Giáo trình Công nghệ chế tạo máy - Chương 7: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết máy - Lưu Đức Bình

 đầy đủ các yếu tố đó. Ví dụ: 
 - Sau nguyên công thứ nhất, đối với các chi tiết làm bằng gang hoặc kim 
loại màu thì không còn Ta ở trong biểu thức tính l−ợng d− nữa. Sở dĩ nh− vậy, vì 
lớp kim loại hỏng tạo nên là do biến dạng dẻo, mà đối với kim loại có độ hạt to nh− 
gang hay kim loại màu thì hiện t−ợng đó không đáng kể. 
 - Khi chuẩn định vị trùng với mặt gia công (nh− mài không tâm, doa tùy 
động, chuốt lỗ, mài nghiền) thì sai số chuẩn của kích th−ớc thực hiện bằng 0, và nếu 
bỏ qua sai số do kẹp chặt và sai số đồ gá, lúc đó trong biểu thức tính không có εb. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
113
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 - Đối với những nguyên công cuối nhằm nâng cao độ bóng bề mặt (nh− 
nghiền, mài siêu tinh) thì Ta, ρa, εb = 0, lúc đó trong biểu thức chỉ còn Rza. 
 - Các bề mặt qua nhiệt luyện, sau đó qua mài thì trong biểu thức tính 
l−ợng d− sẽ không có Ta bởi vì khi mài phải giữ lại lớp bề mặt đã xử lý nhiệt. 
Trình tự tính l−ợng d− trung gian và kích th−ớc giới hạn 
cho từng b−ớc công nghệ 
1. Lập quy trình công nghệ và ph−ơng án gá đặt phôi cho các nguyên công. 
2. Xác định các bề mặt gia công và thứ tự các b−ớc công nghệ cho từng bề mặt. 
3. Xác định giá trị các đại l−ợng Rza, Ta, ρa, εb. 
4. Xác định trị số tính toán Zb min cho tất cả các b−ớc công nghệ. 
Mặt ngoài Mặt trong 
5. Ghi kích th−ớc tính toán của b−ớc 
công nghệ cuối cùng theo bản vẽ (kích 
th−ớc giới hạn nhỏ nhất). 
6. Xác định kích th−ớc cho b−ớc sát 
tr−ớc bằng cách cộng Zb min với kích 
th−ớc giới hạn nhỏ nhất theo bản vẽ. 
7. Xác định kích th−ớc cho từng b−ớc 
công nghệ còn lại bằng cách cộng giá 
trị Zb min t−ơng ứng với kích th−ớc tính 
toán của b−ớc công nghệ tiếp theo. 
8. Ghi kích th−ớc giới hạn nhỏ nhất ứng 
với từng b−ớc công nghệ trên cơ sở quy 
tròn giá trị kích th−ớc tính toán theo 
hàng số có nghĩa của dung sai ở từng 
b−ớc công nghệ. 
9. Xác định kích th−ớc giới hạn lớn 
nhất cho từng b−ớc công nghệ bằng 
cách cộng thêm dung sai ở từng b−ớc 
công nghệ với kích th−ớc giới hạn nhỏ 
nhất đã quy tròn theo dung sai. 
10. Xác định giá trị của l−ợng d− theo 
từng cặp b−ớc công nghệ nối tiếp nhau: 
 Zb max = hiệu hai kích th−ớc lớn nhất. 
 Zb min = hiệu hai kích th−ớc nhỏ nhất.
5. Ghi kích th−ớc tính toán của b−ớc 
công nghệ cuối cùng theo bản vẽ (kích 
th−ớc giới hạn lớn nhất). 
6. Xác định kích th−ớc cho b−ớc sát 
tr−ớc bằng cách lấy kích th−ớc giới hạn 
lớn nhất theo bản vẽ trừ đi Zb min. 
7. Xác định kích th−ớc cho từng b−ớc 
công nghệ còn lại bằng cách lấy kích 
th−ớc tính toán của b−ớc công nghệ tiếp 
theo trừ đi giá trị Zb min t−ơng ứng. 
8. Ghi kích th−ớc giới hạn nhỏ nhất ứng 
với từng b−ớc công nghệ trên cơ sở quy 
tròn giá trị kích th−ớc tính toán theo 
hàng số có nghĩa của dung sai ở từng 
b−ớc công nghệ. 
9. Xác định kích th−ớc giới hạn nhỏ 
nhất cho từng b−ớc công nghệ bằng 
cách trừ từng kích th−ớc giới hạn lớn 
nhất đã quy tròn theo dung sai, một 
l−ợng bằng dung sai của mỗi b−ớc. 
10. Xác định giá trị của l−ợng d− theo 
từng cặp b−ớc công nghệ nối tiếp nhau: 
 Zb max = hiệu hai kích th−ớc nhỏ nhất. 
 Zb min = hiệu hai kích th−ớc lớn nhất. 
11. Xác định l−ợng d− tổng cộng cho từng bề mặt gia công Z0 max và Z0 min bằng 
cách cộng tất cả các giá trị l−ợng d− trung gian t−ơng ứng. 
12. Kiểm tra các kết quả tính toán bằng cách tìm hiệu số l−ợng d− và hiệu số 
dung sai, rồi đem so sánh kết quả đó với nhau: 
 δz = Zb max - Zb min = δa - δb ; hoặc δz 0 = Z0 max - Z0 min = δph - δct
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
114
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 Kết quả tính toán sẽ đ−ợc ghi vào bảng sau đây: 
Các yếu tố tạo 
thành l−ợng d− 
(àm). 
Giá trị tính toán
Kích th−ớc 
giới hạn 
(mm) 
L−ợng d− 
giới hạn 
(àm) 
Thứ tự các 
b−ớc hoặc 
nguyên công 
gia công bề 
mặt. 
Rza
Ta
ρa
εb
Zb min 
(àm) 
K.th−ớc 
(mm) 
Dung
sai 
T 
(àm) Max Min Max Min
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
I (phôi) x X x x X 
II x X x x x x X 
 III x X x x x x X 
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 
 IX x X x x x x X 
X x X x x x x B/vẽ B/vẽ B/vẽ 
Cột 1: Ghi trình tự các b−ớc công nghệ hoặc nguyên công gia công bề mặt. ở 
hàng đầu tiên là phôi, hàng cuối là nguyên công phải đạt độ chính xác, Rz yêu cầu. 
 Cột 2, 3, 4, 5: Tra và tính toán theo các sổ tay, tài liệu. Riêng ô I(5) thì để 
trống vì bản thân phôi thì làm sao có gá đặt. 
 Cột 6: Ô I(6) để trống, các ô khác của cột 6 đ−ợc tính theo công thức tính 
l−ợng d− trung gian (tùy theo bề mặt mà dùng công thức cho hợp lý). 
 Cột 7: Ghi các kích th−ớc tính toán vào cột 7 theo cách sau: 
 - Đối với mặt ngoài: ở nguyên công cuối cùng [tức ô X(7)] ghi kích th−ớc 
nhỏ nhất theo bản vẽ [tức ô X(10)]. Cộng kích th−ớc này với l−ợng d− tính toán ở cột 
6 sẽ đ−ợc kích th−ớc tính toán của nguyên công sát tr−ớc. Tiếp tục cho đến hết. 
 - Đối với mặt trong: ở nguyên công cuối cùng [tức ô X(7)] ghi kích th−ớc 
lớn nhất theo bản vẽ [tức ô IX(10)]. Lấy kích th−ớc này trừ đi l−ợng d− tính toán ở cột 
6 sẽ đ−ợc kích th−ớc tính toán của nguyên công sát tr−ớc. Tiếp tục cho đến hết. 
 Cột 8: Hàng cuối cùng [tức ô X(8)] ghi theo dung sai của bản vẽ, tất cả các ô 
còn lại của cột đ−ợc tra theo sổ tay. 
 Cột 9, 10: Hàng cuối cùng [tức ô X(9), X(10)] ghi theo các kích th−ớc giới hạn 
của bản vẽ. Còn các ô còn lại thì đ−ợc ghi theo cách sau: 
 - Đối với mặt ngoài: Lấy kích th−ớc tính toán ở cột 7 đem quy tròn (tùy 
theo hàng số có nghĩa của dung sai) rồi ghi vào cột 10. Sau đó, lấy kích th−ớc giới hạn 
ở cột 10 cộng với dung sai sẽ đ−ợc kích th−ớc ở cột 9. 
 - Đối với mặt ngoài: Lấy kích th−ớc tính toán ở cột 7 đem quy tròn (lấy 
giảm đi một đơn vị) rồi ghi vào cột 9. Sau đó, lấy kích th−ớc giới hạn ở cột 9 trừ đi 
dung sai sẽ đ−ợc kích th−ớc ở cột 10. 
 Cột 11, 12: Ghi kết quả vào các ô theo công thức: 
 - Đối với mặt ngoài: Zb min = amin - bmin; Zb max = amax - bmax
- Đối với mặt trong: Zb min = bmax - amax; Zb max = bmin - bmin
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
115
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
Cộng tất cả l−ợng d− ở cột 11 ta có đ−ợc l−ợng d− tổng cộng lớn nhất Z0 max 
[tức ô I(11)], cộng tất cả l−ợng d− ở cột 12 ta có đ−ợc l−ợng d− tổng cộng lớn nhất Z0 
min [tức ô I(12)]. 
Kiểm tra lại kết quả tính bằng công thức: δz = Zb max - Zb min = δa - δb
Ví dụ: Cần gia công trục từ phôi liệu ban đầu là phôi cán, kích th−ớc đạt đ−ợc 
sau khi gia công sẽ là D = 350 - 0,215. Các b−ớc gia công, giá trị để tính toán l−ợng d− 
gia công đ−ợc cho ở bảng sau. Hãy bổ sung những số liệu còn thiếu (in đậm). 
Các yếu tố tạo thành 
l−ợng d− (àm). 
Giá trị tính 
toán 
Kích th−ớc 
giới hạn 
(mm) 
L−ợng d− 
giới hạn 
(àm) 
Thứ tự 
gia công 
Rz 
T 
ρ 
ε 
Zb min 
(àm) 
K.th−ớc
(mm)
Dung
sai 
T 
(àm)
Max Min Max Min 
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) 
Phôi 3000 5500 - - 367,495 20000 388 368 - - 
Tiện thô 50 50 105 1000 17300 350,195 1350 351,55 350,2 36450 17800 
Tiện tinh - - - - 410 349,785 215 350 349,785 1550 415 
Chú ý: - Vì là mặt đối xứng nên l−ợng d− tính toán sẽ là 2Zb min chứ không còn là Zb 
min, không đ−ợc chia 2. 
 - Việc quy tròn giá trị l−ợng d− tính toán là theo hàng số có nghĩa của dung sai. 
Nếu là mặt ngoài thì lấy lên một đơn vị; nếu là mặt trong thì lấy giảm đi một đơn vị. 
 7.3.3- Chọn phôi và ph−ơng pháp chế tạo phôi 
 Trong thực tế sản xuất, phôi th−ờng đ−ợc chọn theo hai h−ớng sau: 
 - Theo hình dạng chi tiết gia công, với cách này phôi có hình dạng và kích 
th−ớc gần nh− chi tiết hoàn chỉnh. Lúc đó, chi phí gia công sẽ đ−ợc giảm xuống 
nh−ng có thể chi phí sản xuất phôi sẽ lớn, đặc biệt là với sản xuất đơn chiếc và loạt 
nhỏ (ví dụ nh− phôi của trục khuỷu). 
 - Theo các phôi liệu đ−ợc sản xuất sẵn, sử dụng rộng rãi (phôi cán). Tr−ờng 
hợp này thì có thể l−ợng d− gia công sẽ khá lớn, dẫn đến chi phí gia công cao nh−ng 
có −u điểm là chi phí cho việc chế tạo phôi thấp. 
Việc chọn loại và ph−ơng pháp chế tạo phôi là một vấn đề tổng hợp nhằm mục 
đích đảm bảo hiệu quả kinh tế - kỹ thuật. Ph−ơng án phôi hợp lý nhất là ph−ơng án có 
tổng phí tổn ít nhất. 
 Lựa chọn ph−ơng pháp chế tạo phôi có thể căn cứ vào các yếu tố sau: 
 - Căn cứ vào vật liệu chế tạo chi tiết. Ví dụ nh− chi tiết bằng gang thì dùng 
ph−ơng pháp đúc; bằng thép thì dùng ph−ơng pháp cán, rèn, dập, đúc... 
 - Căn cứ vào hình dạng chi tiết và yêu cầu kỹ thuật. Chi tiết có hình dạng 
phức tạp thì dùng ph−ơng pháp đúc; chi tiết đơn giản, kích th−ớc lớn thì dùng cán... 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
116
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 - Căn cứ vào dạng sản xuất. Nếu sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ thì dùng đúc 
trong khuôn cát, đúc thủ công, hàn, rèn; sản xuất loạt lớn, hàng khối thì dùng đúc áp 
lực, đúc trong khuôn kim loại... 
 - Căn cứ vào điều kiện cụ thể. Xem xét điều kiện kỹ thuật nhà máy sản 
xuất có cho phép gia công đ−ợc các loại phôi nào, từ đó tìm h−ớng lựa chọn ph−ơng 
pháp chế tạo phôi. 
7.4- Xác định trình tự gia công hợp lý 
 Khi thiết kế QTCN gia công chi tiết máy phải chú ý xác định hợp lý tiến trình 
công nghệ ứng với các bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một 
chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả sản xuất. 
 Cơ sở của việc xác định trình tự gia công hợp lý là tiến trình công nghệ gia 
công các chi tiết điển hình: càng, hộp, trục, bạc, bánh răng và điều kiện cụ thể. 
 * Các nguyên tắc khi xác định trình tự gia công hợp lý: 
 - Chọn chuẩn thô và cách thực hiện nguyên công thứ nhất thật cẩn thận. 
 - Tiếp đó xác định trình tự các nguyên công sau và chọn chuẩn tinh. 
 - Căn cứ vào yêu cầu độ chính xác và độ nhám bề mặt mà chọn ph−ơng 
pháp gia công lần cuối của các bề mặt quan trọng. 
 Ví dụ: Ta cần gia công một lỗ có yêu yêu cầu đạt cấp chính xác 7, Ra = 1,25. 
Khi đó, với sản xuất loạt nhỏ ta có thể dùng trình tự: Khoan - Khoét - Doa; hay Khoan 
- Tiện - Mài. Nếu sản xuất loạt lớn thì có thể dùng: Khoan - Chuốt. 
 - Cố gắng bảo đảm tính thống nhất về chuẩn tinh. 
 - Chú ý tới các nguyên công có thể sinh ra phế phẩm. Những nguyên công 
này nên đặt tr−ớc để tránh lãng phí hoặc bố trí thêm việc kiểm tra trung gian. 
 - Chú ý tới những nguyên công dễ sinh ra biến dạng (nh− gia công thô, 
nhiệt luyện). Tách những nguyên công này khỏi nguyên công gia công tinh hoặc thêm 
vào quy tình những nguyên công chỉnh sửa nh− nắn thẳng... 
 - Cố gắng giảm số lần gá, tăng số vị trí trong mỗi lần gá. 
7.5- thiết kế nguyên công 
 7.5.1- Chọn máy 
 Khi gia công cắt gọt, máy cắt đ−ợc xác định theo các nguyên tắc sau: 
 - Máy đ−ợc chọn phải đảm bảo thực hiện đ−ợc ph−ơng pháp gia công đã 
xác định, ứng với chi tiết gia công. 
 - Máy đ−ợc chọn phải đảm bảo đạt yêu cầu chất l−ợng gia công. Thông 
th−ờng chọn máy có cấp chính xác lớn hơn cấp chính xác cần thực hiện từ 1 ữ 2 cấp. 
 - Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số công nghệ của máy phải tạo 
điều kiện gia công tốt, nghĩa là đạt chất l−ợng và năng suất gia công tốt. 
 - Tùy thuộc vào dạng sản xuất mà chọn máy cho hợp lý. Với sản xuất loạt 
nhỏ, ta sử dụng máy vạn năng; với sản xuất lớn ta dùng các máy chuyên dùng. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
117
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
 7.5.2- Chọn chuẩn, ph−ơng án gá đặt phôi và trang bị công nghệ 
 Chọn chuẩn công nghệ nhằm đảm bảo gá đặt phôi đạt hiệu quả kỹ thuật và 
kinh tế cao. Phôi đ−ợc gá đặt với trang bị công nghệ tiêu chuẩn, trang bị công nghệ tổ 
hợp từ các bộ phận tiêu chuẩn hay trang bị công nghệ chuyên dùng. 
 7.5.3- Xác định các thông số công nghệ 
 Thông số công nghệ cơ bản của quá trình cắt gọt đối với chi tiết máy là: vận 
tốc cắt, số vòng quay, l−ợng chạy dao, chiều sâu cắt, số lần cắt. 
 Giá trị của các thông số công nghệ phụ thuộc từng ph−ơng pháp gia công, từng 
loại máy, từng kiểu trang bị công nghệ và tính chất của vật liệu gia công. 
 Việc xác định thông số công nghệ trong thực tế chủ yếu bằng đồ thị hoặc tra 
trong sổ tay, rồi đối chiếu với phạm vi giá trị thực trên máy, kết hợp với việc kiểm tra 
lại công suất và năng suất gia công. 
 Để đảm bảo chất l−ợng gia công và hiệu quả kinh tế, cần xác định giá trị tối −u 
của thông số công nghệ. Nói chung, khi gia công thô thì mục tiêu chủ yếu là đạt năng 
suất gia công cao; ng−ợc lại khi gia công tinh thì mục tiêu lại là chất l−ợng gia công. 
 7.5.4- Xác định thời gian gia công 
 Thời gian gia công đ−ợc xác định đảm bảo nguyên tắc tận dụng với hiệu quả 
cao nhất vốn thời gian làm việc của trang thiết bị, dụng cụ công nghệ và sức lao động. 
 Trong thực tế, th−ờng xác định thời gian gia công theo hai ph−ơng pháp là bấm 
giờ và dựa vào định mức tiêu chuẩn. Nói chung, ph−ơng pháp bấm giờ sát thực tế hơn 
nên đạt hiệu quả tốt hơn vì thời gian cần thiết để thực hiện các công việc trong quá 
trình gia công đ−ợc xác định trên cơ sở quan sát, phân tích từng động tác. 
 7.5.5- Xác định số l−ợng máy và công nhân 
 Số l−ợng máy cần thiết cho một nguyên công đ−ợc xác định theo tổng khối 
l−ợng của nguyên công, tính ra tổng giờ máy cần thiết, đối với sản l−ợng quy định và 
vốn thời gian làm việc thực tế hàng năm của một máy tùy theo chế độ làm việc hàng 
ngày (mấy ca/ngày). 
m.T
k.T
M
M
m= 
với, + Tm là tổng giờ máy cần thiết để gia công sản l−ợng chi tiết (giờ/năm). 
 + k là hệ số xét đến khả năng v−ợt định mức, tăng năng suất (k = 0,9 ữ 0,95). 
 + TM là vốn thời gian làm việc thực tế của một máy theo chế độ một ca sản xuất 
hàng ngày (TM = 2200 giờ/năm). 
 + m là số ca sản xuất hàng ngày (m = 1 ữ 3). 
 + M là số máy tính toán cần thiết cho nguyên công. 
 Số l−ợng công nhân cần thiết cho nguyên công cũng đ−ợc xác định trên cơ sở 
tổng khối l−ợng lao động của nguyên công hàng năm và vốn thời gian làm việc thực 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
118
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
tế của một công nhân hàng năm theo chế độ một ca sản xuất hàng ngày. 
C
n
T
k.T
R = 
với, + Tn là tổng giờ ng−ời cần thiết cho cả sản l−ợng (giờ/năm). 
 + TC là vốn thời gian làm việc thực tế của một công nhân theo chế độ một ca sản 
xuất hàng ngày (TC = 2000 giờ/năm). 
7.6- định mức tính chất kinh tế - kỹ thuật 
 Một ph−ơng án công nghệ bao giờ cũng đ−ợc so sánh, phân tích về mặt kinh tế. 
Muốn chọn đúng ph−ơng h−ớng, biện pháp để tăng năng suất và hạ giá thành trong 
phải có những chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật để đánh giá. 
 7.6.1- Chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật 
 Chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật bao gồm: 
 c Chỉ tiêu về thời gian T 
 Chỉ tiêu kỹ thuật về thời gian là thời gian cần đủ để hoàn thành một công việc 
nhất định trong điều kiện sản xuất bình th−ờng của nhà máy (phân x−ởng) có tính đến 
kinh nghiệm và những thành tựu mới về kỹ thuật cũng nh− về tổ chức sản xuất. 
* Thời gian gia công từng chiếc: Ttc = T0 + Tph + Tpv + T tn
trong đó, + T0: thời gian cơ bản. Thời gian này cần thiết để biến đổi trực tiếp hình 
dạng, kích th−ớc và tính chất cơ lý của chi tiết gia công và có thể thực hiện bằng tay 
hay máy, có công thức tính cho từng nguyên công. 
 + Tph: thời gian phụ, là thời gian công nhân thao tác để có thể hoàn thành 
công việc cơ bản và đ−ợc lặp lại sau một chi tiết hay một nhóm chi tiết mà khi đó 
không tác động đến hình dạng, kích th−ớc và tính chất của chi tiết nh−: thời gian gá, 
tháo chi tiết, đo l−ờng... 
 Tnc = T0 + Tph, là thời gian nguyên công. 
 + Tpv: thời gian phục vụ trông nom cho máy làm việc, có thể phục vụ về kỹ 
thuật nh−: đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao... hay phục vụ về tổ chức nh−: tra dầu, bàn 
giao ca, quét dọn... ncpv T.100
ba
 T
+= , với a, b là các hệ số tỷ lệ thời gian (tra sổ tay). 
 + Ttn: là thời gian nghỉ ngơi tự nhiên theo nhu cầu cần thiết của con ng−ời. 
 ncpv T.100
c
 T = 
 Vậy, thời gian gia công từng chiếc là: nctc T100
cba
1T ⎟⎠
⎞⎜⎝
⎛ +++= 
* Nếu gia công hàng loạt chi tiết, cần có thợ điều chỉnh thì ta có thêm thời gian 
chuẩn bị kết thúc, bao gồm những việc có liên quan đến việc chuẩn bị để gia công 
một loạt chi tiết và thu dọn khi kết thúc nh−: điều chỉnh máy, dụng cụ cắt, đồ gá lắp... 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
119
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
n
T
 T T cbkttcloạt tc += , với n là số chi tiết trong loạt. 
 d Chỉ tiêu về năng suất Q đối với một nguyên công hoặc cả sản phẩm. 
 Chỉ tiêu kỹ thuật về năng suất Q là năng suất lao động xác định bằng số l−ợng 
sản phẩm đ−ợc chế tạo ra trong một đơn vị thời gian. 
 k.
T
m
Q
tc
= (từng chiếc), hoặc k.
T
m
Q
tạlotc
= (hàng loạt) 
với, m là thời gian (một ca, giờ hay phút). 
 7.6.2- Giá thành sản phẩm 
 Một ph−ơng án công nghệ phải đ−ợc đánh giá về mặt kinh tế, nghĩa là chọn 
ph−ơng án công nghệ kinh tế nhất sẽ dẫn đến giá thành hạ. Để đánh giá ta phải tính 
giá thành sản phẩm chi tiết: 
G = A.n + B = f(nhiều yếu tố). 
với, + A: là phí tổn th−ờng xuyên cho mỗi chi tiết nh− vật liệu, khấu hao, l−ơng công 
nhân..., dù sản l−ợng nhiều hay ít thì phí tổn này vẫn không đổi. 
 + B: là phí tổn cố định nh− l−ơng công nhân điều chỉnh máy, đồ gá, thiết bị 
chuyên dùng... tính cho từng chi tiết, phí tổn này càng nhỏ khi x càng lớn. 
Từ đó, ta có giá thành một sản phẩm: g = G/n, dựa vào đây mà ta đánh giá và 
chọn ph−ơng án công nghệ có giá thành thấp nhất. 
 Giả sử, ta có hai ph−ơng án 
công nghệ với giá thành sản 
phẩm đ−ợc biểu diễn bởi các 
đ−ờng G1 và G2. 
G1 
G2 
B1 
B2 
n1 n2 n3n'2 
n
Hình 7.3- Giá thành sản phẩm.
G
 Rõ ràng, nếu số l−ợng chi 
tiết cần gia công n < n1, ta chọn 
ph−ơng án G1. Còn nếu n > n1 
thì chọn ph−ơng án G2. 
 Tuy nhiên, do chi phí cố 
định B phụ thuộc vào n nên đến 
một giá tị nào đó thì các đ−ờng 
G1 và G2 phải tăng lên một l−ợng 
 nào đó (l−ợng tăng này bằng với chi phí cố định tăng thêm). Đến lúc đó, ta lại phải 
xét tiếp ph−ơng án nào có giá thành thấp hơn thì chọn. 
 7.6.3- Biện pháp tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm 
 Nói đến năng suất và hạ giá thành là một phạm trù rất rộng, có thể phạm vi kỹ 
thuật, phạm vi tổ chức hoặc kết hợp cả hai mặt đó lại. 
 Trong thực tế có thể áp dụng nhiều ph−ơng pháp tăng năng suất và hạ giá thành 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
120
 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy L−u đức bình 
gia công qua cách giảm đại l−ợng thời gian cơ bản T0 và thời gian phụ Tph. 
 Ta có: 
t.S.n
z.L
S.n
i.L
S.v.1000
i.L.D.
T0 ==π= 
trong đó, L: chiều dài cắt (mm). 
 v: tốc độ cắt (m/ph). 
 S: l−ợng chạy dao (mm/v). 
 n: số vòng quay của trục chính (v/ph). 
 i: số lần chạy dao. 
 t: chiều sâu cắt (mm). 
 z: l−ợng d− gia công cơ (mm). 
 c Biện pháp giảm thời gian cơ bản T0
 - Nâng cao độ chính xác của phôi vì phôi chế tạo có l−ợng d− đều, chính xác thì 
i giảm. Phôi đ−ợc xử lý nhiệt (ram, ủ, th−ờng hóa) để tạo điều kiện cắt gọt dễ dàng. 
 - Rút ngắn chiều dài chạy dao bằng cách: dùng nhiều dao, chọn l−ợng ăn tới và 
thoát ra của dao một cách hợp lý. 
 - Tăng chế độ cắt (chọn tmax, Smax đảm bảo độ bóng bề mặt, tăng vận tốc cắt 
nh−ng vẫn đảm bảo tuổi bền kinh tế của dụng cụ cắt, đảm bảo chất l−ợng gia công). 
 - Gia công nhiều bề mặt cùng một lúc bằng dao định hình hoặc bằng nhiều dao 
thực hiện trên các máy tự động và bán tự động nhiều trục. 
 d Biện pháp giảm thời gian phụ Tph
 - Giảm thời gian gá đặt chi tiết gia công bằng cách dùng các cơ cấu kẹp nhanh 
(khí nén, dầu ép), gá đặt tự động đạt kích th−ớc, dùng đồ gá vạn năng điều chỉnh. 
 - Làm cho thời gian phụ trùng với thời gian máy nh− dùng đồ gá bàn quay, gá 
phay kiểu đi về cùng cắt, phay liên tục, kiểm tra tự động, cấp phôi tự động. 
 - Cơ khí hóa, tự động hóa quá trình công nghệ, giảm thời gian vận chuyển chi 
tiết, giảm thời gian dừng máy để đo, dùng máy điều khiển theo ch−ơng trình... 
 - Dùng dao chuyên dùng để gia công đ−ợc nhiều bề mặt, giảm thời gian thay 
dao, điều chỉnh dao... 
 - Tổ chức làm việc hợp lý. 
Khoa Cơ khí - Tr−ờng Đại học Bách khoa 
121