∑
= =
−
m
i
n
j
jji eiE
1 1
iS ββ 
- Sai lệch dưới của khâu khép kín được tính theo công thức: 
 EIΣ = ∑ ∑
= =
−
m
i
n
j
jji esE
1 1
iI ββ 
- Sai lệch trung bình của khâu khép kin ký hiệu là EmΣ, sai lệch trung bình của 
khâu khép kín bằng tổng sai lệch trung bình của khâu tăng trừ đi tổng sai lệch 
trung bình của khâu giảm: 
 EmΣ = ∑ ∑
= =
−
m
i
n
j
mjji eE
1 1
mi ββ 
5.1.3. Giải bài toán nghịch theo đổi lẫn chức năng hoàn toàn 
Để đơn giản ta xét chuỗi đường, có m+n khâu thành phần, và một khâu 
tổng. Đã biết kích thước của các khâu, biết sai lệch trên và sai lệch dưới của 
khâu tổng. Tính sai lệch trên và sai lệch dưới của các khâu thành phần. Bài 
toán có 2(n+m) ẩn số là ESi và EIi với i = 1 ÷ m+n. Bài toán được giải như 
sau: 
- Giả sử các khâu thành phần có cùng độ chính xác, tức là các khâu có cùng hệ 
số độ chính xác am. 
- Xác định hệ số kích thước i của các khâu thành phần, dùng Bảng 9.1 trang 
114 tài liệu [1]. 
(5.1) 
(5.2) 
(5.3) 
(5.4) 
(5.5) 
 31
- Tính am: Từ công thức TΣ = ∑+
=
nm
i
iT
1
= ∑+
=
nm
j
jmia
1
= amΣij , suy ra 
am = TΣ/Σij 
- Xác định độ chính xác của các khâu: Dùng Bảng 4.1 trang 24 tài liệu [1] để 
xác định độ chính xác của các khâu thành phần. Nếu am trùng với giá trị a 
trong bảng, ta lấy độ chính xác của các khâu là như nhau. Nếu am nằm giữa hai 
giá trị a trong bảng 4.1, ta lấy một số khâu có độ chính xác cao hơn am, một số 
khâu có độ chính xác thấp so với am. 
- Chọn một khâu k để lại làm khâu bù, sai lệch của khâu này được tính toán. 
- Tra sai lệch giới hạn của các khâu tăng theo sai lệch cơ bản kiểu H, sai lệch 
giới hạn của các khâu giảm theo sai lệch cơ bản kiểu h. Ta sẽ tìm được m+n-1 
sai lệch giới hạn trên và m+n-1 sai lệch giới hạn dưới. 
- Tính sai lệch của khâu Ak để tìm hai ẩn số còn lại: 
Dung sai của khâu Ak được tính theo công thức: 
Tk = TΣ - ∑−+
=
1
1
nm
i
iT 
Trường hợp Ak là khâu tăng 
 Emk = Σ
−
==
+−∑∑ mm
i
mi
n
j
mj EEe
1
11
 ESk = Emk + Tk/2 
 EIk = Emk - Tk/2 
Trường hợp Ak là khâu giảm 
 emk = Σ
−
==
−−∑∑ mn
j
mj
m
i
mj EE
1
11
E 
 esk = emk + Tk/2 
 eik = emk - Tk/2 
Giải chuỗi theo phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn sẽ thuận lợi 
cho việc tổ chức sản xuất, lắp ráp máy, đặc biệt thuận lợi cho việc sửa chữa 
thay thế các chi tiết máy bị hỏng. Nhưng trong trường hợp dung sai của khâu 
tổng nhỏ, số lượng khâu thành phần lớn, làm cho dung sai của khâu thành 
phần quá nhỏ, khó khăn cho việc gia công, tăng giá thành gia công. Lúc đó 
người ta phải giải chuỗi theo phương pháp đổi lẫn chức năng không hoàn toàn. 
5.1.4. Giải bài toán nghịch theo đổi lẫn chức năng không hoàn toàn 
Thực chất của phương pháp này là mở rộng dung sai của các khâu thành 
phần cho dễ gia công, hạ giá thành sản phẩm. Chúng ta có thể dùng một trong 
bốn cách sau đây: 
- Phương pháp tính xác suất: Chấp nhận có một số lượng nhỏ phế phẩm 
(không đảm bảo yêu cầu của khâu tổng) lẫn trong sản phẩm. Số lượng phế 
(5.6) 
 32
phẩm thường được khống chế dưới 5%. Lượng dung sai mở rộng thêm được 
tính theo xác suất. 
- Phương pháp lắp sửa: Chúng ta chọn ra một khâu Ak có thể dễ dàng cắt gọt, 
cạo sửa trong khi lắp (Ak được gọi là khâu bù, hay khâu bồi thường). Dung sai 
của các khâu thành phần còn lại sẽ được chọn theo độ chính xác và khả năng 
gia công kích thước thuận lợi nhất. Đặc tính của khâu khép kín được đảm bảo 
bằng cách cạo sửa khâu Ak trong quá trình lắp ghép. Dung sai của các khâu 
thành phần phải đảm bảo cho khâu Ak có lượng dư đủ lớn để cạo sửa. Phương 
pháp này tốn rất nhiều thời gian cho quá trình lắp ghép. Đặc biết khó khăn, khi 
cần phải thay thế chi tiết máy bị hỏng. 
- Phương pháp lắp điều chỉnh: Chúng ta chọn ra một khâu Ak làm khâu điều 
chỉnh, có thể điều chỉnh được kích thước của khâu này trong quá trình lắp ráp. 
Dung sai của các khâu thành phần khác được chọn theo độ chính xác và khả 
năng gia công kích thước. Đặc tính của khâu khép kín được đảm bảo bằng 
cách điều chỉnh khâu Ak trong quá trình lắp ghép. Dung sai của các khâu 
thành phần phải đảm bảo cho khâu Ak có khoảng điều chỉnh không quá lớn. 
Phương pháp này tốn ít thời gian hơn phương pháp lắp sửa, nhưng kết cấu 
máy phức tạp. 
- Phương pháp lắp chọn: Mở rộng dung sai của mỗi khâu thành phần lên hai, 
ba hoặc bốn lần. Sau đó mỗi khâu được chia thành các nhóm tương ứng với số 
lần tăng dung sai. Ví dụ tăng 3 lần, thi ta chia làm 3 nhóm. Khi lắp ghép, phải 
lấy chi tiết của các nhóm tương ứng lắp với nhau. Ví dụ nhóm 1 lắp với 1, 
nhóm 2 lắp với 2. Như vậy sẽ đảm bảo được đặc tính của khâu khép kín. 
Phương pháp này mất thời gian phân nhóm, phiền phức trong lắp ghép và bảo 
quản các nhóm. 
5.1.5. Giải bài toán nghịch theo phương pháp tính xác suất 
Khi giải theo ặyơng pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn, ta thấy khâu 
khép kín AΣ có giá trị lớn nhất khi tất cả các khâu tăng có giá trị lớn nhất và 
các khâu giảm có giá trị bé nhất, và ngược lại. Song xác suất kích thước nhỏ 
nhất và kích thước lớn nhất của mỗi khâu thành phần là quá bé, nên xác suất 
kích thước nhỏ nhất và kích thước lớn nhất của khâu tổng, có thể coi như bằng 
không. Với lý luận như vậy, ta có thể mở rộng dung sai của mỗi khâu thành 
phần lên một lượng, thì xác suất các kích thước của khâu tổng nằm ngoài miền 
dung sai cũng tăng lên không đáng kể, có thể chấp nhận được. 
Áp dụng định lý của xác suất cho chuỗi kích thước ta có: 
 ∑+
=
Σ =
nm
i
i
1
22 σσ 
Nếu lấy Ti = 6σi và TΣ = 6σΣ, , thay vào công thức (5.7), ta có 
∑+
=
Σ =
nm
i
iTT
1
22 hay 
(5.7) 
 33
∑+
=
Σ =
nm
i
iTT
1
2 
Chọn cấp chính xác của các khâu thành phần như nhau, Ti = am×ii , ta có: 
 ∑+
=
Σ =
nm
i
im iaT
1
2 suy ra 
am = TΣ / ∑+
=
nm
i
ii
1
2 
Giá trị của am tính theo công thức (5.9) lớn hơn nhiều so với tính theo 
công thức (5.6). Có nghĩa là độ chính xác của kích thước giảm đi, dung sai 
kích thước được tăng lên. 
Có được giá thị am chúng ta tiếp tục thực hiện các bước giải bài toán 
tương tự như giải bài toán theo phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn. 
5.2. Ghi kích thước cho bản vẽ cơ khí 
Sau khi tính toán kích thước của các chi tiết máy theo các điều kiện bền, 
điều kiện cứng. Ta thiết lập bản vẽ lắp các bộ phận máy, vẽ tách riêng từng chi 
tiết máy. Tiến hành ghi kích thước cho bản vẽ lắp bộ phận máy, bản vẽ chi tiết 
máy. 
Ghi kích thước cho bản vẽ lắp một cách hợp lý, sẽ thuận lợi cho việc lắp ráp, 
dễ dàng đảm bảo chất lượng của máy, thuận lợi cho việc giải chuỗi kích thước 
xác định dung sai kích thước của các khâu. 
Ghi kích thước cho bản vẽ chi tiết máy một cách hợp lý, chọn đúng chuẩn kích 
thước, chọn đúng khâu khép kín, sẽ đảm bảo cho chi tiết máy có đủ khả năng 
làm việc và dễ dàng cho quá trình gia công chế tạo chi tiết máy. 
Kích thước trên bản vẽ có ba loại: Kích thước chiều dài, kích thước đường 
kính và kích thước góc. 
Đa số các kích thước chiều dài tham gia vào chuỗi kích thước, chúng ta sẽ 
quan tâm nhiều hơn đến loại kích thước này. 
5.2.1. Những nguyên tắc chủ yếu cần đảm bảo khi ghi kích thước 
Khi ghi kích thước cho bản vẽ lắp, bản vẽ chi tíêt máy càn đảm bảo một số 
nguyên tắc sau: 
- Kích thước của mọi phần tử trên bản vẽ phải được xác định một cách duy 
nhất. Hoặc đọc trực tiếp trên bản vẽ, hoặc được tính toán qua các kích thước 
các khâu thành phần của chuỗi. 
- Không ghi kích thước cho khâu khép kín trong chuỗi kích thước. Nếu ghi thì 
phải có dấu hiệu chỉ rõ đó là khâu khép kín. 
- Trên bản vẽ mỗi kích thước chỉ được ghi một lần. 
(5.9) 
(5.8) 
 34
- Tất cả các kích thước đều phải có sai lệch trên và sai lệch dưới cho phép. 
- Số khâu trong một chuỗi càng ít, càng tốt. 
- Một kích thước có thể tham gia nhiều chuỗi kích thước. Số chuỗi kích thước, 
một khâu tham gia, càng ít càng tốt. 
- Mỗi kích thước có một chuẩn để xác định (mốc để tính). Người lập quy trình 
công nghệ có thể dùng chuẩn khác với người thiết kế. Cố gắng dùng càng ít 
chuẩn càng tốt. Chuẩn thiết kế nên trùng với chuẩn công nghệ. 
5.2.2. Chọn phương án ghi kích thước chiều dài cho bản vẽ chi tiết máy 
Kích thước chiều dài của chi tiết máy có thể ghi theo nhiều phương án 
khác nhau. Các phương án đều thể hiện đầy đủ kích thước mỗi phần tử thuộc 
chi tiết máy. Song chúng ta phải chọn ra phương án tốt nhất, phù hợp với 
phương pháp gia công và quy mô sản xuất chi tiết máy. 
Có ba cách ghi kích thước chiều dài: 
- Ghi kích thước thành một chuỗi, các kích thước nối tiếp nhau (Hình 5.3). 
Mỗi kích thước 
dùng một 
chuẩn khác 
nhau. Mỗi khâu 
thành phần có 
dung sai nhỏ, 
nhưng dung sai 
của khâu khép 
kín rất lớn. 
Phương pháp 
này phù hợp với dạng sản xuất nhỏ, thực hiện trên các máy vạn năng. 
- Ghi kích thước theo một chuẩn thống nhất (Hình 5.4). Số chuỗi kích 
thước nhiều, 
khâu khép kín 
nhiều. Dung sai 
của một số khâu 
khép kín có thể 
vượt quá giá trị 
yêu cầu. Kiểu 
này thường 
dùng trong sản 
xuất hàng loạt, 
dùng nhiều dao 
gia công trong 
một nguyên 
công. 
Hình 5.3: Ghi liên tiếp các kích thước thành một chuỗi
A1 A2 A3 A4 A5 
 Hình 5.3: Ghi kích thước theo chuẩn thống nhất 
A1 
A2
A3
A4
A5 
 35
 Hình 5.3: Ghi kích thước kết hợp cả hai cách 
A1 
A2 
A3
A4
A5 
- Dùng phối hợp hai cách trên (Hình 5.5). Dùng chuẩn thống nhất để giảm 
số khâu. Trong khi đó những kích thước cần độ chính xác cao, có dung sai 
nhỏ, không dùng làm khâu khép kín trong chuỗi kích thước. Phương pháp 
này được dùng nhiều trong thực tế sản xuất.