Thiết kế và chế tạo đồ gá chuyên dụng dùng trong gia công vỏ hộp giảm tốc xe nâng

 Nhật). 
Hộp được chế tạo bằng phương pháp đúc đặc 
biệt, được sử dụng nhiều trong sản suất hàng 
khối, loạt lớn. Đặc điểm của chi tiết dạng hộp 
mà ta cần chế tạo là có kích thước nhỏ không 
quá lớn, các vách với độ dày mỏng khác nhau, 
trong vách có các gân, hốc, cùng với các phần lồi 
lõm. Trên hộp có nhiều mặt phải gia công với độ 
chính xác khác nhau và có các bề mặt không 
phải gia công. 
Hình 1. Mô hình 3D của vỏ hộp 
Đồ gá giúp thực hiện gia công lỗ trên vỏ hộp 
giảm tốc bao gồm các bước: phay thô bề mặt lỗ, 
phay tinh bề mặt lỗ, tạo các rãnh mang cá phía 
trong lỗ, phay bề mặt trụ ngoài (bán tinh), tạo 
rãnh ngoài rộng 1,5mm. 
Khối lượng gia công chi tiết vỏ hộp số chủ 
yếu tập trung vào việc gia công lỗ. Do đó cần 
phải tạo một chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết 
hộp (Trần Văn Địch & cs, 2003). Trong trường 
hợp này, ta sử dụng mặt nắp của hộp cùng với lỗ 
lắp ổ lăn (lỗ chính xác) làm chuẩn giúp gia công. 
Chọn chuẩn là mặt nắp A, lỗ chính B (Hình 2), 
giúp gia công mặt trụ C. 
Sơ đồ gá đặt như trên cho phép gá đặt chi 
tiết qua nhiều nguyên công trên nhiều đồ gá, 
tránh được sai số tích lũy do thay đổi chuẩn gây 
nên. Tạo được chuẩn tinh như vậy, đồ gá cũng 
đơn giản đi nhiều và tương tự nhau ở nhiều 
nguyên công. 
3.1.2. Kết cấu của đồ gá 
Dựa trên các yêu cầu kỹ thuật và tính công 
nghệ cũng như đạt hiệu quả kinh tế, đồ gá được 
thiết kế dùng riêng cho gia công cắt gọt vỏ hộp 
giảm tốc có dạng như hình 3. 
Thiết kế và chế tạo đồ gá chuyên dụng dùng trong gia công vỏ hộp giảm tốc xe nâng 
382 
Hình 2. Chuẩn định vị 
trên vỏ hộp giảm tốc xe nâng 
Hình 3. Kết cấu của đồ gá dùng gia công vỏ hộp giảm tốc 
(1 - trụ côn; 2 - ống kẹp đàn hồi; 3 - tấm đệm phải; 4 - tấm đệm trái; 
5 - tấm đế; 6 - lỗ lắp bu lông M8x1,5x30; 7 - lỗ lắp bu lông M6x1x30) 
1
2
3
5
4
6
7
Phạm Thị Hằng, Ngô Đăng Huỳnh, Bùi Văn Bắc 
383 
Hình 4. Tấm đệm phải 
Hình 5. Tấm đệm trái 
0.01
0.01 A
1.6
G
3.2
M
6x
1
Ø8H7
G
Ø8H7
1.
6
1.
6
A
3l? Ø14
Ø9
10
23
±0
.0
17
.5
74±0.01
15
±0
.1
60±0.1 60±0.1
23
 0 -0
.1
44 44
140
20±0.1
5±
0.
1
20±0.1
70±0.1
M8x1.25 thru
30
°0
'
30°0'
30
±0
.1
60±0.1 60±0.1
70
140
35±0.1 35±0.1
G
M8x1.25
30
±0
.1
3636
12
±0
.1
10
Ø9
3 l? Ø14
18
 0 -0
.1
0.01
0.01 A
23
±0
.0
1
1.6
G
3.2
A
8±
0.
1
30
° 30°
Thiết kế và chế tạo đồ gá chuyên dụng dùng trong gia công vỏ hộp giảm tốc xe nâng 
384 
3.1.3. Bản vẽ chi tiết các bộ phận chính của 
đồ gá 
Bản vẽ các bộ phận chính của đồ gá bao 
gồm tấm đệm phải (Hình 4), tấm đệm trái (Hình 
5) và ống kẹp đàn hồi (Hình 6). 
3.1.4. Tính toán lực cắt, mômen cắt và lực 
kẹp chặt của đồ gá 
* Tính toán lực cắt và mômen cắt 
Để tính toán lực cắt và mô men cắt phải 
dựa vào quy trình phay lỗ vỏ hộp giảm tốc và 
lượng dư cần gia công của vỏ hộp số. 
Căn cứ vào dữ liệu của điều kiện gia công 
thực tế cũng như theo (Nguyễn Đắc Lộc & cs, 
2007) để đạt đường kính lỗ cần gia công 
0,039
045
 thì đường kính phôi đúc là 10,643

 và 
để đạt đường kính ngoài cần gia công 00,0352 
thì đường kính phôi sẽ là 1,20,854

 . 
Hình 6. Ống kẹp đàn hồi 
Hình 7. Lượng dư gia công của lỗ trên vỏ hộp 
(1 - Vỏ hộp số; 2 - Ống kẹp) 
0.01 A
0.01 Z B
0.01 Z
D
R0.5
Ø15H6
R1
Ø
30
h6
10 23 31 8 11
Ø
47
Ø57
±0.
1
14.5
Ø
66
±0
.1
Ø
35
Ø
47
 0 -0
.0
1
1.5 (4 rãnh)
 0.0°
-0.5°
Ø21
Ø26
1.6
1.
6
0.01 A
A 73
1.6
G
0.01 A
0.01 B D
0.01
G
1.6
Chú ý
15
13°
M6x1.0
23
1.6
Ø
25
Z
G
G
Ø6
C
0.02 C
1
2Ø47
Ø43+1+0.6
Ø54
+1.2
+0.8
7
12
Ø45+0.039 0
51
 0
-0.2
Ø52
 0
-0.03
Phạm Thị Hằng, Ngô Đăng Huỳnh, Bùi Văn Bắc 
385 
Hình 8. Quá trình gia công lỗ và sự hình thành lực cắt 
1 - Phôi (vỏ hộp tốc độ); 2 - Đồ gá (ống kẹp); 3 - Dao phay ngón 
Khi đó lỗ 45 và rãnh mang cá phía trong 
được gia công bằng các loại dao tương ứng theo 
kiểu chạy dao Pocket trên máy phay CNC. Do 
bước nguyên công phay lỗ 45 có chiều sâu ăn 
dao lớn nhất cũng như yêu cầu về độ nhám bề 
mặt khắt khe hơn bước nguyên công khác nên ta 
tính lực cắt và mô men cắt cho bước nguyên 
công này. Để mở rộng lỗ từ 43 ra 45 ta sử 
dụng dao phay ngón có D=16; Z=4. 
Lượng chạy dao tra được Sz = 0,050,08 
(Trần Văn Địch & cs., 2008). Tuy nhiên, khi 
phay hợp kim nhôm giá trị Sz tăng 3040% nên 
được Sz = 0,070,1. Chọn Sz = 0,1 (mm/răng). 
Vận tốc cắt: 
V = 
v
v v v v
q
v
vx y u pm
z
C .D
K
T t S B Z
 (m/phút) 
Trong đó: 
Chiều sâu cắt: t = 1 (mm); 
Chiều rộng phay: B = 12 (mm). 
Tuổi bền dụng cụ: T = 60 phút (theo Trần 
Văn Địch & cs., 2008). 
Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt: 
Kv = Kmv.Knv.Kuv 
Kmv : Hệ số điều chỉnh vận tốc của nhôm và 
hợp kim nhôm: Kmv = 0,8 (Theo Trần Văn Địch 
& cs., 2008) 
Knv : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái 
bề mặt phôi: Knv= 0,9 (Theo Trần Văn Địch & 
cs., 2008) 
Kuv: Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc vật 
liệu của dụng cụ cắt: Kuv = 1 (Trần Văn Địch & 
cs., 2008) 
 Kv = 0,8.0,9.1 = 0,72 
Từ đó, các hệ số số trong công thức tính vận tốc 
khi phay được xác định và trình bày như bảng 1. 
 V = 
0,45
0,33 0,3 0,2 0,1 0,1
185,5.16 0,72 129,6
60 1 0,1 12 4
 (m/ph) 
Vòng quay trong một phút của dao: 
n = 1000V
D
 n = 
1000.129,6
3,14.16
= 2579,6 (vòng/phút) 
Chọn lại số vòng quay theo máy: n = 2500 
(vg/ph) 
Vận tốc cắt thực tế: VT = 
Dn
1000
 
 T
3,14.16.2500V 125,6
1000
  (m/phút) 
Thiết kế và chế tạo đồ gá chuyên dụng dùng trong gia công vỏ hộp giảm tốc xe nâng 
386 
Bảng 1. Các hệ số trong công thức tính vận tốc tra theo tài liệu 
Cv qv xv yv uv pv m 
185,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33 
Lượng chạy dao thực tế được chọn lại: 
Sm = Sz bảng.Z.n 
 Sm = 0,1.4.2500 = 1000 (mm/phút) 
 Sz thực =
m
th
S
Z.n
 1000
4.2600
= 0,1 (mm/răng) 
Lực cắt sinh ra trong quá trình phay: 
Pz = 
p p p
p
x y u
p z
pq wp
C t S B Z
K
D n
(kG) 
Trong đó Kp là hệ số điều chỉnh lực cắt: Kp = 
Kmp = 1 
Các hệ số số trong công thức tính lực cắt được 
xác định như bảng 2. 
 Pz = 
0,86 0,72
0,86 0
17.1 0,1 12.4.1
16 2500
14,3 (kG) 
Mômen cắt: 
Mc = z
P .D
2.1000

14,3.16
2000
 0,1144 (kG.m) 
Như vậy, lực cắt có độ lớn là 14,3kG, chiều 
theo chiều quay của trục chính, điểm đặt trên 
cạnh sắc lưỡi dao và có phương tiếp tuyến. 
* Tính toán lực kẹp chặt 
Từ các phân tích trên có được sơ đồ lực tác 
dụng trong quá trình phay vỏ hộp giảm tốc được 
thể hiện trong hình 9. 
Lực cắt chính Pz tạo ra mômen cắt Mc có xu 
hướng làm chi tiết quay quanh trục Oz (trục 
thẳng đứng). Trong khi đó trục gá bung, với sự 
đi vào của ống côn tạo ra lực ép chặt 4 má của 
trục gá vào mặt trụ trong 47 . Trên 4 má này 
phát sinh lực ma sát tạo ra mômen ma sát 
chống lại mômen cắt Mc sao cho MF ms  Mc. Khi 
đó phôi (vỏ hộp giảm tốc) được giữ ở vị trí cố 
định. Ta có phương trình cân bằng lực: 
4.W.f. 47
2
 = Pz.
45
2
Trong đó : 
Pz: lực cắt chính của dao (Pz = 14,3 kG) 
W: lực kẹp chặt phôi của trục gá. 
f: hệ số ma sát của ống kẹp với vỏ hộp tốc độ 
(f = 0,47). 
 W = z
45.P 45.14,3
4.f.47 4.0,47.47
 = 7,28 (kG) 
Gọi Q là lục kéo hướng trục kéo trụ côn đi vào. 
Nửa góc côn của trụ côn : o13 
Trong quá trình ống kẹp làm việc, giữa ống 
kẹp và phôi không có khe hở (rất nhỏ, có thể bỏ 
qua) cho nên không phát sinh thành phần lực W2 
làm biến dạng 4 mảnh của ống kẹp. Nên ta có: 
W = 
1 2
Q
tg( ) tg    
Trong đó: 
1 ; 2 : góc ma sát giữa trụ côn với ống kẹp 
và giữa ống kẹp với phôi; 
tg 1 = f1: hệ số ma sát giữa thép với thép → 
f1 = 0,57 1 = arctg(0,57) = 29,6
o 
tg 2 = f = 0,47: hệ số ma sát giữa ống kẹp 
với phôi (giữa nhôm và thép) 
Q = W.[tg( 1  ) + tg 2 ] = 7,28.[tg(42,7
o) + 
0,47] = 10,14 (kG). 
Bảng 2. Các hệ số trong công thức tính lực cắt tra theo tài liệu 
Cp xp yp up wp qp 
17 0,86 0,72 1 0 0,86 
Phạm Thị Hằng, Ngô Đăng Huỳnh, Bùi Văn Bắc 
387 
Hình 9. Sơ đồ tác dụng lực trong quá trình phay vỏ hộp giảm tốc 
1- ống kẹp; 2- trụ côn; 3- phôi 
3.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 
của đồ gá 
3.2.1. Tấm đế 
Tấm đế của đồ gá có tác dụng đỡ các chi tiết 
khác (tấm đệm, ống kẹp đàn hồi) lắp trên nó. Để 
lắp các chi tiết, trên tấm đế có khoan các lỗ 
dùng để lắp bulông với các kích thước khác 
nhau, tấm đế được lắp lên bàn máy bằng các 
bulông nền. Trong quá trình làm việc chung của 
đồ gá, tấm đế phải đảm bảo độ cứng vững, chịu 
tải tốt, ổn định trong quá trình gia công. 
Các bề mặt của tấm đế được gia công sao 
cho đảm bảo kích thước, đảm bảo độ nhám bề 
mặt và các sai lệch hình học như độ phẳng, độ 
song song, độ vuông góc giữa các bề mặt. Do đó, 
có thể gia công trên các máy thông dụng như 
máy phay đứng, máy phay nằm, máy mài. Đồng 
thời, các bề mặt của tấm đế cũng dễ dàng gia 
công bằng các loại dao thông thường như dao 
phay mặt đầu, dao phay trụ, dao phay ngón, 
mũi khoan, khoét, doa, tarô. Các lỗ trên bề mặt 
tấm đế đa số là các lỗ thông suốt (trừ lỗ 30) nên 
có thể đưa dao vào giúp gia công lỗ dễ dàng. Hệ 
lỗ trên tấm đế được gia công trên cùng một máy 
phay CNC, trong cùng một lần gá đặt phôi. Các 
lỗ trên tấm đế gồm 6 lỗ lắp bulông nền, 6 lỗ ren 
M8 x 1,25 và một lỗ 30 lắp ống kẹp đàn hồi. 
Khoảng cách giữa các lỗ yêu cầu sai lệch về kích 
thước không quá ±0,1mm. Đối với lỗ 30, mặt 
trong của lỗ được chế tạo có độ nhám Ra=1,6; độ 
vuông góc của mặt trong với mặt đáy không 
vượt quá 0,01mm; lỗ đạt độ trụ 0,01mm. Bề mặt 
dùng để lắp ráp tấm đệm và ống kẹp yêu cầu 
chế tạo đạt độ nhám Ra=1,6. Bề mặt mà tiếp xúc 
với bàn máy yêu cầu chế tạo đạt độ nhám 
Ra=3,2. 
Về mặt công nghệ, tấm đế khi gia công chỉ 
cần gá kẹp trên êtô và sử dụng các loại chêm, 
phiến tỳ cùng với các loại đồ gá thông thường. 
3.2.2. Tấm đệm 
Tấm đệm của đồ gá có tác dụng là mặt 
chuẩn giúp gia công vỏ hộp giảm tốc trên đồ gá. 
Để lắp vào tấm đế, trên tấm đệm có khoan các lỗ 
dùng để lắp bulông với các kích thước khác 
nhau. Trong quá trình làm việc chung của đồ gá 
tấm đệm phải đảm bảo độ cứng vững, chịu tải 
tốt, ổn định trong quá trình gia công. 
Các bề mặt của tấm đệm được gia công sao 
cho đảm bảo kích thước, đảm bảo độ nhám bề 
mặt: bề mặt dùng để lắp ráp tấm đệm yêu cầu 
chế tạo đạt độ nhám Ra = 3,2; bề mặt dùng làm 
chuẩn gia công yêu cầu chế tạo đạt độ nhám Ra 
= 1,6 và các sai lệch hình học. Các bề mặt của 
tấm đệm là các mặt phẳng, có thể gia công trên 
các máy phay đứng, máy phay nằm, máy mài. 
Tuy nhiên, để thuận lợi trong quá trình chế tạo, 
Fms
Fms
Fms
Fms
0
 0
-0.1
Mc
n
D
Ø45
n
PzPz
a
Mc Pz
Pz
D
Z
A A
A-A
Q
CC
C-C
O W
W
Ø47
W
W
W
W
1
2
3
Thiết kế và chế tạo đồ gá chuyên dụng dùng trong gia công vỏ hộp giảm tốc xe nâng 
388 
mặt vát nghiêng của tấm đệm được gia công 
trên máy CNC. Hệ lỗ trên tấm đệm được gia 
công trên cùng một máy phay CNC, trong cùng 
một lần gá đặt phôi. Các lỗ trên tấm đệm gồm 3 
lỗ lắp bulông dùng để bắt với tấm đế, 2 lỗ ren 
M8x1,25. Khoảng cách giữa các lỗ yêu cầu sai 
lệch về kích thước không quá ±0,1mm. 
3.2.3. Ống kẹp đàn hồi 
Ống kẹp đàn hồi có tác dụng tạo ra lực kẹp 
giữ chặt phôi và xác định vị trí tương đối của 
phôi với dụng cụ cắt trong quá trình gia công. 
Bề mặt làm việc chủ yếu là bốn má của ống kẹp 
có tác dụng tỳ lên bề mặt trụ tròn của phôi. 
Trên ống kẹp có khoan bốn lỗ dùng để lắp với 
tấm đế. Trục gá bao gồm những bề mặt tròn 
xoay bên trong và bên ngoài, ngoài ra còn có bề 
mặt côn (trụ côn trượt trên đó sinh ra lực kẹp 
chặt phôi). 
Các bề mặt ống kẹp là các mặt tròn xoay và 
mặt côn. Mặt côn chế tạo đạt độ nhám Ra = 1,6 
có góc nghiêng 13o với sự sai lệch không vượt 
quá  0,1o. Độ nhám của các cổ trục đạt Ra = 
1,6. Độ đảo hướng kính của các cổ trục so với 
đường tâm không vượt quá 0,01mm. Độ vuông 
góc của các bề mặt so với đáy không vượt quá 
0,01mm. Độ không đồng tâm của các cổ trục 
cũng không vượt quá 0,01mm. Các bề mặt còn 
lại có tính công nghệ phù hợp, kết cấu đơn giản, 
mặt chuẩn trên các nguyên công đầu tiên ổn 
định. Ống kẹp có các bậc, đường kính ống giảm 
dần về hai đầu, có thể gia công ống kẹp trên 
máy vạn năng. Ngoài ra, trên bản vẽ yêu cầu độ 
cứng cao nên cần thiết phải nhiệt luyện để đạt 
được cơ tính yêu cầu. 
3.3. Thiết lập các nguyên công gia công đồ gá 
3.3.1. Quy trình công nghệ gia công tấm đế 
Với chi tiết tấm đế ta có thể sử dụng phôi 
đúc, phôi cán, phôi rèn. Tuy nhiên, để đáp ứng 
yêu cầu kỹ thuật trong nghiên cứu chọn phôi 
thép cán nóng có mác thép S45C (theo tiêu 
chuẩn JIS-Nhật). Khi gia công tấm đế, chọn 
chuẩn thô là hai mặt bên dùng để kẹp chi tiết, 
sau đó dùng chuẩn thô này để gia công hai mặt 
bên còn lại làm chuẩn tinh dùng để thực hiện 
các nguyên công còn lại giúp gia công hai mặt 
đầu của tấm không bị vênh và nguyên công gia 
công hệ lỗ được chính xác. Thứ tự các nguyên 
công được thiết lập như sau: 
Nguyên công 1: Phay hai mặt bên của tấm 
đế. Chọn máy phay vạn năng nằm ngang 6H82. 
Chọn dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ có 
đường kính ngoài 50mm, chiều cao 50mm, góc 
nghiêng rãnh xoắn 10o, góc trước dao phay:  = 
10o, góc sau α = 16o; số răng là 14. 
Nguyên công 2: Phay hai mặt đầu của tấm đế. 
Chọn máy phay vạn năng trục đứng 6H12, dao 
phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. 
Nguyên công 3: Phay hai mặt bên còn lại của 
tấm đế. Chọn máy và dao như nguyên công 1. 
Nguyên công 4: Gia công hệ lỗ trên máy 
phay CNC. Chọn máy phay CNC model XK714. 
Chọn dao phay ngón đuôi trụ end mill R261.34 - 
12050 - AK26H. Chọn mũi khoan ruột gà 860.1-
1080-037A1-PM; dao doa R100 1100; mũi tatô 
M8x1,25 E825M8. 
Nguyên công 5: Mài hai mặt đầu của tấm 
đế. Chọn máy mài phẳng 372B. 
Nguyên công 6: Kiểm tra. Kiểm tra các kích 
thước của tấm đế bằng thước cặp, panme, kiểm 
tra độ nhám bằng máy đo độ nhám, kiểm tra sai 
lệch hình dáng hình học bằng đồng hồ so, đồng 
hồ chân què, thước chuyên dụng. Khi kiểm tra 
tấm đế được đặt trên bàn từ. 
3.3.2. Quy trình công nghệ gia công tấm 
đệm trái và tấm đệm phải 
Để đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật chọn phôi 
là thép cán nóng có mác S45C, chọn chuẩn thô 
là hai mặt bên dùng để kẹp chi tiết, chuẩn tinh 
là các mặt bên đã được gia công để gia công hệ 
lỗ được chính xác. Tiến trình công nghệ được 
thiết lập như sau: 
Nguyên công 1, 2: Phay hai mặt đầu của 
tấm đệm. Chọn máy phay vạn năng trục đứng 
6H12, dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ. 
Nguyên công 3: Phay hai mặt bên của tấm 
đệm. Chọn máy phay vạn năng nằm ngang 
6H82. Chọn dao như ở nguyên công 1 và nguyên 
công 2. 
Phạm Thị Hằng, Ngô Đăng Huỳnh, Bùi Văn Bắc 
389 
Nguyên công 4: Gia công mặt vát trên máy CNC. 
Nguyên công 5: Gia công hệ lỗ trên máy 
phay CNC. 
Nguyên công 6: Kiểm tra. Bao gồm kiểm tra 
các kích thước dài của tấm kẹp bằng thước cặp 
những kích thước không yêu cầu dung sai hoặc 
dung sai lớn và dùng panme kiểm tra các kích 
thước yêu cầu dung sai nhỏ (≤ 0,1mm); kiểm tra 
đường kính các lỗ, nếu lỗ không yêu cầu độ chính 
xác cao thì dùng panme đo lỗ 3 chấu để kiểm tra, 
nếu là hệ lỗ (H) dùng calip trục để kiểm tra; kiểm 
tra độ nhám bằng máy đo độ nhám; kiểm tra độ 
song song giữa bề mặt A của tấm đệm với mặt 
đối diện bằng đồng hồ so. Đặt chi tiết và đồng hồ 
trên gá đỡ vạn năng, gá đỡ này được đặt trên bàn 
mass. Điều chỉnh cho đầu kim đồng hồ tiếp xúc 
với mặt cần kiểm tra. Điều chỉnh mặt số lớn cho 
kim trở về vạch “0”, di chuyển đồng hồ so sao cho 
đầu kim đồng hồ luôn tiếp xúc với bề mặt cần 
kiểm tra. Vừa di chuyển đồng hồ, vừa quan sát 
sự xê dịch của kim đồng hồ. Kim đồng hồ di 
chuyển bao nhiêu vạch tức là thanh đo đã dịch 
chuyển bấy nhiêu phần trăm, từ đó tính ra sai số 
hình dáng bề mặt chi tiết. 
3.3.3. Quy trình công nghệ gia công ống kẹp 
Chi tiết chế tạo từ thép SCM440 (theo tiêu 
chuẩn JIS - Nhật). Khi gia công chọn chuẩn thô 
là mặt trụ 68, còn chuẩn tinh là mặt trụ 66 do 
chi tiết gia công là chi tiết dạng trục, yêu cầu về 
độ đồng tâm giữa các ổ trục là rất quan trọng. 
Tiến trình công nghệ được thiết lập như sau: 
Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan lỗ 
chống tâm, tiện thô tinh mặt trụ ngoài nửa trục, 
vát mép 1 x 45o. 
Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, khoan lỗ 
chống tâm, tiện thô tinh mặt trụ ngoài nửa trục 
còn lại, tiện rãnh ngoài rộng 8 mm sâu 6 mm, 
vát mép 1 x 45o, khoan lỗ 13. 
Nguyên công 3: Tiện thô tinh mặt trụ trong, 
tiện mặt côn trong, tạo lỗ ren M6x1. 
Nguyên công 4: Khoan doa 4 lỗ 6. 
Nguyên công 5: Nhiệt luyện. Tiến hành tôi, 
ram chi tiết sau khi gia công xong. 
Nguyên công 6: Mài thô tinh các bề mặt trụ ngoài 
Nguyên công 7: Mài thô tinh lỗ côn. 
Nguyên công 8: Kiểm tra. Bao gồm kiểm tra 
các kích thước dài của tấm kẹp bằng thước cặp 
những kích thước không yêu cầu dung sai hoặc 
dung sai lớn và dùng panme kiểm tra các kích 
thước yêu cầu dung sai nhỏ (≤0,1mm); kiểm tra 
đường kính các lỗ, nếu lỗ không yêu cầu độ chính 
xác cao thì dùng panme đo lỗ 3 chấu để kiểm tra, 
nếu là hệ lỗ (H) dùng calip trục để kiểm tra; kiểm 
tra độ nhám bằng máy đo độ nhám; kiểm tra độ 
song song giữa bề mặt A của tấm đệm với mặt 
đối diện bằng đồng hồ so. Đặt chi tiết và đồng hồ 
trên gá đỡ vạn năng, gá đỡ này được đặt trên bàn 
mass. Điều chỉnh cho đầu kim đồng hồ tiếp xúc 
với mặt cần kiểm tra. Điều chỉnh mặt số lớn cho 
kim trở về vạch “0”, di chuyển đồng hồ so sao cho 
đầu kim đồng hồ luôn tiếp xúc với bề mặt cần 
kiểm tra. Vừa di chuyển đồng hồ, vừa quan sát 
sự xê dịch của kim đồng hồ. Kim đồng hồ di 
chuyển bao nhiêu vạch tức là thanh đo đã dịch 
chuyển bấy nhiêu phần trăm, từ đó tính ra sai số 
hình dáng bề mặt chi tiết. 
Nguyên công 9: Tạo bốn rãnh rộng 1,mm và 
lỗ 6 trên máy cắt dây. 
3.4. Lắp ráp, kiểm tra tổng thể và dùng thử 
sản phẩm 
Đồ gá sau khi được chế tạo xong được lắp 
ráp, kiểm tra tổng thể (Hình 10) và dùng thử 
cho quá trình gia công vỏ hộp giảm tốc của xe 
nâng (Hình 11). 
Hình 10. Đồ gá được lắp ráp 
và kiểm tra tổng thể 
Thiết kế và chế tạo đồ gá chuyên dụng dùng trong gia công vỏ hộp giảm tốc xe nâng 
390 
Hình 11. Gá đặt phôi và gia công thử 
vỏ hộp giảm tốc 
Kết quả khi dùng thử sản phẩm cho thấy đồ 
gá được thiết kế hợp lý, thuận tiện cho quá trình 
gia công vỏ hộp số và đảm bảo được độ cứng vững 
trong quá trình gia công và độ chính xác gia công. 
Đồng thời, quy trình chế tạo đồ gá đã đạt các yêu 
cầu kỹ thuật về độ chính xác kích thước, hình 
dáng hình học chi tiết, độ cứng, độ nhám bề mặt. 
Sản phẩm chế tạo xong đạt yêu cầu. 
4. KẾT LUẬN 
Đồ gá chuyên dụng được thiết kế và chế tạo 
dùng trong gia công vỏ hộp số của xe nâng gồm 
có các bộ phận chính tấm đế, 2 tấm kẹp, ống kẹp 
đàn hồi và các bulông. Quy trình công nghệ chế 
tạo đồ gá gồm các quy trình gia công tấm đế, 2 
tấm kẹp, ống kẹp đàn hồi; kiểm tra các chi tiết 
sau khi gia công; lắp ráp; kiểm tra tổng thể và 
dùng thử sản phẩm. Trong từng quy trình gia 
công, các nguyên công, bước nguyên công đã 
được tính toán cụ thể từ khâu chọn phôi, gá đặt 
phôi, tính toán chế độ cắt, lượng dư gia công một 
cách hợp lý và có căn cứ khoa học. Chính vì vậy, 
sản phẩm được chế tạo ra đã đáp ứng được các 
yêu cầu về kết cấu công nghệ, kỹ thuật cũng 
như đạt hiệu quả kinh tế nhất định. 
TÀI LIỆU THAM KHẢO 
Trần Văn Địch (2004). Đồ gá, NXB Khoa học và kỹ 
thuật, Hà Nội. 
Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, 
Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt (2003). Công nghệ 
chế tạo máy, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội. 
Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai 
(2008). Sổ tay kỹ sư công nghệ chế tạo máy, Nhà 
xuất bản Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội. 
Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần 
Xuân Việt (2007. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - 
Tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội. 
Nguyễn Văn Nang, Nguyễn Thanh Nam, Nguyễn 
Thiên Bình, Nguyễn Thế Hùng, Lê Khánh Điền 
(2012). Nghiên cứu xây dựng quy trình tạo hình 
ISF trên tấm nhựa PVC. Tạp chí cơ khí Việt Nam, 
(1+2): 74-80.