Ngân hàng câu hỏi ôn tập môn học Công nghệ chế tạo máy

n công thứ nhất trong QTCN gia công cơ thường là nguyên công tạo chuẩn tinh cho nguyên công tiếp theo. Thường ở nguyên công này phải dùng chuẩn thô. Nếu chọn chuẩn ở nguyên công thứ nhất này đúng thì ta có chuẩn tinh phù hợp cho các nguyên công tiếp theo. Vì vậy chọn chuẩn cho nguyên công thứ nhất của QTCN gia công cơ đóng một vị trí rất quan trọng khi lập QTCN gia công cơ.
Lập QTCN Quan trọng ta xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và chuẩn cho các nguyên công tiếp theo. Thờng chuẩn cho nguyên đầu trong QTCN là chuẩn thô, còn các nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.
 Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu:
 - Chất lợng của chi tiết trong quá trình gia công
 - Nâng cao năng suất, giảm giá thành
Khi chọn chuẩn thô cần phải: 
 - Phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
 - Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tơng quan giữa các bề mặt không gia công và những bề mặt sắp gia công.
Dựa vào các yêu cầu trên, ngời ta đa ra 5lời khuyên sau: 
 1. Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô, vì nh vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất (Hình a).
Chuẩn thô là bề mặt không gia 
công và có vị trí tương quan 
chính xác nhất
Chuẩn thô là bề mặt không 
gia công
2. Nếu có một số bề mặt không gia công, nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô.
VDụ: Khi gia công lỗ biên, Chọn mặt A làm chuẩn thô để đảm bảo lỗ có bề dày đều nhau ( Yêu cầu vị trí tơng quan giữa tâm lỗ với mặt A cao hơn đối với mặt B)
3- Nếu tất cả các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ,đều làm chuẩn thô.
4- Không chọn các bề mặt không bằng phẳng, có ba via, đậu ngót.đậu rót, quá gồ ghề.
5- Chuẩn thô chỉ được dùng một lần trong suất quá trình gia công.
Truc bậc
1
2
3
VDụ: Khi gia công trục bậc, nếu lần gá thứ nhất dùng mặt 2 làm chuẩn để gia công mặt 3, làn gá thứ hai vẫn dùng mặt 2 làm chuẩn để gia công mặt 1 thì sẽ không đảm bảo đồng tâm giữa mặt 1 và mặt 3.
Câu 19: Phân biệt chuẩn tinh, chuẩn thô trên bề mặt chi tiết được chọn làm chuẩn. Phát biểu yêu cầu và các nguyên tắc chọn chuẩn tinh. ( lấy ví dụ minh họa)
- Chuẩn thô là bề mặt được chọn làm chuẩn mà chưa qua gia công cơ lần nào.
- Chuẩn tinh là bề mặt được chọn làm chuẩn đã được qua gia công cơ ít nhất một lần
Khi chọn chuẩn tinh cần phải tuân thủ các nguyên tắc sau:
1- Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết gia công có vị trí tương tự như lúc làm việc. (nếu được) 
VDụ: Khi gia công bánh răng, chuẩn đợc chọn là bề mặt A. Lỗ A sẽ được sử dụng lắp ráp sau này ( Hình c)
2- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không.=0. (Hình a, b) εc(A) =0 khi lấy K làm chuẩn. εc(B) = δh 
3- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng bởi lực cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
4- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
5- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.( Gia công trục, cần chọn chuẩ là
 hai lỗ tâm tiêu chuẩn)
câu 20: Trình bày các chuyển động cơ bản trong quá trình cắt gọt để hình
 thành bề mặt chi tiết gia công (Hình vẽ minh hoạ).
- Chuyển động chính: 
Là chuyển động cơ bản của máy cắt được thực hiện qua dụng cụ cắt hoặc chi tiết gia công. Nó có thể chuyển động quay tròn n 
( tiện, phay mài . .), tịnh tiến ( bào , xọc..)
Chuyển động chạy dao (S): Là chuyển động của dao hoặc chi tiết gia công với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt
 Chuyển động phụ: là Chuyển động không trực tiếp tạo ra phoi như: Chuyển động tiến, lùi. ( Từ sơ đồ trên giải thích các chuyển động đối với tiện, phay, bào, khoan, mài
Câu 21: Để xác định các góc độ của dao cắt, người ta dùng các mặt phẳng quy ước, mặt cắt, các mặt hình thành trên phôi như thế nào. Định nghĩa và dùng hình vẽ minh họa.
- Mặt phẳng cắt. 
Mặt phẳng cắt 
Mặt phẳng đáy
Mặt cắt tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng được tạo thành bởi véc tơ tốc độ cắt và tiếp tuyến của lưỡi cắt chính tại điểm đó. ( Với dao có lưỡi cắt thẳng, mặt cắt chứa luôn lưỡi cắt và không thay đổi ứng với mọi điểm trên lưỡi cắt. Với dao có lưỡi cắt cong, mặt cắt thay đổi phụ thuộc vào điểm khảo sát trên lưỡi cắt
- Mặt phẳng đáy. Mặt đáy tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng vuông góc với vec tơ tốc độ cắt tại điểm đó.
Như vậy, tại một điểm trên lưỡi cắt chính, mặt cắt và mặt đáy vuông
góc với nhau.
- Tiết diện chính (N-N).
Tiết diện chính (N-N) tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng đi qua điểm đó và vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy.
- Tiết diện phụ ( N1 - N1 ). 
Tiết diện phụ tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là mặt phẳng đi qua điểm đó và vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
Tiết diện chính N-N và tiết diện phu N1-N1
N
N1
N1
N
- Bề mặt đã gia công: 
Là bề mặt được hình thành sau khi đã cắt đi một lớp kim loại.
- Bề mặt chưa gia công: Bề mặt chưa gia công là bề mặt của phôi chuẩn bị được cắt đi một lớp kim loại.
 - Bề mặt đang gia công: Bề mặt đang gia công là bề mặt nối tiếp giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công. Trong quá trình cắt, bề mặt đang gia công được hình thành liên tục và luôn luôn tiếp xúc với lưỡi cắt chính của dao.
Mặt chưa gia công
Mặt đang gia công
n
Mặt đã gia công
Mặt đang gia công
Mặt đã gia công
Mặt chưa gia công
S
Câu 
22 Nguyên nhân gây mài mòn dao cắt. Chỉ tiêu để đánh giá sự mài mòn dụng cụ cắt. Ý nghĩa việc nghiên cứu sự mài mòn dụng cụ cắt? Biện pháp giảm mòn tối đa cần áp dụng?
- Nguyên nhân gây sự mài mòn của dao do áp lực lớn hơn áp lực pháp tuyến. ở các chi tiết máy thông thường từ 300 đến 400 lần. Nhiệt độ cao hơn ở các chi tiết khác từ 15 đến 20 lần, dao hay bị mòn ở mặt sau.
- Chỉ tiêu đánh giá độ mòn của dao có quan hệ đến thời gian cắt của nó hoặc với chiều dài đường cắt ( Chiều dài đường tiếp xúc của mũi dao với phôi) 
Tuỳ điều kiện cắt, tính chất vật liệu gia công, và vật liệu làm dao, mà dao mòn theo các hình thức khác nhau sau:
Mài mòn theo mặt sau. (H-a)
Mài mòn theo mặt trước (H- b).
Mài mòn đồng thời cả mặt trước và mặt sau (H - c).
Làm tròn bán kính của mũi dao ( H - d)
 Dao mòn làm ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. tùy theo mức độ mòn, dao có thể thay đổi cả hình dáng lẫn kích thước và gây ra sai số gia công dưới dạng sai số hệ thống thay đổi, từ đây cho ta các thông số mà xác định tuổi bền của con dao để sữa chữa, gá lại dao, điều chỉnh lại dao trong quá trình gia công để nâng cao độ chính xác trong cắt gọt..
- Biện pháp giảm mòn tối đa: Sử dụng các vật liệu làm dao cắt có chất lượng cao. Làm nguội tại vùng cắt, cắt đúng chế độ cắt..
Câu23: Vật liệu được sử dụng nhiều để làm dao cắt là những loại nào? Vì sao thép gió là loại vật liệu được chọn làm dao cắt khá phổ biến. Khả năng ứng dụng trong thực tế.
* Các vật được sử dụng nhiều để làm dao cắt
-. Thép các bon dụng cụ
-.Thép hợp kim dụng cụ
-.Thép gío:
-. Hợp kim cứng
-. Vật liệu sứ (gốm): 
Thép gió là loại vật liệu được chọn làm dao cắt khá phổ biến vì:
Thép gió còn được gọi là thép cao tốc. Đó là loại thép hợp kim có hàm lượng hợp kim cao, nhất là Vonfram ( Khoảng 6 ¸ 19%) và Crôm khoảng 3 ¸ 4,6%. Sau khi nhiệt luyện độ cứng đạt HRC62 ¸ 65. Thép gió có độ thấm tôi lớn, độ bền mòn và độ bền cơ học cao. Độ bền nhiệt khoảng 6000C. Vì vậy doa thép gió có thể cắt với tốc độ lớn gấp 3 ¸ 4 lần dao thép các bon dụng cụ. Tốc độ cắt lớn nhất của dao thép gió VMax = 50m/phút.
Thép gió P9, P18 được sữ dụng phổ biến, chúng có tính bền nhiệt và tính cắt như nhau. Do đó tuổi bền khi cắt ở vùng tốc độ cao là như nhau. Còn khi cắt ở vùng tốc độ thấp ( Dao truốt), dao thép gió P18 có tuổi bền cao hơn dao thép gió P9 vì độ chịu mòn ở trạng thái nguội của thép gió P18 cao hơn thép gió P9.
Phạm vi ứng dụng của thép gió:
 Đối với dụng cụ cắt có hình dáng dơn giản ( Dao tiện, Dao phay, Mũi khoét...) làm việc ở vùng tốc độ cao nên làm bằng thép gió P9. Còn đối với những dao có định hình phức tạp ( Dao cắt ren, cắt răng... ) cũng như các dụng cụ cắt làn việc ở vùng tốc độ thấp ( Dao truốt, mũi doa, Mũi khoét nhỏ...) nên chế tạo bằng thép gió P18.
Câu 24: Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào của chi tiết máy. Hãy trình bày sự ảnh hưởng đó đến độ chính xác mối ghép của chi tiết
Các ảnh hưởng đến khả năng làm việc:
- Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn.
- Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học bề mặt chi tiết.
- Ảnh hưởng đến độ chính xác mối ghép.
Ảnh hưởng đó đến độ chính xác mối ghép của chi tiết.
Độ chính xác các mối lắp ghép phụ thuộc vào chất lượng các bề mặt lắp ghép, Trong đó độ ổn định của chế độ lắp phụ thuộc vào độ nhám của bề mặt lắp ghép. Để đảm bảo độ ổn định của mối ghép ngoài việc chọn dung sai của bề mặt lắp ghép hợp lý thì giá trị Rz cũng phải hợp lý, giá trị đó được xác định theo dung sai của mối ghép, tuỳ theo giá trị của dung sai kích thước của lắp ghép.
Ví dụ: Nếu kích thước lắp ghép lớn hơn 50mm thì Rz=(0,1 - 0,15)d 
 Nếu kích thước lắp ghép từ 18 -50mm thì Rz=(0,1 -0,15)d
Nếu kích thước lắp ghép nhỏ hơn 18mm thì Rz=(0,1 -0,15)d
 Độ bền của mối ghép chặt (Lắp ghép có độ dôi) có quan hệ trực tiếp với độ nham của bề mặt lắp ghép. Chiều cao nhấp nhô tế vi RZ tăng thì độ bền của mối ghép có độ dôi giảm xuống.
Tóm lại chất lượng bề mặt chi tiết máy coa ảnh hưởng nhiều đến khả
 năng làm việc và các mối lắp ghép của chi tiết máy trong kết cấu cơ
 khí. tất nhiên mối quan hệ này rất phức tạp.
Ở đây chiều cao nhấp nhô tế vi RZ tham gia vào trường dung sai chế tạo chi tiết máy: Đối với lỗ thì dung sai của kích thước đường kính sẽ giảm một lượng là 2RZ, còn đối với trục sẽ tăng thêm 2RZ. Trong giai đoạn 
đầu ( Giai đoạnh chạy rà) Chiều cao nhấp nhô tế vi RZ đối với mối ghép lỏng, có thể giảm đi (65÷75)% làm khe hở lắp ghép tăng lên và độ chính xác lắp ghép giảm đi. Như vậy đối với mối ghép lỏng, để đảm bảo độ ổng định của mối ghép trong thời gian sử dụng, trước hết phải giảm độ nhấp nhô tế vi ( giảm độ nhám, tăng độ nhẵn bóng bề mặt), thông qua cáh giảm trị số chiều cao nhấp nhô RZ. Giá trị hợp lý chiều cao nhấp nhô RZ được xác định theo độ chính xác của lắp ghép, tùy theotrị số dung sai kích thước lắp ghép.
Câu 25: Hãy nêu các yếu tố ảnh hưởng đến nhám bề mặt chi tiết. Trình bày nội dung các yếu tố ảnh hưởng có tính in dập hình học của dao cắt và chế độ cắt lên bề mặt gia công. ( Có hình vẽ minh họa)
Hình dạng hình học và tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được hình thành trong quá trình gia công là rất phức tạp, do nhiều nguyên nhân khác nhau quyết định. Tuy nhiên các nguyên nhân chính có thể chia thành 3 nhóm sau đây:
- Các nguyên nhân mang tính chất in dập hình học lên bề mặt 
 gia công
 - Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt khi
 gia công.
 - Nguyên nhân do dao động của hệ thống công nghệ.
. Ảnh hưởng của các yếu tố hình học của dụng cụ cắt và chế độ in dập
lên bề mặt gia công:
 Mối quan hệ giữa các thông số hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt với chất lượng bề mặt chi tiết máy đã được nghiên cứu cụ thể khi tiện, phay, mài...
Khi tiện Rz phụ thuộc vào lượng tiến dao S , bán kính mũi dao r các góc nghiêng phụ j và j1, chiều dày nhỏ nhất của lớp phôi có thể cắt được amin như sau: 
 Khi S > 0.15mm/vòng:
 Khi S < 0,1mm/vòng thì giá trị Rz sẽ là : 
Trong thực tế, chiều dày phoi nhỏ nhất amin phụ thuộc đáng kể vào
bán kính mũi dao r. Nếu mũi dao được mài bằng đá kim cương đạt 
r =10mm thì amin= 4mm. Chiều sâu cắt thực tế hầu như có Hình 2.5- Ảnh hưởng của các thông số hình học của 
 dụng cụ cắt ,chế độ cắt đến Rz
S
1
2
e)
r
2
1
t
f)
2
φ
1
1
φ
2
c)
a)
2
1
1
1
S
1
1
φ
Rz
1
S
1
2
d)
2
φ
b)
1
r
1
φ
S
1
1
S 
1
ảnh hưởng đến Rz = H. Ở đây chiều dày phoi kim loại hmin phụ thuộc vào bán kính mũi dao r
Câu 25: Hãy nêu các yếu tố ảnh hưởng đến nhám bề mặt chi tiết. Trình bày nội dung yếu tố ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công. 
Hình dạng hình học và tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được hình thành trong quá trình gia công là rất phức tạp, do nhiều nguyên nhân khác nhau quyết định. Tuy nhiên các nguyên nhân chính có thể chia thành 3 nhóm sau đây:
- Các nguyên nhân mang tính chất in dập hình học lên bề mặt gia
 công.
- Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt khi
 gia công.
- Nguyên nhân do dao động của hệ thống công nghệ.
Nguyên nhân do rung động của hệ thống công nghệ đên Rz.
Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và bề mặt chi tiết gia công gây nên độ sóng và độ nhám trên bề mặt gia công.
Sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của nó không ổn định, gây ra dao động cưỡng bức của hệ thống công nghệ và làm cho độ sóng và độ nhấp nhô tế vi tăng lên nếu chiều sâu cắt lớn, lực cắt tăng và tốc độ cao. Muốn đạt Rz nhỏ phải đảm bảo độ cứng vững của hệ thống công nghệ, điều chỉnh máy tốt, nâng cao độ chính xác của các chi tiết chuyển động, cân bằng các chi tiết có chuyển động quay quanh, dùng các cơ cấu giảm rung, nền giảm rung.....
Ngoài dao động cưỡng bức, khi cắt còn tồn tại hiện tượng tự rung. Hiện tượng này do chính bản thân quá trình chuyển động cắt gây ra 
và tự kết thúc khi chuyển động cắt ngừng. Để giảm hiện tượng tự rung có thể thay đổi hình dáng hình học của dao sao cho lực cắt giảm theo phương có rung động; chọn chế độ cắt hợp lý để lực cắt theo phương có rung động giảm.
câu 26: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công? 
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Anh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công. 
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra. 
+ Ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công?
Khi cắt: Do hệ thống không đủ cứng vững nên lực cắt gây ra biến dạng: 
 Khi cắt: Do hệ thống không đủ cứng vững nên lực cắt gây ra biến dạng: 
 + Biến dạng đàn hồi
 + Biến dạng tiếp xúc (biến dạng dẻo)
 * Biến dạng gây ra sai số kích thước, sai số hình dạng của bề mặt gia công.
Khi tiện, lực cắt được phân ra thành 3 thành phần:Px, Py, Pz
- Px: lực dọc trục phôi.
- Py: lực vuông góc trục phôi Þ gây biến dạng phôi nhiều nhất.
- Pz: lực tiếp tuyến.
Py gây chuyển vị là y, qua thực nghiệm thấy:
 Py tăng Þ y tăng ;
Y
R
R + D
ΔD
 Py giảm Þ y giảm. 
Thông thường Py và y tỷ lệ với nhau. Tỷ số Py/y được gọi là độ cứng vững của hệ thống công nghệ. Ký hiệu JΣ
Theo sơ đồ trên. Dao dịch chuyển một lượng Δ thì bán kính chi tiết tăng từ R đến R+ ΔR:
 R+ ΔR = 
 Vỡ z rất nhỏ so với R. Gần đúng ta có:
 R+ ΔR ≈ R+ y nên: R ≈ Δy
Định nghĩa: Độ cứng vững của hệ thống công nghệ là khả năng chống lại sự biến 
 dạng của nó khi có ngoại lực tác dụng vào.
- Lượng chuyển vị y của dụng cụ cắt đối với phôi là tổng hợp các chuyển vị 
 của các phần tử trong hệ thống công nghệ. Do đó:
yS
L
x
Dr1
A
A'
C'
B'
B
D
C
Py
yt
wS : Độ mềm giẻo của hệ thống công nghệ.
Độ mềm giẻo của hệ thống công nghệ là khả năng biến dạng đàn hồi của nó dưới tác dụng của ngoại lực
Khảo sát tiện trục trơn, chi tiết được gá trên hai mũi tâm:
Lượng chuyển vị của hai mũi tâm sẽ là:
Câu 27: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công? (Lấy ví dụ minh họa)
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Anh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công. 
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra. 
+Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình
 trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công? 
 (Lấy ví dụ minh họa).
 a. Sai số của máy công cụ.
 	Máy công cụ cũng chỉ chế tạo được tới độ chính xác nhất định. Các sai số hình học khi chế tạo máy công cụ là:
Độ đảo trục chính theo hướng chính 
Độ đảo của lỗ côn trục chính.
Độ đảo mặt đầu của trục chính (hướng trục)
Độ đảo và các loại sai số khác của sống trượt, của bàn máy vv... sẽ phản ánh toàn bộ hay một phần lên chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống.
Trên máy tiện, nếu có những sai số trên thì bề mặt nhận được có thể côn, yên ngựa, trên máy phay sẽ làm cho mặt gia công không song song với mặt đáy, mặt gia công bị lõm vv... 
Đối với tiện nếu sống trượt của thân máy bị mòn sẽ làm cho xe dao tụt xuống và vị trí tương đối của dao so với chi tiết sai đi, làm cho đường kính của chi tiết tại điểm đó tăng lên(3.10)
( Sơ đồ tính lượng dịch chuyển theo lượng mòn nhiều hơn Δ) 
y
H
B
D
Gọi D - lượng mòn nhiều hơn của sống trượt trước so với sống trượt sau.
 y- lượng di chuyển của mũi dao theo phương ngang
 thì: y = 
b. Sai số của đồ gá. 
Đồ gá nhằm đảm bảo đúng vị trí tương đối của chi tiết gia công so với dụng cụ sắt. Sai số chế tạo, lắp ráp, sai số đó gá lên máy cũng sai số do đồ gá mòn khi làm việc có ảnh hưởng tới độ chính xác gia công.
c. Sai số của dụng cụ cắt.
 Độ chính xác của chế tạo, mức độ của .mài mòn trong khi cắt và sai số gá đặt nó lên máy đều có ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
Ví dụ: Khi tiện, gá dao cao hơn hay thấp hơn mặt phẳng ngang qua tâm một lượng bằng h thì đường kính của chi tiết tăng lên một lượng là DD. Nó được xác định như sau: DD = 
 Bài tập:
Câu 1:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công rãnh then trên trục đưới đây. Xác định số bậc tự do cần khống chế. Vẽ sơ đồ định vị.
 Giải:
Các yêu cầu cần thiết khi gia công rảnh then trên trục:
- Rảnh then nằm cách mặt đầu gờ trục 20mm.
- Hai mặt bên rảnh then đối xứng với mặt phẳng A (Mặt phẳng được xác định qua đường sinh cao nhất đi qua tâm rảnh then và tâm chi tiết trục).
Dựa vào các yêu cầu cần thiết của rảnh then. Để gia đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, số bậc tự do cần khống chế khi định vị gia công : 
- Để có tâm cung rảnh then cách mặt đầu gờ trục 20 mm ta cần 
 khống chế bậc tự do tịnh tiến 0X.
- Để đảm bảo tính đối xứng của hai mặt bên so với mặt A. Cần 
 khống chế bậc tự do: Tịnh tiến 0Y, 0Z
 Bậc tự do quay: 0Y; 0Z 
Hình vẽ biểu diễn 5 bậc tự do phân tích trên được khống chế
Câu 2:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công lỗ ø8 trên trục dưới đây. Xác định số bậc tự do cần khống chế khi gia công. Vẽ sơ đồ định vị.
	Bài làm:
Các yêu cầu cần thiết khi gia công lỗ ø8 trên trục:
- Tâm lỗ cách mặt đầu trục: 
- Tâm lỗ ø8 vuông góc với tâm trục.
- Tâm lỗ ø8 vuông góc với mặt phẳng A (Mặt phẳng được xác định qua đường sinh cao nhất đi qua tâm rảnh then và tâm chi tiết trục).
Số bậc tự do cần khống chế khi định vị gia công lỗ ø8.
- Đảm bảo tâm lỗ cách mặt đầu trục: . Cần khống chế bậc tự 
 do tịnh tiến dọc 0X; 0Y
- Thỏa mãn 2 yêu cầu kỹ thuật tiếp theo đã phân tích trên. Khi định vị chi tiết gia công cần khống chế các bậc tự do:
 Quay xung quanh 0X; 0Y; 0Z 
Câu 3:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công lỗ của tay biên. Xác định số bậc tự do cần khống chế khi gia công lỗ bằng phương pháp khoan, khoét trên máy phay đứng .Biểu diễn sơ đồ định vị. ( Dùng hình vẽ minh họa)
 Bài làm:
- Lỗ cách tâm lỗ là và song song với nhau.
- Tâm lỗ vuông góc với 2 mặt đầu.
Để đảm bảo các yêu cầu vừa phân tích trên. Khi định vị để gia công lỗ cần khống chế các bậc tự do:
 - Tịnh tiến dọc 0X; 0Y
 - Quay xung quanh 0X; 0Y; 0Z.
Hình vẽ: Mặt A khống chế 3 bậc tự do. Lỗ khống chế 2 bậc tự do; Một chốt khống chế bậc tự do quay 0Z.